„Modul Obráb ěč - hkprerov.cz™íručka_ssp_obráběč.pdf · 7.1 Popis frézovacího...

PŘÍRUČKA SPRÁVNÉ PRAXE VE STROJÍRENSKÉ VÝROB Ě

„Modul Obráb ěč

ve strojírenské výrob ě“

Tento projekt je spolufinancován Evropským sociálním fondem a státním rozpočtem České republiky

2/36

Vzdělávací modul:

Obráběč ve strojírenské výrob ě

Příručka správné praxe ve strojírenské výrobě

Autor: Ing. Milan Rozkoš

Sborník je realizován v rámci projektu „Správná pra xe ve strojírenské výrob ě“, registra ční číslo CZ.1.07/3.2.05/05.0011


3/36

Obsah Strana

1. Správnou pé čí k autonomní údržb ě výrobního za řízení pro obráb ěče ............................................ 5 Autor: Ing. Milan Rozkoš

1.1 TPM – totálně produktivní údržba, její cíle a principy .......................................................................... 5 1.2 Zavádění TPM v podniku.................................................................................................................... 6 1.3 Projekt zavedení autonomní údržby na dílně ...................................................................................... 6 1.4 Role obráběče při údržbě a při využívání stroje .................................................................................. 7 1.5 Vliv obsluhy na příčiny poruch strojů................................................................................................... 8 2. Snižování času na p řeseřízení stroj ů ve výrob ě pro obráb ěče ........................................................ 9

Autorka: Ing. Jana Martinková

2.1 Štíhlá výroba a její nástroje ................................................................................................................ 9 2.2 Seřízení ........................................................................................................................................... 10 2.3 Nový přístup - SMED ....................................................................................................................... 11 2.4 Postup realizace metody SMED ....................................................................................................... 12 2.5 Ověření postupu SMED a jeho standardizace .................................................................................. 13 3. Metrologické minimum pro obráb ěče ............................................................................................. 14

Autorka: Ing. Marie Rytířová

3.1 Praktická metrologie pro dílnu .......................................................................................................... 14 3.2 Lícovací soustava ............................................................................................................................ 14 3.3 Toleranční pole díry a hřídele ........................................................................................................... 16 3.4 Soustava uložení ............................................................................................................................. 17 4. Správné čtení výkresové dokumentace pro obráb ěče ................................................................... 18

Autorka: Ing. Ivana Horáková

4.1 Technická normalizace ..................................................................................................................... 18 4.2 Technické výkresy a jejich náležitosti ............................................................................................... 18 4.3 Zobrazování těles............................................................................................................................. 19 4.4 Kótování strojních součástí .............................................................................................................. 20 4.5 Tolerance rozměrů ........................................................................................................................... 20 4.5 Geometrické tolerance ..................................................................................................................... 21 4.6 Drsnost povrchu ............................................................................................................................... 22 5. Zabraňování chybám na pracovištích pro obráb ěče ...................................................................... 23

Autor: Ing. Milan Rozkoš ................................................................................................................ 23

5.1 Odpovědnost obráběče za kvalitu produktu a náklady operace ......................................................... 23 5.2 Způsoby kontrol, neshody a jejich řešení .......................................................................................... 23 5.3 Předpoklady pro realizaci kvalitního výrobku na dílně ....................................................................... 24 5.4 Analýzy příčin neshod na dílně – předpoklad zamezení chyb ........................................................... 25


4/36

6. Programování CNC - rozší ření znalostí ........................................................................................... 26

Autor: Ing. Miroslav Dýčka

6.1 Programování v iTNC 530 Heidenhain ............................................................................................. 26 6.2 Programování obrysů v iTNC 530 Heidenhain s použitím DXF souboru ............................................ 29 6.3 Ukázka programování nerotační součásti v dialogu Sinumerik Operate Mill ...................................... 30 6.4 Ukázka programování nerotační součásti v CAD/CAM programu AlphaCAM .................................... 30 7. Obrábění- CNC ................................................................................................................................. 31


7.1 Popis frézovacího výukového CNC obráběcího centra EMCO Concept Mill 55 ................................. 31 7.2 Vytvoření programu pro úchytku v dialogu Sinumerik OperateM ....................................................... 31 7.3 Popis výukového CNC soustruhu EMCO Concept Turn 105 ............................................................. 32 7.4 Vytvoření programu pro osku v dialogu Sinumerik Operate T ........................................................... 34 7.5 Klávesnice řídicího systému WinNC pro Sinumerik Operate Turn ..................................................... 34 Literatura .............................................................................................................................................. 35


5/36

1. Správnou pé čí k autonomní údržb ě výrobního za řízení pro obráb ěče


1.1 TPM – totáln ě produktivní údržba, její cíle a principy Příklady excelentních (trvale a opakovaně úspěšných) firem ukazují, že jedním z předpokladů jejích konkurenceschopnosti je zlepšování firemních procesů, nevyjímaje z toho systém údržby strojů a zařízení. TPM, totálně produktivní údržba (Total Productive Maitenance) je nástroj, kterým se zvyšuje produktivita, snižují náklady, a tím se umožňuje dosáhnout konkurenceschopných výrobků. Programy totálně produktivní údržby nejsou samospásné, beznákladové a jednoduché. Vyžadují tedy při svém zavádění motivaci jak realizátorů, tak všech operátorů, včetně obráběčů. Aktivity v rámci totálně produktivní údržby se zaměřují na zapojení všech pracovníků do aktivit, které směřují ke snížení nekvalitní produkce. Cílem je odbourání tradičního rozdělení lidí kolem stroje na ty, kteří na něm pracují a na ty, kteří je po těch prvních opravují. Operátor u stroje by měl mít šanci podchytit nestandardní stavy svého strojního zařízení, signalizovat budoucí poruchy v rámci zavedených týmů přímo na pracovišti. Jedněmi ze zásadních cílů TPM jsou nulové cíle, viz obrázek 1. Obr. 1 Teorie nulových cílů v rámci TPM

