AUTOMATIZACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROCESO DE MANUFACTURA DE PLATOS
ANDRES FEDERICO TOCASUCKYL RAMIREZ
Trabajo presentado como requisito para optar el título de Ingeniero electrónico
Asesor: Ingeniero José Fernando Jiménez, Ph.D
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES DEPARTAMENTO DE INGENIERIA ELECTRÓNICA
BOGOTÁ D.C. 2005
CONTENIDO
RESUMEN 1. INTRODUCCIÓN 2. ANTECEDENTES 3. CARACTERÍSTICAS DEL PROTOTIPO
3.1 Datos eléctricos y neumáticos 3.2 Datos Mecánicos 3.3 Pruebas 3.4 Descripción y planos 3.4.1 Mecánica 3.4.2 Electro-neumática 3.5 Descripción de materiales 3.6 Equipos y accesorios 3.7 Control y cableado 3.8 Indicaciones de transporte 3.9 Puesta en Servicio y Mantenimiento
4. AUTOMATIZACIÓN DEL PROTOTIPO
3.1 Tecnología usada para la implementación del sistema de control 3.1.1 Software 3.1.2 Hardware
3.2 Diseño (Guía Gemma) 3.3 Programación
5. DOCUMENTACIÓN 6. CONCLUSIONES 7. ANEXOS 8. BIBLIOGRAFIA
RESUMEN
El aprendizaje de automatización de procesos industriales es parte fundamental
del desarrollo de las capacidades de cualquier estudiante de ing. Electrónica, en
la actualidad, en la universidad de los Andes estos procesos educativos de
control secuencial no son culminados en su totalidad por falta de herramientas
posteriores a la etapa de simulación. Por este motivo “Automatización e
implementación de un proceso de manufactura de platos” por medio de un
prototipo educativo contribuye para que estudiantes de futuros semestres tengan
la posibilidad de probar sus diseños elaborados en cualquier herramienta de
automatización sobre una realidad
“Automatización e implementación de un proceso de manufactura de platos”
pretende diseñar, implementar, adaptar y llevar a cabo un modelo del
funcionamiento secuencial de un proceso de manufactura de platos tomando
como base fundamental el modelo realizado por Jean Pierre Taron, Jean Paul
Hautier y Pierre Jean Barre [1] y teniendo como resultado final un prototipo
educativo que podrá ser utilizado por futuras generaciones interesadas en
materias del área de automatización y control secuencial. Este prototipo servirá
como base para el aprendizaje de autómatas y control secuencial de estudiantes
de esta área. . El diseño de un prototipo mecánico basado en instrumentos
electro-neumáticos se convierte de en una excelente herramienta para el
desarrollo de la habilidad en el área de control secuencial de estudiantes de
futuros semestres.
El proyecto consiste en un sistema secuencial automático que debe funcionar de
la siguiente manera: El proceso comienza con el llenado manual de un molde o
bizcocho de arcilla. Luego de llevado a cabo este proceso, el plato y su molde
son colocados sobre un transportador automático principal por un operador y el
conjunto (molde y plato) pasa por un túnel de secado. A la salida del secado, se
saca el grupo (plato + molde) inmediatamente por un sistema de transporte y se
deposita sobre un carrusel y posteriormente se separa manualmente el molde del
plato manualmente, siendo luegos colocado cerca del horno de cocción, donde se
decora y esmalta para ser cocido por segunda vez. [1]
Teniendo en cuenta todo el proceso anterior y partiendo de la existencia de
algunos estudios e implementaciones electro-mecánicas existentes de la parte de
transferencia de platos, se diseñó, desarrolló y concretó la implementación
completa de todo el sistema automático para lograr ponerlo en total
funcionamiento facilitando la adquisición de conocimiento a nivel de formación
académica y, porque no, en un futuro al crecimiento del sector industrial.
1. INTRODUCCION
En este proyecto de grado se muestra la naturaleza, los antecedentes, la
motivación, el alcance, la contribución, los objetivos, la metodología, el diseño y
en general todos los resultados obtenidos durante el desarrollo de un prototipo
educativo basado en la automatización e implementación de un proceso sencillo
de transporte de platos. Debido a que los resultados principales del trabajo se ven
reflejados en los planos, programaciones secuenciales, etc. este documento
contiene algunos anexos y documentaciones adicionales que se van mencionando
durante el desarrollo del documento. Para el mejor entendimiento de todos los
materiales y procesos utilizados en cada uno de los puntos tratados durante este
documento se explica la parte fundamental y teórica de estos en cada uno de los
mismos. El documento en general se divide en dos puntos importantes que están
basados en la parte de diseño (estructura general).