Nulové prostojeNulové vady

Nulové nehody

Zdroj . Autor

Tyto nulové cíle znamenají hledání příčiny neočekávaných prostojů pro cíl „nulových prostojů“. Jde o poměrně složitý a dosažitelný cíl, snížení neplánovaných prostojů. „Nulové vady“ upozorňují na to, že vynikající kvality nemůže být dosaženo bez strojů v dobrém technickém stavu. Ve firmách se často nesledují, neporovnávají a neanalyzují skryté ztráty, které mají za dopad nehody. Proti nim působí cíl „nulových nehod“. Principy totálně produktivní údržby jsou založeny na prevenci, což znamená: � Udržet optimální podmínky pomocí každodenních aktivit, čištění, kontroly, mazání… � Včas rozpoznat abnormality, operátor se ujistí sám nebo za pomocí techniky. � Rychlá odezva na abnormality, ihned reagovat aktivitami na zjištěné abnormality.

Důležitým bodem projektu totálně produktivní údržby je dosažení změny u obráběče, kdy z pouhého výrobce výrobků a obsluhovatele stroje se sice stává osobou vyrábějící stejné výrobky, ale s vyšší kvalitou a zároveň udržující a starající se o své výrobní zařízení. Jedním z cílů TPM je program zvyšování OEE (Overall Equipment Effectiveness, celkové efektivnosti zařízení, česká zkratka CEZ). Tento ukazatel v sobě zahrnuje sledování dostupnosti stroje, jeho výkonnosti a kvality výstupů z něj. Největší vliv obráběčů na ukazatele je u hodnoty kvality. Rovněž snižováním plánovaných prostojů a operačního času přispívají k vyšším hodnotám.


6/36

V programu plánované údržby se údržbáři věnují implementaci systému údržby, plánované údržbě a řízení nákladů na ni. V programu tréninku a vzdělávání se zvyšují dovednosti a zručnosti při diagnostice, údržbě a změnách nástrojů (SMED). 1.2 Zavádění TPM v podniku Implementace postupů totálně produktivní údržby provádí management firmy tam, kde ví, že se operátoři dokážou o své stroje a zařízení postarat. Impulzem pro zavedení nemusí být jen vysoké náklady na opravy a údržby, nízká produktivita a vysoká zmetkovitost, ale vůle firmy být efektivní a mít své náklady pod kontrolou. Nejvíce pozornosti by se na začátku projektu mělo věnovat utvrzení managementu v tom, že jde o společný firemní cíl, který bude vedení podporovat zdroji. V úvodu se provedou dvě zásadní aktivity: mohutné školení a audit TPM jako prostředek zjištění startovací pozice. Na typickém výrobním provoze se provede pilotní zavedení. Výstupem ze zavedeného systému totálně produktivní údržby je pravidelné vyhodnocování nákladů na jednotlivé stroje z obrobny, přesné vykazování nákladů na činnost údržby, zavedení jednoznačných standardů pro mazání a provádění inspekčních prohlídek a řada jiných. Na konci projektu se provede záznam dosaženého stavu a jeho porovnání s původní situací. Významnou částí TPM je zavedení autonomní údržby. 1.3 Projekt zavedení autonomní údržby na díln ě V rámci zavedení autonomní údržby jako základu pro fungování totálně produktivní údržby se postupuje v sedmi krocích (viz obrázek 2). Řeší se především činnost a přínos obráběče jako obsluhy konkrétního strojního zařízení. Obr. 2 Vizualizace sedmi kroků zavedení autonomní údržby

Počá

tečn

í čiš

tění

1.

2.

3.

6.

5.

4.7.

Zajiš

tění o

rganiza

ce

a pořá

dku

Zavedení autonomních kontrol

Zlepšování systému AÚ

Zavedení standardů

Odstranění

znečištění

Příprava na

kontroly

Zdroj: Autor 1. Počáteční čištění Obráběči se podílí na definování znečištění strojů a zařízení a označují zařízení kartičkami. Provedou první velké čištění za využití dostupných prostředků. 2. Odstranění znečištění Provede se prohlídka stroje, určí místa úniku znečištění. Zvláštní pozornost se věnuje těžko přístupným místům a místům, kde se standardně čištění neprovádělo. Cílem je perfektně očištěný stroj, aby další aktivity probíhaly bez vazby na staré prohřešky v údržbě a čištění.


7/36

3. Zavedení standardů Operátor se seznámí s návodem pro obsluhu, navrhne se standard (předpis) pro čištění a mazání. Do něj se doplní mazací postupy, místa, lhůty a časy, prostředky k mazání. 4. Příprava na kontroly Cílem je rozvoj schopností obráběčů provádět autonomní kontroly k včasnému odhalení poškození strojů a abnormalit. Pak se činnosti trénují a školí, aby se staly základní dovedností. 5. Zavedení autonomních kontrol Dokončí se předpisy pro autonomní kontroly (prohlídky), včetně čistění a mazání, inspekce zařízení a údržby. Na zařízení se vhodně umístí značky a symboly, ke zrychlení provádění kontrol. 6. Zajištění organizace a pořádku Aktivity z dílny se rozšíří na veškeré pracovní prostředí. Sleduje se udržovatelnost a funkčnost, kvalita výrobků, efektivita a produktivita práce i bezpečnost práce. Na dílně se rozšiřuje vizualizace a sledují se ukazatele výkonnosti procesu. 7. Zlepšování systému autonomní údržby Obráběči udržují své zařízení v dobrém stavu, převzali odpovědnost za zvýšení efektivity práce. Pokračují zlepšovací činnosti ve firmě v oblasti péče o zařízení. Pokud se vyskytnou abnormality, odhalují a řeší se okamžitě, diagnostika je přirozenou součástí činnosti obráběče. 1.4 Role obráb ěče při údržb ě a při využívání stroje Celá aplikace programů TPM včetně autonomní údržby je postavena na zapojení operátorů obráběcích strojů. Na konci jejich zapojení do TPM je ztotožnění s firemními záměry v oblasti péče o vybavení a snaha o udržení nízkých ztrát na vlastním pracovišti. Obr. 3 Podíl obráběče na aplikaci autonomní údržby