“Automatización e implementación de un proceso de manufactura de platos” es
un prototipo electro-neumático basado en cilindros y ventosas según diseño de
Jean Piere Taron, que busca mediante un método sencillo lograr que cualquier
estudiante que este realizando un ejercicio de automatización pueda corroborar
que el resultado obtenido en las simulaciones sea claramente el mismo cuando lo
implemente sobre una realidad.
El prototipo final fue probado usando un control secuencial montado sobre un
PLC Siemens y usando como software Simatic S7 Graph. Todo este proceso de
control y programación secuencial esta claramente explicado durante el
desarrollo de este documento, así como el sistema de implementación el cual
giró entorno a una metodología basada en la guía gemma
2. ANTECEDENTES
Durante semestres anteriores existieron algunos prototipos de implementación
para este proyecto que desarrollaron estudiantes de anteriores semestres
interesados en el área de control secuencial [2], pero siempre se quedaron en
pequeños planos o estructuras sin fundamentación. Teniendo como base todas las
anteriores investigaciones el proyecto tomó un rumbo definitivo obteniendo
como resultado un prototipo completo que aunque podría ser en un futuro
complementado con otro proyecto en este momento es completamente funcional
y puede ser puesto en funcionamiento o en su defecto en exhibición.
3. CARACTERISTICAS DEL PROTOTIPO
3.1 Datos eléctricos y neumáticos
Tensión general de alimentación de la maquina. Incluyendo alimentación del
compresor, PLC, y motor del plato principal: 110VAC
Frecuencia general de alimentación de la maquina. Incluyendo alimentación del
compresor, PLC, y motor del plato principal: 60Hz
Tensión de alimentación al sistema central de electroválvulas: 24VDC
Potencia necesaria para alimentar el sistema central de electroválvulas: 3W
Presión necesaria del compresor de aire para movilizar todo el sistema de
cilindros y ventosas: 110PSI
Alimentación del tablero de control: 24VDC
3.2 Datos mecánicos
Peso total: 130Kg
Peso compresor: 40Kg
Peso tablero de mando: 2Kg
Peso PLC: 6Kg
Peso estructura principal maquina: 82Kg
Altura: 1.7m
Ancho: 1.1m
Fondo: 0,8m
Figura 1. Dimensiones
3.3 Pruebas
Una vez terminado el prototipo de la maquina fueron probadas cada una de las
partes con el objetivo de demostrar el buen funcionamiento del producto final los
resultados fueron los siguientes:
Motor encargado de rotar el plato principal: Conectado a 110V llego a una
velocidad de 20 rpm sin ningún peso. Colocando un peso de 5Kg (peso supuesto
de diez moldes con su respectivo plato) sobre el disco desarrollo 15rpm
Compresor: En su máxima carga llego a 120,00 libras de presión
Tablero de mando y cableado: Mostraron una capacidad máxima de conducción
de 5W la cual es suficiente ya que el rango máximo que se necesita es de 3W
Ventosas, cilindros y sensores de fin de carrera: Conectados a tierra y enviando
señales 24VDC mostraron un tiempo de retardo en respuesta de 100ms.
Sensor de proximidad: Con 24VDC obtuvo un retardo en respuesta de 0.5s
3.4 Descripción y planos
3.4.1 Mecánica
El diseño mecánico del sistema se realizo en SolidEdge debido a que es una
herramienta que permite el diseño en 3D logrando una mejor visualización del
sistema con el objetivo de que la construcción e implementación final del
sistema sea todo un éxito.
Teniendo como base la estructura existente se realizaron los planos de rediseño
con el objetivo de cuadrar medidas y posteriormente arreglar y montar
físicamente la estructura final. Sobre los planos iniciales se realizaron cambios
en el transcurso del proyecto hasta llegar a los planos finales de estructura y
dimensiones generales en los que se encuentra todo el detalle de la estructura de
este prototipo educativo. En total son siete (8) planos que se dividen en todos los
diferentes perfiles de la maquina y un (1) plano de dimensiones generales. El
plano de dimensiones generales tiene referenciados a cada uno de los planos de
los materiales que así lo requieren (cilindros, ventosas, etc). Ver Anexo 1.