Obráběč

Kontrola strojeČištění

Drobné úkony údržby

Znalost stavu stroje

Optimální využití stroje

Zahájení opatření, zásahu

Operátor

Zdroj: Autor Jedním z cílů totálně produktivní údržby je převod dílčí odpovědnosti za stav strojního zařízení z pracovníků útvaru podnikové údržby na vlastní operátory obsluhující stroj. Tím vzniká potřeba obsluhy znát při práci na stroji jeho aktuální technický stav. Prováděním kontrolních úkonů na


8/36

strojním zařízení a denní drobnou péčí o ně se předchází mnoha příčinám poruch strojů. Role operátora (obráběče) tak získává na významu při zajištění provozuschopnosti vybavení (viz obrázek 3). Šest druhů velkých ztrát ukazuje, v čem může mít obráběč nevhodný vliv na stroj: 1. Výroba zmetků a jinak neshodných výrobků, například i z nevhodného materiálu. 2. Nevyužívání výkonu. 3: Časté zastavování stroje (měření, kontroly). 4. Časté seřizování, úprava parametrů, dlouhé výměny nástrojů, programování CNC strojů. 5. Poruchy stroje, neplánované prostoje – zásahy do stroje, opomenutí údržby atd. 6. Snížený výkon při náběhu, opatrná práce. Častými příčinami poruch obráběcího stroje jsou znečištění, úniky provozních kapalin, velké vibrace, nesprávné a/nebo nedostatečné mazání, uvolňování dílů, součástek. Obráběč by měl vědět, jaká maziva má používat, a kde je aplikovat. 1.5 Vliv obsluhy na p říčiny poruch stroj ů Jedním ze zdrojů příčin poruch strojů může být lidský faktor, tedy sám operátor jako obsluha obráběcího stroje (viz obrázek 4). Pokud se pomine záměr, snaha poškozovat zaměstnavatele, pak záporný vliv operátora na stroj může vyplývat z následujících příčin: � Nedostatečná kvalifikace operátora � Nedostatečné zaškolení operátora na konkrétní stroj � Neznalost návodu k obsluze � Práce ve stresu, pod tlakem � Podcenění údržby stroje � Neprovádění kroků údržby � Nevhodné nastavování podmínek stroje � Přetěžování stroje, práce v nevyhovujícím režimu, rychlé opotřebování stroje � Vyřazování bezpečnostních prvků z funkce. Obr. 4 Možný podíl obráběče na příčinách poruch stroje

Obráběč

Nekvalifikovaná obsluha

Poruchy z neprovedené údržby

Nedodržování pracovních podmínek stroje

Opotřebení stroje přetěžováním

Nedodržování technologických podmínek

Neodpovědný operátor

Zdroj: Autor


9/36

2. Snižování času na p řeseřízení stroj ů ve výrob ě pro obráb ěče

Autorka: Ing. Jana Martinková 2.1 Štíhlá výroba a její nástroje Štíhlá výroba představuje soubor metod a nástrojů, soustředících se na výrobní pracoviště, stroje, zařízení a pracovníky. Jejím cílem je stabilizace a zvýšení produktivity práce, zefektivnění výroby a eliminace plýtvání. Koncept štíhlé výroby spočívá v dodání požadovaného výrobku v množství, které zákazník vyžaduje, v době, kdy jej potřebuje, v požadované kvalitě, a to při nejnižších možných nákladech. (Košturiak a Frolík 2006) Hodnota představuje práci s nárůstem přidané hodnoty nebo práci přibližující výrobek zákazníkovi. Jedná se tedy o činnosti, za které je zákazník ochoten zaplatit. (Mašín a Vytlačil 2000) Oproti tomu plýtvání představuje ty činnosti, které nepřidávají hodnotu výrobku nebo službě a zákazník za ně není ochoten zaplatit. Jde i o činnosti, které je za současného stavu nutné vykonat, ale přitom by měly být eliminovány. Jedná se například o činnosti, které jsou prováděny při seřízení, dopravě atd. Tato plýtvání byla kategorizována jako 7+1 druhů plýtvání (obr. 5). Obr. 5 Sedm plus jeden druhů plýtvání

Zdroj: Svět produktivity, 2012, http://www.svetproduktivity.cz/clanek/metodika-plytvani.htm Kromě klasických plýtvání se při seřízení setkáváme s plýtváním ovlivňujícím dobu seřízení, což má za následek snížení celkového využití zařízení. Mezi formy plýtvání při seřízení jsou řazeny: plýtvání při přípravě na změnu, plýtvání při montáži a demontáži, při seřizování, nastavování polohy a zkouškách, při čekání na zahájení výroby. (Mašín a Vytlačil 2000, Košturiak 2010) Metoda 5S představuje pět základních kroků, které vedou k eliminaci plýtvání a patří k základním kamenům štíhlého pracoviště. Pro úspěšnou aplikaci metodiky SMED je důležité použití i této metody. 5S označuje pět japonských slov – kroků:

1. Seiri (Separovat) 2. Seiton (Systematizovat) 3. Seiso (Stále čisti) 4. Seiketsu (Standardizace) 5. Shitsuke (Sebedisciplína) 6. Postupem času bylo přidáno i šesté S – Safety, neboli bezpečnost. (Burieta 2012)