Figura 2. Versión preliminar del prototipo
Figura 3. Esquema general
3.4.2 Electro- neumática
Con el objetivo de entender el funcionamiento del conjunto electrovalvulas
cilindro e ir estructurando la secuencia final sobre la que trabajara el sistema en
modo de producción estándar existe la siguiente simulación en FluidSym
(Programa de Festo) de la secuencia del sistema usando relees y un control
netamente eléctrico obteniendo así una estructura básica del control electro-
neumático [4]
Figura 3. Esquema electro neumático
3.5 Descripción de materiales.
Estructura metálica: Esta es una estructura sólida tipo jaula la cual soporta todo
el resto del sistema, dentro de esta estructura esta incluido un tubo central el cual
sirve de centro para el disco central que gira sirviendo de banda transportadora .
Ver Anexo 1 – Plano 002
Cilindros neumáticos: Funcionan con presión de aire y tienen dos posiciones, su
ubicación depende el aire con el que se controle. En este prototipo son utilizados
dos cilindros de carrera marca Mindman y uno de giro marca Phd. Para ver
información técnica del proveedor ver Anexo 2.
Figura 4. Cilindros neumáticos
Deslizadores: Pertenecen a la familia de los cilindros neumáticos pero poseen un
estructura mas sólida. Un deslizador marca Phd es utilizado para este proyecto.
Para información técnica ver Anexo2
Figura 4. Deslizador
Ventosas: Las ventosas son dispositivos que funcionan con presión de aire pero
estas de encargan de succionar o no elementos por medio de vacío. Su naturaleza
es ser un elemento de agarre. En el caso de este proyecto serán utilizadas para
sostener el plato. Se utilizaran dos de este prototipo en el montaje final. Ver
anexo 2
Figura 4. Ventosa
Sensores fin de carrera: Son de carácter magnético y determinan cual es la
posición del pistón dentro del cilindro neumático anunciando cuando hay fin de
carrera en el pistón. Ver Anexo 2
Electrovalvulas: Están encargadas de proporcionar o no presión de aire a cada
uno de los sensores dependiendo si están activadas o no. La activación y
desactivación de las electrovalvulas se realiza por medio de señales eléctricas las
cuales son enviadas desde el sistema de control diseñado. Información técnica
ver Anexo2
Figura 4. Electroválvula
Motor: Encargado de hacer girar el disco principal sirviendo de transportadora
del molde + plato. Solamente gira en un solo sentido y posee velocidad constante
es alimentado por un voltaje de 110VAC
Relé_Motor: Debido a que el motor anteriormente mencionado funciona con
120VAC es necesario utilizar un relé de control con el objetivo de poder
controlar dicho motor con señal de 24 VDC este relé se puede configurar
Manguera: Manguera de ¼ en PVC según los racores utilizados por las
electroválvulas, ventosas y cilindros
Cableado: Según potencia, tensión, pérdidas y ambiente en el que se encuentra la
maquina, el cable utilizado es AWG calibre 16 el cual cumple con las
características de construcción de la maquina en cuanto a potencia se refiere..
Puertos: Existen dos comunicaciones en el sistema. Entre la maquina y el
tablero de mando y entre el tablero de mando y el PLC. Para ambas
comunicaciones se utilizaran puertos tipo paralelo con un protocolo
preestablecido.
Puertos: Existen dos comunicaciones en el sistema. Entre la maquina y el
tablero de mando y entre el tablero de mando y el PLC. Para ambas
comunicaciones se utilizaran puertos tipo paralelo con un protocolo
preestablecido.
Sensor de plato en posición: El sensor de plato en posición consta de dos bornes,
los cuales se contactan cuando el molde llega a la posición deseada.
3.6 Equipos y accesorios
Tablero de mando: Este tablero es el encargado de enviar las señales al PLC para
que este a su vez se encargue de controlar la maquina según en el estado que se
encuentre el proceso (producción, emergencia…). Este equipo es la
comunicación es entre el PLC y la maquina, y a su vez actúa como interfaz
hombre-maquina.
Figura 5. Tablero de mando
Compresor: Equipo productor de corriente de aire generada por un motor
eléctrico y un acumulador el cual almacena y hace que la presión de salida de
aire sea más potente y lo que es más importante: constante. El compresor es un
elemento muy importante debido a que es el que se encarga de darle movimiento
a los cilindros y ventosas
PLC: Equipo electrónico programable que permite almacenar una secuencia de
ordenes (programa) en su interior y ejecutarlo de forma cíclica con el fin de
realizar una tarea. Este equipo es la parte principal del sistema de control del
sistema.