10/36

Standardizace je optimální vykonávání daného úkonu nebo dosažení požadovaného stavu s ohledem na bezpečnost a kvalitu, přičemž jsou efektivně využívány zdroje, tedy pracovníci, zařízení, nástroje a pomůcky. Na základě standardizace a využití standardů dochází ke stabilizaci dané činnosti, kdy je vykonávána všemi pracovníky stejně, po stejnou dobu, ve stejné kvalitě, přičemž poskytuje informaci, co dělat v případě abnormality (Košturiak a Frolík 2006, Imai 2009). Jedním z výstupů metody SMED je vytvoření standardu pro seřízení (obr. 6), který slouží pro všechny pracovníky daného zařízení. V případě změny je nutné provést aktualizaci takového standardu, aby reflektoval aktuální stav. (Košturiak a Frolík 2006, Imai 2009) Obr. 6 Ukázka standardu seřízení

Zdroj: DEBNÁR, P., Flexibilita - jeden z principů produkčních systémů, 2011, e-api.cz Člověk přijímá informace z 80 % zrakem. Vizualizace zaujímá ve štíhlém podniku důležité místo. Slouží pro komunikaci mezi zaměstnanci. Vizualizace představuje souhrn grafických nástrojů, pomůcek, obrázků, které napomáhají zviditelnění procesu či dané činnosti. (Bauer 2012). Mezi vizuální techniky patří barevné kódování, značení, barevné čáry a barevné značení abnormalit, obrázky, grafy, signalizace, andony, uložení nářadí a nástrojů, akční plány, rozvržení pracovišť tzv. layouty. (Bauer 2012) 2.2 Seřízení Ve firmách roste potřeba provádět seřízení rychleji a kvalitněji tak, aby mohla být produkována přidaná hodnota, tedy produkce výrobku. Čas seřízení je čas od ukončení výroby posledního dobrého kusu, odstranění nářadí, přípravků, nastavení nového nářadí a přípravků, nastavení parametrů, odladění až po výrobu prvního dobrého kusu. (Košturiak a Frolík 2006, Kormanec 2007) Při tradičním přístupu je seřízení považováno za nutné zlo, na které se nesoustředí pozornost. Pracovníci provádějí seřízení odlišně v závislosti na svých zkušenostech, znalostech a předaných informacích. Stává se, že pracovník další směny není spokojen se seřízením. Někdy bývá seřízení svěřováno pracovníkům, kteří jsou ve firmě zaměstnáni dlouhou dobu s dostatečnou praxí. (Mašín a Vytlačil 2000, Kormanec 2007) V tabulce 2.1 jsou uvedeny spotřeby zdrojů při tradičním seřízení (Pellegrini 2012). Tab. 2.1 Tradiční kroky seřízení před metodou SMED Krok Spot řeba zdroj ů v % Příprava, kontrola materiálu a nářadí 30% Demontáž a montáž zařízení 5% Měření, kalibrace, nastavení parametrů 15% Zkušební výroba, přenastavení 50% Zdroj: PELLEGRINI, S., Study and Implementation of SMED, 2012, s. 2358


11/36

2.3 Nový p řístup – SMED Metoda SMED (Single Minute Exchange of Die), tedy metoda zkracování časů při seřízení zařízení, je zaměřena na minimalizaci času prostoje – seřízení. Je založena na důkladné analýze, identifikování plýtvání, rozpoznání interních a externích činností. Toto vše vede následně ke změně organizace seřízení, při využití standardizace, vizualizace a tréninků. (Košturiak a Frolík 2006, King 2009, Kormanec 2007) Cílem metody SMED je :získání kapacity stroje, zajištění rychlého a správného přechodu z jednoho výrobku na druhý a umožnění výroby v menších dávkách. (Svět produktivity 2012) Pro rychlé a kvalitní seřízení je dobré mít na paměti desatero rychlé změny:

1. Výměna a seřizování je plýtvání. 2. Nikdy neříkej: „Je to nemožné.“ 3. Zkrácení času seřízení je týmová práce. 4. Analýza přímo na pracovišti a videozáznam jsou nejlepší argumenty. 5. Standardizuj proces seřízení. 6. Připrav pomůcky a nástroje předem. 7. Při výměně se pohybují ruce a ne nohy. 8. Šrouby jsou nepřátelé – otočení každého závitu stojí čas. 9. Nastavování polohy „podle oka“ je třeba nahradit značkami. 10. Bez měřeného tréninku se závod nevyhrává. (Košturiak a Frolík 2006)

Pro úspěšnou aplikaci metody SMED je důležité definování interních a externích činností, které jsou vykonávány v průběhu seřízení, a převod co nejvíce interních činností na externí. Obr. 1 Kroky SMED 1. Oddělení interních a externích činností Identifikace činností, které jsou prováděny během seřízení a oddělení interních a externích činností.

Interní činnostiExterní činnosti

Původní čas seřízení

2. Přesun interních činností na externí Zkoumání interních činností. Viz otázka: Pokud by byla možnost, aby tato činnost byla externí, jak bychom toho mohli dosáhnout?

Interní činnosti Externí činnosti

3. Redukce času interních a externích činností Zkrácení časů jak interních tak externích činností. Podmínky pro zkrácení časů. Možnosti zjednodušení.