3.7 Control y cableado
La maquina tiene una estructura mecánica con un sistema de cableado y puertos
estructurado. El cableado interno de la maquina conduce las señales que manejan
las electroválvulas. La comunicación del prototipo se realiza por medio de un
puerto de comunicación con el sistema de control de veinticinco pines que se
encuentra en la parte trasera de la maquina.
El tablero de mando el cual se encarga de controlar el funcionamiento de la
maquina posee dos puertos de comunicación uno que sirve de enlace con el
prototipo mecánico (Puerto izquierdo – mirando el tablero de frente) y otro que
sirve de comunicación con el PLC (Puerto derecho – mirando el tablero de
frente). Estos dos puertos son de tipo paralelo hembra por lo tanto se deben usar
dos cables paralelos macho-macho para la conexión de las dos interfaces.
La interfaz de los puertos con respecto al PLC para entender la simbología se
recomienda ver la figura 3
PIN Slot en el PLC Función Tipo (Vista
por el PLC)
1 A124.0 Activa la ventosa D Salida
2 A124.1 Activa la ventosa C Salida
3 A124.2 Mueve el cilindro F hacia F- Salida
4 A124.3 Mueve el cilindro F hacia F+ Salida
5 A124.4 Mueve el cilindro A hacia A+ Salida
6 A124.5 Mueve el cilindro A hacia A- Salida
7 A124.6 Mueve el cilindro B hacia B+ Salida
8 A124.7 Mueve el cilindro B hacia B- Salida
9 A125.0 Mueve el cilindro E hacia E- Salida
10 A125.1 Mueve el cilindro E hacia E+ Salida
11 A125.2 Mueve el motor central que gira el
disco
Salida
12 L+ VCC
13 M Tierra
14 E124.0 Sensor B+ Entrada
15 E124.1 Sensor A- Entrada
16 E124.2 Sensor A+ Entrada
17 E124.3 Sensor F+ Entrada
18 E124.4 Sensor F- Entrada
19 E124.5 Sensor de plato en posición Entrada
20 E124.6 Botón de apago y encendido Entrada
21 E124.7 Botón de emergencia (hongo) Entrada
22 E125.0 Muletilla en modo producción Entrada
23 E125.1 Muletilla en modo ajuste Entrada
24 E125.2 Botón de rearme Entrada
25 E125.3 Botón de modo manual Entrada
Tabla 1.
3.8 Indicaciones de transporte
En caso de transportar el prototipo se deben tener ciertas precauciones como lo
son desconectar todas las mangueras, equipos y accesorios los cuales deben ir
por separado a la estructura principal.
Lista de empaque:
(2) Dos cilindros marca MINDMAN
(4) Cuatro electro-válvula de doble activación
(2) Dos electro-válvulas de una sola vía
(2) Dos ventosas marca Smd
(1) Un cilindro de giro marca phd
(1) Un deslizador marca phd
(1) Una estructura mecánica exterior con disco y tubo central
(1) Un motor impulsado del disco principal
(1) Un relé con control de 24 VDC
(1) Tablero de mando
(1) Un PLC
(1) Compresor
(2)Cables paralelos macho-macho
3.9 Puesta en servicio y mantenimiento
El prototipo fue probado en el momento del inicio de su funcionamiento, luego
se encuentra totalmente listo para ser ensayado por estudiantes del area de
control secuencial.
Para que la duración y vida util de los cilindros y ventosas sea mas largo es
importante colocar a las salida del compresor un filtro de aire.
Se debe tener especial cuidado en el manejo que se le de al tablero de mando y a
las conexiones de las ventosas. Al notar algún tipo de desconexión se debe
recurrir inmediatamente a la tabla1 de este mismo documento donde siguiendo el
protocolo se podrá encontrar fácilmente el error para posteriormente corregirlo.
Los cilindros se deben lubricar periódicamente para evitar oxidación interna al
igual que el motor del disco principal que se debe engrasar y limpiar con
frecuencia
4. AUTOMATIZACIÓN DEL PROTOTIPO 4.1Tecnología usada para la implementación del sistema de control 4.1.1 Software La elaboración del control del prototipo esta basado en tecnología SIEMENS por
los tanto el secuencial inicial se realizo en SIMATIC S7 mas específicamente en
en S7 Graph herramienta que permite el desarrollo de diagramas de estado que
visualizan fácilmente el proceso de funcionamiento de la maquina.
La maquina puede ser controlada con diferentes métodos debido a su gran
funcionalidad y contextura, luego no quiere decir que siempre se deba usar
Siemens S7 para realizar el control
4.1.2 Hardware
Como sistema programable se utilizó un PLC Siemens 314 IFM el cual posee
diez y seis salidas digitales y diez y seis
4.2 Diseño (Guía Gemma)
4.2.1 Presentación de la guía GEMMA [3] (Textualmente del documto
origen)
“En un proceso productivo una máquina no está siempre funcionando en modo
automático, pueden surgir problemas que, por ejemplo, conlleven a una parada
inmediata de la máquina o proceso.
En la automatización de una máquina es necesario prever todos los estados
posibles: funcionamiento manual o semiautomático, paradas de emergencia,
puesta en marcha,... y, a demás, el propio automatismo debe ser capaz para
detectar defectos en la parte operativa y colaborar con el operario o técnico de
mantenimiento para su puesta en marcha y reparación, entre otras.
La agencia ADEPA (Agence nationale pour le Developpement de la Production
Appliquée al’industrie) desarrollo la guía GEMMA (Guide d’Etudes des Modes
de Marches et d’Arrêts), se trata de una representación organizada de todos los
modos o estados de Marcha y Paradas en que se puede encontrar un proceso de
producción automatizado y orienta sobre los saltos o transiciones que pueden
darse de un estado a otro.
Un automatismo consta de dos partes fundamentales: el sistema de producción y
el control del mismo (ordenador, autómata programable,..). El sistema de
producción puede encontrarse en tres situaciones, en las cuales el sistema puede
estar o no produciendo:
- funcionando, por lo tanto está en producción.
- parado, o en proceso de parada.
- en defecto, circunstancias en las cuales o bien el producto derivado no es
aprovechable o lo es, si se manipula adecuadamente a posteriori.
El gráfico GEMMA muestra estas cuatro situaciones (control sin alimentación,
funcionamiento, parada y defecto) con rectángulos grises y un quinto rectángulo,
marcado en líneas discontinuas, que indica que el sistema productivo está en
producción.
Cada una de estas situaciones se subdivide de forma que al final la guía
GEMMA presenta 17 estados de funcionamiento posible.
Grupo F. Procedimientos de funcionamiento
F1 - Producción normal. Estado en que la máquina produce normalmente. Es el
estado más importante y en el se deben realizar las tareas por las cuales la
máquina ha sido construida.
F2 - Marcha de preparación. Son las acciones necesarias para que la máquina
entre en producción (precalentamiento, preparación de componentes,..).
F3 - Marcha de cierre. Corresponde a la fase de vaciado y/o limpieza que en
muchas máquinas debe llevarse a cabo antes de la parada o del cambio de
algunas de las características del producto.
F4 - Marchas de verificación sin orden. En este caso la máquina, normalmente
por orden del operario, puede realizar cualquier movimiento o unos
determinados movimientos preestablecidos. Es el denominado control manual y
se utiliza para funciones de mantenimiento y verificación.
F5 - Marchas de verificación con orden. En este caso la máquina realiza el ciclo
completo de funcionamiento en orden pero al ritmo fijado por el operador. Se
utiliza también para tareas de mantenimiento y verificación. En este estado la
máquina puede estar en producción. En general, se asocia al control
semiautomático.
F6 - Marchas de test. Sirve para realizar operaciones de ajuste y mantenimiento
preventivo, por ejemplo: comprobar si la activación de los sensores se realiza en
un tiempo máximo, curvas de comportamiento de algunos actuadores,...
Grupo A. Procedimiento de paradas y puestas en marcha
A1 - Paradas en el estado inicial. Se corresponde con el estado de reposo de la
máquina. La máquina normalmente se representa en este estado en los planos de
construcción y en los esquemas eléctricos.
A2 - Parada solicitada al final del ciclo. Es un estado transitorio en que la
máquina, que hasta el momento estaba produciendo normalmente, debe producir
solo hasta acabar el ciclo y pasar a estar parada en el estado inicial.
A3 - Parada solicitada en un estado determinado. Es un estado en que la máquina
se detiene en un estado determinado que no coincide con el final de ciclo. Es un
estado transitorio de evolución hacia A4.
A4 - Parada obtenida. Es un estado de reposo de la máquina distinto al estado
inicial.