Interní činnosti

Externí činnosti

Nový čas seřízení

Zdroj: KOŠTURIAK, J., FROLÍK, Z., Štíhlý a inovativní podnik, 2006, s. 109 Interní činnosti jsou takové, které mohou být vykonávány pouze při zastavení stroje nebo zařízení s ohledem na bezpečnost pracovníků, např. vytažení nástroje, přípravku atd. Externí činnosti jsou činnosti, které mohou být vykonány před tím, než je stroj zastaven. Tedy před začátkem seřízení nebo po jeho dokončení, např. prostudování dokumentace, nachystání


12/36

potřebného nářadí, předehřátí formy, uklizení nářadí, pomůcek a pracoviště, doprava do skladu atd. (Mašín a Vytlačil 2000, King 2009) Základní koncept metodiky SMED je definován v následujících třech krocích dle obrázku 7: (Mašín a Vytlačil 2000, Leanproduction 2013). 2.4 Postup realizace metody SMED Realizace metody SMED není jednorázovou akcí, provede se po školení členů týmu postupem dle obrázku 8. Praktická aplikace představuje neustálý proces. Obr. 2 Postup realizace metody

Zdroj: KORMANEC, SMED, s. 27 Před začátkem aplikace metody SMED se určí zařízení, na němž bude metoda použita. Cílem by nemělo být jen snížení času seřízení, ale uvolnění úzkého místa ve výrobě (Kormanec). Pro sběr dat je nutné provést pozorování přímo na pracovišti, kde se provádí seřízení, a to od počátku až do konce, tedy od ukončení výroby posledního kusu až po výrobu prvního dobrého kusu. Pro účely sběru dat je možné využít dva způsoby stopky a záznamový arch (viz obrázek 9) nebo videokameru, do níž se hlasitě komentují situace (Pellegrini 2012). Obr. 3 Příklad záznamového archu pro seřízení

Zdroj: KORMANEC, P., SMED, s. 29


13/36

Zaznamenává se čas trvání každé činnosti, počet pracovníků, použité nářadí či pomůcky. Pak se provede analýza snímku seřízení. Následuje klasifikace činností, tedy rozdělení činností na interní a externí, dle toho jak byly při seřízení prováděny (Mašín a Vytlačil 2000). Na základě důkladné analýzy současného stavu je provedena optimalizace celého postupu. Všechny nápady se zaznamenají a analyzují se, aby byla dodržena bezpečnost práce a nevznikalo plýtvání. Cílem je definovat standard pro seřízení v praxi. (Pellegrini 2012) 2.5 Ověření postupu SMED a jeho standardizace Trénink nového postupu seřízení je základem pro úspěšnou optimalizaci tohoto procesu a ověření navrženého postupu. Všichni pracovníci, kteří budou vykonávat seřízení dle nového postupu, musí být seznámeni s tím, proč se tak děje, a co je cílem. Trénink je také vhodným nástrojem pro zacvičení pracovníků na nový postup. (Pellegrini 2012, Kormanec) Trénink nového způsobu zahrnuje vykonání seřízení, sběr dat (snímek seřízení, činnosti, čas, nedostatky, identifikace plýtvání, provedení spaghetti diagramu), návrhy jak proces seřízení a organizaci práce zlepšit, diskuzi nad nimi. (Košturiak a Frolík 2006) Trénink nového postupu poslouží k ověření navrženého standardu a zapracování případných změn. Nový standard (obr. 10) je důležité umístit na pracovišti tak, aby k němu měli přístup pracovníci provádějící seřízení a byli s ním dopředu seznámeni. (Kormanec) Obr. 4 Ukázka standardu seřízení

Zdroj: SMED, 2012, http://e-api.cz/page/68400.smed/ Po provedení metody SMED a jejího vyhodnocení je nezbytné porovnání časů seřízení před aplikací a po aplikaci metody a vyčíslení časové úspory. Pro udržení nastalé změny je vhodné provádět analýzy časů seřízení a případné odchylky analyzovat. (Kormanec et al non dated)


14/36

3. Metrologické minimum pro obráb ěče

Autorka: Ing. Marie Rytířová

3.1 Praktická metrologie pro dílnu Metrologie se zabývá jednotností a správností měření. Pro podnikovou metrologii se definují měřidla, která se v daném oboru používají. Metrologie je souhrn všech znalostí a činností souvisejících s měřením a zahrnuje teoretické i praktické aspekty vztahující se k měření bez ohledu na úroveň jejich přesnosti a bez ohledu na oblast použití. Úkolem metrologie je zabezpečit jednotnost a přesnost měření Na dílně se nejčastěji používají pracovní měřidla nestanovená („pracovní měřidla“). Slouží k měření na výkonných pracovištích, mají vliv na množství a kvalitu výroby. Musí být periodicky kalibrována. Lhůty kalibrace si určuje sám uživatel (ve firmě podnikový metrolog). Pracovní měřidla stanovená („stanovená měřidla“) se stanoví vyhláškou č. 345/2002 Sb. k povinnému ověřování s ohledem na jejich význam v závazkových vztazích. Orientační (informativní) měřidla jsou definována v řádech podnikové metrologie jako měřidla, jejichž použití neovlivňuje kvalitu, množství. Orientačně informují o stavu nebo velikosti jevu nebo látkového množství (mohou podléhat vstupní kalibraci). Ověřování je soubor operací skládající se ze zkoušky a z opatření úřední značkou na měřidle. Oproti tomu kalibrace měřidel je soubor operací, kterými se metrologické vlastnosti měřidla porovnávají s měřidlem metrologicky navázaným. Výsledky se zaznamenávají do kalibračního listu. Měřidlo není opatřeno plombou nebo značkou. Na dílně je povinností uživatele (obráběče) používat jen evidovaná měřidla, ohlásit podezření na neshodu měřidla, kontrolovat funkčnost, správně měřidlo užívat a uchovávat. Musí sledovat i platnost kalibračních známek a existenci evidenčních čísel. 3.2 Lícovací soustava K dosažení správné a spolehlivé funkce strojírenských výrobků je nutné, aby byly rozměry, tvar a vzájemná poloha ploch jejich jednotlivých částí dodrženy s určitou přesností. Běžným výrobním postupem nelze docílit, aby uvedené geometrické vlastnosti součásti byly dodrženy (ani změřeny) s absolutní přesností. Skutečné plochy vyrobených součástí se tak liší od ideálních ploch předepsaných na výkrese. Aby bylo možné posuzovat, předepisovat a při výrobě kontrolovat dovolenou nepřesnost, rozdělují se úchylky skutečných ploch do čtyř skupin:

• úchylky rozměrů • úchylky tvaru • úchylky polohy • úchylky drsnosti povrchu

Strojní součásti není nutné ani účelné vyrábět s absolutní přesností rozměrů. Aby se zajistila správná funkce strojírenských výrobků, je postačující, aby skutečný rozměr součásti ležel mezi dvěma mezními rozměry a při výrobě byla dodržena přípustná odchylka. Požadovaná úroveň přesnosti výroby dané součásti je pak dána tolerancí rozměru, předepsanou na výkrese. Výrobní přesnost se přitom předepisuje jak s ohledem na funkčnost výrobku, tak i s přihlédnutím k hospodárnosti výroby.


15/36

Při spojení dvou součástí se tvoří uložení (viz obrázek 11 a 12), jehož funkční charakter je určen růzností jejich rozměrů před spojením. Obr. 11 Uložení

d=D .. jmenovitý rozměr uložení Dmax , Dmin . mezní rozměry díry , ES .. horní úchylka díry, EI . dolní úchylka díry dmax , dmin . mezní rozměry hřídele, es .. horní úchylka hřídele, ei .. dolní úchylka hřídele

Zdroj: LEINVEBER, J., VÁVRA, P., Strojnické tabulky, 2011 Obr. 12 Tři typy uložení:

Zdroj: Autorka Tolerance a úchylky strojních částí se definují dle normy ISO 286, která se skládá ze dvou částí. Ty jsou dále uvedeny jako české normy. ČSN EN ISO 286-1 Geometrické specifikace produktu (GPS) – ISO systém kódu pro tolerance

lineárních rozměrů – Část 1: Základní tolerance, úchylky a uložení (z dubna 2011) ČSN EN ISO 286-2 Geometrické specifikace produktu (GPS) – ISO systém kódu pro tolerance

lineárních rozměrů – Část 2: Tabulky normalizovaných tolerančních tříd a mezních úchylek pro díry a hřídele (z ledna 2011)

Soustava tolerancí a uložení ISO platí pro tolerance a úchylky hladkých součástí a pro uložení tvořená jejich spojováním. Používá se zejména pro válcové součásti s kruhovým průřezem. Tolerance a úchylky obsažené v této normě je však možno aplikovat i na hladké prvky jiného průřezu. Obdobně lze soustavu použít jak pro spojování (uložení) válcových prvků, tak i pro uložení s prvky tvořenými dvěma rovnoběžnými plochami (např. uložení pera v drážce). Pojem "hřídel" používaný v této normě má pak širší význam a slouží k označení všech vnějších prvků součásti, včetně prvků, které nejsou válcového tvaru. Stejně tak pojem "díra" slouží k označení všech vnitřních prvků součásti bez ohledu na jejich tvar. Jmenovitý rozměr je rozměr, k němuž jsou pomocí horní a dolní úchylky stanoveny normou jeho mezní rozměry. U uložení musí být jmenovitý rozměr obou spojovaných prvků shodný.


16/36

Tolerance jmenovitého rozměru pro daný toleranční stupeň Tolerance rozměru se definuje jako rozdíl mezi horním a dolním mezním rozměrem součásti. Aby se vyhovělo požadavkům různých výrobních oborů na přesnost výrobku, zavádí ISO soustava celkem 20 stupňů přesnosti (viz tabulka 3.1). Kterákoliv z tolerancí této soustavy se označuje značkou "IT" s připojeným stupněm přesnosti (IT01, IT0, IT1, ... IT18). Tab. 3.1 Oblast použití jednotlivých stupňů přesnosti IT soustavy ISO

IT Použití 01 - 6 pro výrobu kalibrů a měřidel 5 - 12 pro uložení v přesném a všeobecném strojírenství 11 - 16 pro výrobu polotovarů 16 - 18 pro konstrukce 11 - 18 pro stanovení mezních úchylek netolerovaných rozměrů

Zdroj: Autorka 3.3 Toleran ční pole díry a h řídele Toleranční pole díry Toleranční pole je definováno jako prostorové pole ohraničené horním a dolním mezním rozměrem součásti. Toleranční pole je tedy určeno velikostí tolerance a její polohou vzhledem ke jmenovitému rozměru. Polohu tolerančního pole vzhledem k jmenovitému rozměru (nulové čáře) určuje v soustavě ISO takzvaná základní úchylka. Soustava ISO definuje pro díru 28 tříd základních úchylek označených velkými latinskými písmeny (A,B,C, ... ,ZC). Toleranční pole pro daný jmenovitý rozměr je na výkrese předepisováno toleranční značkou, složenou z písmenného označení základní úchylky a číselného označení tolerančního stupně (např. H7, H8, D5,…). Ačkoliv lze z obecného souboru základních úchylek (A – ZC) a tolerančních stupňů (IT1 – IT18) předepisovat toleranční pole díry jejich libovolnou vzájemnou kombinací, je v praxi využíván pouze omezený výběr tolerančních polí. Přehled tolerančních polí určených pro obecné použití naleznete v následující tabulce. Toleranční pole v ní nezahrnutá se považují za speciální a jejich použití se doporučuje pouze v technicky odůvodněných případech. Toleranční pole jsou uvedena v normách a ve strojírenských tabulkách. Toleranční pole hřídele Toleranční pole je definováno jako prostorové pole ohraničené horním a dolním mezním rozměrem součásti. Toleranční pole je tedy určeno velikostí tolerance a její polohou vzhledem ke jmenovitému rozměru. Polohu tolerančního pole vzhledem k jmenovitému rozměru (nulové čáře) určuje v soustavě ISO takzvaná základní úchylka. Soustava ISO definuje pro hřídel 28 tříd základních úchylek označených malými latinskými písmeny (a, b, c, ..., zc). Toleranční pole pro daný jmenovitý rozměr je na výkrese předepisováno toleranční značkou, složenou z písmenného označení základní úchylky a číselného označení tolerančního stupně (např. h7, h6, g5 ...). Ačkoliv lze z obecného souboru základních úchylek (a – zc) a tolerančních stupňů (IT1 – IT18) předepisovat toleranční pole hřídele jejich libovolnou vzájemnou kombinací, je v praxi využíván pouze omezený výběr tolerančních polí. Přehled tolerančních polí určených pro obecné použití naleznete v následující tabulce. Toleranční pole v ní nezahrnutá se považují za speciální, a jejich použití se doporučuje pouze v technicky odůvodněných případech.