A5 - Preparación para la puesta en marcha después de un defecto. Es en este
estado donde se procede a todas las operaciones, de: vaciado, limpieza,
reposición de un determinado producto, ..., necesarias para la puesta de nuevo en
funcionamiento de la máquina después de un defecto.
A6 - Puesta del sistema en el estado inicial. En este estado se realiza el retorno
del sistema al estado inicial (reinicio). El retorno puede ser manual (coincidiendo
con F4) o automático.
A7 - Puesta del sistema en un estado determinado. Se retorna el sistema a una
posición distinta de la inicial para su puesta en marcha, puede ser también
manual o automático.
Grupo D. Procedimientos de defecto
D1 - Parada de emergencia. Es el estado, que se consigue después de una parada
de emergencia, en donde deben tenerse en cuenta tanto las paradas como los
procedimientos y precauciones necesarias para evitar o limitar las consecuencias
debidas a defectos.
D2 - Diagnóstico y/o tratamiento de fallos. Es en este estado que la máquina
puede ser examinada después de un defecto y, con ayuda o sin del operador,
indicar los motivos del fallo para su rearme.
D3 - Producción a pesar de los defectos. Corresponde a aquellos casos en que se
deba continuar produciendo a pesar de los defectos. Se incluye en estas
condiciones casos en que, por ejemplo, sea necesario finalizar un reactivo no
almacenable, en que se pueda sustituir transitoriamente el trabajo de la máquina
por la de un operario hasta la reparación de la avería,..
Además de los procedimientos de funcionamiento, la guía GEMMA muestra, en
líneas discontinuas, los caminos que permiten evolucionar de un estado a otro.
Para no complicar el gráfico solo se presentan los caminos más usuales y será
tarea del diseñador añadir los caminos necesarios para cada aplicación en
particular. En algunos casos hay algunas flechas sin procedencia, se utilizan para
indicar que puede accederse a este estado desde todos los demás.
Como ya se ha indicado, la guía GEMMA es un gráfico de soporte al diseñador
de automatismos.
El procedimiento a seguir en su utilización consiste en:
- Estudiar los estados necesarios de la máquina a automatizar, anotando en cada
uno de los rectángulos la descripción correspondiente y posibles variantes, si las
hay. Aquellos estados que no serán utilizados se marcan con una cruz, indicando
así que no se han considerado.
- Estudiar entre que estados será posible la evolución. La guía permite mostrar de
forma gráfica todos los caminos deseados, marcando estos con una línea
continua.
- Finalmente, de forma parecida a como se indican las transiciones en
GRAFCET, se marcan las condiciones necesarias para poder seguir un
determinado camino. En algunas ocasiones un determinado camino no tiene una
condición específica o determinada, en este caso puede no ponerse indicación o
es posible utilizar la condición que la acción anterior sea completa.
2. Metodología a seguir en la implementación de un automatismo
Una vez expuesta la guía GEMMA, veamos en que etapas del desarrollo de un
automatismo será utilizada. Para ello en primer lugar describiremos los pasos a
seguir en la implementación de un automatismo. A los distintos pasos les
denominaremos etapas, E:
E1 - Determinar los aspectos generales del proceso y generar el GRAFCET de
producción de primer nivel (descriptivo).
E2 - Determinar los elementos del proceso y seleccionar los detectores,
indicadores y actuadores necesarios.
E3 - Representar el GRAFCET de producción de segundo nivel (tecnológico y
operativo).
E4 - Estudiar los diferentes estados de GEMMA para determinar que estados son
necesarios en el automatismo y realizar su descripción.
E5 - Definir sobre GEMMA los caminos de evolución entre los distintos estados.
E6 - Diseñar los elementos que componen el pupitre del operador y su ubicación.
E7 - Definir sobre GEMMA las condiciones de evolución entre los distintos
estados.
E8 - Preparar el GRAFCET completo de segundo nivel a partir del de
producción representado antes y de la GEMMA.
E9 - Escoger la tecnología de control: número de autómatas programables, tipo
de entrada y salidas, reguladores industriales, bus de comunicación, ...
E10 - Representar el GRAFCET de tercer nivel concreto (a nivel de autómata).
E11 - Instalación, implementación, puesta a punto y pruebas.
El objetivo del tema es que los alumnos sean capaces de diseñar la interfaz
hombre/máquina y la secuencia de gobierno utilizando como herramienta de
trabajo la guía GEMMA. Ello se traduce en que, de las etapas descritas, sean
capaces de analizar e implementar hasta la etapa E8. Las etapas restantes se irán
complementando con el estudio de los temas posteriores.
Un aspecto que debe introducirse en este punto, por no haberse concretado en el
tema anterior, es el cómo elaborar el GRAFCET completo a partir del
GRAFCET de producción y la guía GEMMA.
- Elaboración de un GRAFCET completo
En la elaboración de un GRAFCET completo se pueden utilizar dos métodos:
1. Enriquecimiento del GRAFET de base
- Consiste en adicionar a la secuencia de funcionamiento normal las condiciones
de maniobra
- Da lugar a un único GRAFCET, frecuentemente complejo
- Se reserva a sistemas sencillos
2. Descomposición en tareas coordinadas
- Consiste en múltiples GRAFCETs, cada uno con una tarea particular a realizar.
Ventajas:
- Facilita la automatización de cada tarea
- Simplifica los GRAFCETS a realizar
- Facilita el mantenimiento y posibles modificaciones del programa
- Permite testar los subsistemas de uno en uno y a medida
- Permite adicionar o eliminar tareas fácilmente
- Inconvenientes:
- La coordinación entre los GRAFETs puede resultar compleja
- Aumenta del número de estados en total
- Resulta difícilmente aplicable a sistemas cableados debido a que aumenta la
complejidad.
Hay dos tipos de coordinación: la vertical y la horizontal. Las características de
cada una se citan a continuación.
- Coordinación vertical o jerarquizada:
Consiste en un GRAFCET “MAESTRO” que gobierna los otros GRAFCETs
“ESCLAVOS”.
Los GRAFCETs “ESCLAVOS” son llamados por el GRAFCET “MAESTRO”,
para ello no es necesario que un GRAFCET finalice antes de activarse otro.
- Coordinación horizontal:
No hay un GRAFCET “MAESTRO”, los GRAFCETs se llaman unos a los otros
y, preferentemente, un GRAFCET debe terminar antes de empezar otro.
Se utiliza cuando hay pocas tareas a realizar y las relaciones entre ellas son
limitadas. El numero de estados a utilizar es menor que en la coordinación
vertical.”
4.2.2 Desarrollo de la Guía GEMMA en GRAFCET [3]
Nota: Para ubicarse físicamente durante todo el proceso se recomienda ir
observando el diseño mecánico y electro-neumático del sistema. Ver figura 3
Etapa a) Determinar los elementos del proceso y seleccionar los detectores,
indicadores y actuadores necesarios
Sensores disponibles (Entradas del sistema):
t1, Permite detectar cuando hay presencia de plato en el eje O
a0 y a1, indican el inicio y final de carrera del pistón A, respectivamente.
b1, indica el inicio y final de carrera del pistón B, respectivamente.
e0 y e1, indican el inicio y final de carrera del pistón E, respectivamente.
f0 y f1, indican el inicio y final de carrera del pistón F, respectivamente.
Condiciones de funcionamiento normal de la máquina:
m Selector que autoriza el funcionamiento de la maquina (selector de inicio)
Salidas iniciales del sistema:
A- y A+, Activa la electro-válvula A para que el cilindro se mueva en el sentido
requerido
B- y B+, Activa la electro-válvula A para que el cilindro se mueva en el sentido
requerido
C- y C+, Activa la electro-válvula A para que la ventosa succione o no aire
D- y D+, Activa la electro-válvula A para que ventosa succione o no aire
E- y E+, Activa la electro-válvula A para que el cilindro gire en el sentido
requerido
F- y F+, Activa la electro-válvula A para que la ventosa succione o no aire.
Etapa b) - Representar el GRAFCET de producción de segundo nivel
(tecnológico y operativo).
Etapa c) y d) - Estudiar los diferentes estados de GEMMA para determinar que
estados son necesarios en el automatismo y realizar su descripción - Definir
sobre GEMMA los caminos de evolución entre los distintos estados.
Guía Gemma:
La guía gemma se divide en tres grupos principales que para el fin de este
proyecto dividí en algunos estados que forman parte en especial de este proyecto.
La guía Gemma contiene otros estados que para efectos del desarrollo del
proyecto no son necesarios incluirlos
Grupo A. Procedimiento de paradas y puestas en marcha:
A1 - Paradas en el estado inicial. Se corresponde con el estado de reposo de la
máquina. La máquina normalmente se representa en este estado en los planos de
construcción y en los esquemas eléctricos.