17/36

3.4 Soustava uložení Ačkoliv lze obecně spojovat součásti s libovolnými tolerančními poli, doporučují se z konstrukčních, technologických a ekonomických důvodů pouze dva způsoby sdružování děr a hřídelí (viz obrázek 13). A. Uložení v soustavě jednotné díry

Požadovaných vůlí a přesahů v uložení se dosahuje kombinací různých tolerančních polí hřídele s tolerančním polem díry "H". V této soustavě tolerancí a uložení je vždy dolní úchylka díry rovna nule.

B. Uložení v soustavě jednotného hřídele Požadovaných vůlí a přesahů v uložení se dosahuje kombinací různých tolerančních polí díry s tolerančním polem hřídele "h". V této soustavě tolerancí a uložení je vždy horní úchylka hřídele rovna nule.

Obr. 13 Soustava uložení

Zdroj: Autorka Volbu soustavy pro daný druh výrobku nebo výroby ovlivňují především následujícím faktory:

• konstrukční uspořádání výrobku a způsob montáže, • výrobní postup a náklady na opracování součásti, • druh polotovaru a spotřeba materiálu, • náklady na pořízení, udržování a skladování kalibrů a výrobních nástrojů, • strojní vybavení závodu, • možnost použití normalizovaných a typizovaných součástí.

Výčet skutečně používaných uložení se liší v závislosti na typu a oboru výroby, místních normách a v neposlední řadě v závislosti na zavedené praxi firmy. Při volbě uložení je potřeba vzít do úvahy nejenom konstrukční a technologická hlediska, ale také hlediska ekonomická. Volba vhodného uložení je důležitá zejména z pohledu ve výrobě zavedených měřidel, kalibrů a nástrojů. Ve firmě je vhodné respektovat osvědčenou praxi.


18/36

4. Správné čtení výkresové dokumentace pro obráb ěče

Autorka: Ing. Ivana Horáková

4.1 Technická normalizace Technická normalizace je tvůrčí činnost, kterou se pro opakující se technické úkoly zajišťuje, stanoví a uplatňuje nejvýhodnější technické řešení, zejména z hlediska hospodárnosti, jakosti a bezpečnosti. Technická normalizace na základě nejnovějších a ověřených výsledků vědy, techniky a praxe určuje, sjednocuje a zjednodušuje počty druhů výrobků a jejich typů, hlavní parametry a charakteristické údaje výrobků, jejich částí a sestav, zajišťujících v provozu jejich vyměnitelnost a spolehlivost, ukazatele jakosti surovin, vlastnosti, výpočty atd. Důležitým nástrojem při prodeji výrobků v zahraničí i u nás je certifikace výrobků a výroby podniku. Pro získání certifikace bude vyžadováno provedení technické dokumentace, včetně konstrukční, podle normalizovaných pravidel. Na obrázku 14 je uvedena struktura značení státních norem. Obr. 14 Třídící znak pro značení ČSN

Zdroj: Autorka 4.2 Technické výkresy a jejich náležitosti V technické praxi se lze setkat s celou řadou dokumentů. Tyto dokumenty jsou podkladem pro výrobu nebo realizaci jiných technických projektů. Technický výkres je základním dokumentem při návrhu nového výrobku nebo projektu. Je souborem informací vyjádřených na určitém nosiči informací v souladu s normalizovanými pravidly. Musí být tedy vždy zpracován podle určitých zásad. Technické výkresy využíváme v celé řadě oborů, pro které mají charakteristický obsah. Ve strojírenství se používá rozdělení výkresů podle daného určení na návrhové výkresy, výkresy součástí, výkresy sestav a podsestav. Pro úpravu velikosti zobrazovaného objektu na výkrese se používá měřítko, které udává poměr délkového rozměru objektu na originálním výkrese k délkovému rozměru stejného objektu ve skutečnosti. Při tvorbě výkresové dokumentace se používají tyto základní typy měřítek:

• Měřítko skutečné – 1:1 • Měřítko zmenšení – 1:2, 1:5, 1:10 apod. • Měřítko zvětšení – 2:1, 5:1, 10:1 apod.

Čára je základním prostředkem pro zobrazování na výkrese. Kreslí se buď od ruky, nebo pomocí technických pomůcek. Každá čára je charakterizovaná svým uspořádáním, tedy jednotlivými prvky, kterými je čára tvořena, a její tloušťkou. Na výkresech pro strojírenství se běžně užívají dvě tloušťky čar. Poměr mezi tloušťkami těchto čar je 1 : 2.