A2 - Parada solicitada al final del ciclo. Es un estado transitorio en que la
máquina, que hasta el momento estaba produciendo normalmente, debe producir
solo hasta acabar el ciclo y pasar a estar parada en el estado inicial.
A5 - Preparación para la puesta en marcha después de un defecto. Es en este
estado donde se procede a todas las operaciones, de: vaciado, limpieza,
reposición de un determinado producto, etc, necesarias para la puesta de nuevo
en funcionamiento de la máquina después de un defecto.
A6 - Puesta del sistema en el estado inicial. En este estado se realiza el retorno
del sistema al estado inicial (reinicio). El retorno puede ser manual (coincidiendo
con F4) o automático.
Grupo D. Procedimientos de defecto:
D1 - Parada de emergencia. Es el estado, que se consigue después de una parada
de emergencia, en donde deben tenerse en cuenta tanto las paradas como los
procedimientos y precauciones necesarias para evitar o limitar las consecuencias
debidas a defectos.
Grupo F. Procedimientos de funcionamiento:
F1 - Producción normal. Estado en que la máquina produce normalmente. Es el
estado más importante y en él se deben realizar las tareas por las cuales la
máquina ha sido construida.
F4 - Marchas de verificación con orden. En este caso la máquina realiza el ciclo
completo de funcionamiento en orden pero al ritmo fijado por el operador. Se
utiliza también para tareas de mantenimiento y verificación. En este estado la
máquina puede estar en producción. En general, se asocia al control
semiautomático.
Tablero de Mando:
4.3 Programación
Tal como lo indica la guia Gemma se realizaron dos grafcet Maestro-esclavo, el
grafcet Maestro es el gemma y controla el esclavo (producción normal)
unificándolos en un archivo cíclico llamado OB1.A continuación se muestra
cada uno de los grafcet elaborados en S7 Graph y la tablado símbolos
correspondiente que indica el puerto utilizado en el PLC
4.3.1 Símbolos
4.3.2 Grafcet producción Normal
4.3.3 Grafcet Gemma
5. DOCUMENTACIÓN
Junto con el prototipo, el articulo y el documento final de este proyecto se
entrega pagina Web con toda la información del desarrollo de proyecto, manual
de servicio y mantenimiento de la maquina, y guia de laboratorio.
6. CONCLUSIONES
Un proceso industrial genera muchas variables a controlar que en un principio no
pueden ser detalladas a simple vista
El enfoque mas practico que teórico hace que muchos de los conceptos que en un
principio parecen obvios teóricamente se conviertan en un problema a la hora de
la implementación física.
Las simulaciones no son el fiel reflejo de lo que pueda suceder en la realidad,
realmente hay muchas variables físicas que no son tenidas en cuenta durante la
simulación
La elaboración paso a paso de todo el sistema hace que el funcionamiento final
sea satisfactorio y sin ningún tipo de inconvenientes.
Existe gran posibilidad de ampliación y generación de nuevas funciones para
este mismo prototipo que en un futuro podría ser comercializado en la industria..
El proyecto tiene una aplicación muy práctica debido a que es de gran
funcionalidad para futuras generaciones de estudiantes en proceso de aprendizaje
en el área de control secuencial.
El prototipo podría ser ampliado con gran facilidad ya que se presta para
adicionarle otros autómatas que completen la funcionalidad del mismo y así no
solo sea utilizado como un prototipo educativo sino que llegue a tener un alcance
de tipo industrial
7. REFERENCIAS
[1] Taron, Jean Piere. Sistèmes automatiques. Editorial Elipse, 1997.
[2] Roa Diego, Roncancio Janine, estudiantes ing electronica
[4] Festo - Manual for the food and packaging industry, para mas información:
(http://www.festo.com/INetDomino/coorp_sites/en/e39ef4cceb605b93c1256c0d
00335db4.htm).
[3] Análisis de la guía Gemma y elaboración de Grafcet
[5] Materiales y accesorios electroneumaticos, www.mindman.com,
[6] Manual Sollidege, editorial norma, 2000
8. ANEXOS
8.1 Anexo1: Planos mecánicos [6]
ANEXO 2 – Especificaciones técnicas de materiales [4]
Ventosas:
Electrovalvulas:
Para mas información de los materiales consultar las paginas web del proveedor
allí se puede encontrar información mas especifica de cada uno de los materiales