19/36

4.3 Zobrazování t ěles V technické praxi je potřeba zobrazit prostorové útvary pomocí náčrtu nebo přesně kresleného výkresu. Existují v podstatě dva typy zobrazení objektů. Oba vychází z určitých pravidel a předpokládají při vlastním kreslení jinou orientaci souřadného systému XYZ (metoda 2D nebo 3D). Promítání se rozděluje podle směru promítacích přímek a středu promítání do tří základních skupin: rovnoběžné, kosoúhlé a středové promítání. Nejrozšířenějším promítáním používaným ve strojírenství je pravoúhlé. Objekt je promítán na zpravidla tři až šest navzájem kolmých průměten. Obrazy získané pravoúhlým promítáním jsou dvourozměrné, systematicky umístěné ve vzájemném vztahu. Předmět se může zobrazit až v šesti hlavních směrech uvedených v pořadí priority na obrázku. Za hlavní pohled se volí takový obraz, který obsahuje nejvíce informací. Ostatní pohledy jsou s hlavním pohledem sdružené. Existují dvě metody pravoúhlého promítání, které se liší umístěním objektu vůči pozorovateli a průmětnám. Jejich název je odvozen z umístění v soustavě navzájem kolmých rovin. Soustava rovin je rozdělena na čtyři kvadranty. Pro promítání se využívá prvního – ISO E (viz obrázek 15) a třetího kvadrantu – ISO A. Obě metody pravoúhlého promítání umožňují promítnutí předmětu celkem na šest navzájem kolmých průměten. Ve výkresové dokumentaci se používá značení promítání příslušnou značkou umístěnou v rohovém razítku nebo v jeho blízkosti. Obr. 15: Pravoúhlé promítání ISO E

Zdroj: Autorka Obrazy vytvořené v axonometrickém promítání poskytují velmi názornou představu o skutečném tvaru zobrazovaného objektu. Existuje několik metod axonometrického zobrazení objektů používaných v technické praxi: technická izometrie (pravoúhlá, také izometrická axonometrie), technická dimetrie (pravoúhlá, také dimetrická axonometrie), kosoúhlá dimetrie. 3D pohledy se na výkresy vkládají pro názornost. Základní pohledy jsou vyobrazené pomocí pravoúhlého promítání ve 2D. U složitějších sestav nebo složitých součástí napomáhají 3D pohledy představit si jejich tvar. Řez a průřez se kreslí zejména u součástí obsahujících vnitřní dutiny a díry. Jsou to obrazy předmětu rozříznutého myšlenou rovinou. Materiál součásti v řezu se vyznačuje šrafováním. Řez zobrazuje jen ty části tělesa, které leží v rovině řezu, a části ležící za rovinou řezu. Průřez oproti tomu zobrazuje části předmětu ležící přímo v rovině řezu (hrany před a za řeznou rovinou se nezobrazují). Pokud by se obraz součásti rozpadl na více dílů, nesmí se průřez použít.


20/36

4.4 Kótování strojních sou částí Pro čtení výkresů jsou rozhodující kóty. Z tohoto důvodu je kótování jedna z nejzodpovědnějších prací na technických výkresech. Mezi základní pojmy a pravidla kótování patří:

• Kóta je číslo určující požadovanou nebo skutečnou velikost rozměrů nebo polohu předmětu a jeho částí, bez zřetele na měřítko, ve kterém je předmět kreslen.

• Délkové rozměry se kótují na celém výkrese ve stejných měřících jednotkách (milimetrech). Měřící jednotky jiných veličin se musí uvádět.

• Rovinné úhly se kótují v úhlových stupnicích, minutách a vteřinách, v tomto případě se značky měřících jednotek předepisují vždy.

Při kótování dvou nebo několika délkových rozměrů téhož směru a při kótování úhlů majících společný vrchol se může použít: řetězcové kótování, kótování od společné základny, smíšené kótování nebo souřadnicové kótování. Kruhové oblouky se kótují poloměrem R a jedním z těchto rozměrů: středovým úhlem, délkou tětivy nebo délkou oblouku na daném poloměru. Kóta poloměru je složena z písmene R a číselné hodnoty. Kótovací čára je vedena ze středu oblouku nebo ve směru do středu oblouku. Má jednu šipku, která vždy končí na oblouku. Poloměry zaoblení hran zobrazené na výkrese a velmi malé (nezobrazené) poloměry se kótují následujícím způsobem. Kóta průměru je složena ze značky průměru a číselné hodnoty. Při kótování kulové plochy předchází značce průměru nebo poloměru písmeno S. Rovinné úhly se udávají v úhlových stupních, minutách a vteřinách, značky měřících jednotek se k rozměrům předepisují vždy. Je-li úhel menší než 1°, píše se před něj údaj 0°, např. 0°15´. Desetinným číslem se vyjádří jen zlomky vteřin, např. 0°0´10,4´´. Není-li zkosení kótováno a není-li u hrany nápis OSTRÁ HRANA, zkosí se hrana podle normy ČSN 01 3130 ve výrobě zkosením 0,4x45° nebo se zaoblí poloměrem R 0,4. 4.5 Tolerance rozm ěrů Všechny rozměry, které nejsou na výkrese konkrétně tolerovány, musí zůstat v určitých mezích. Norma ČSN ISO 2768-1 rozděluje hodnoty všeobecných tolerancí do čtyř tříd přesnosti. Třídy přesnosti pro všeobecné tolerance podle ČSN ISO 2768-1 se rozdělují takto: f – jemná, m – střední, c – hrubá, v – velmi hrubá. U funkčních rozměrů součástí, kde je nutné dodržet při výrobě vyšší přesnost, je nutné předepsat konkrétní tolerance na výkresech pomocí mezních úchylek, mezních rozměrů nebo tolerančních značek podle obrázků 16 až 18. Obr. 16 Zápis mezních úchylek

Obr. 17 Zápis mezních rozměrů

Obr. 18 Zápis tolerančních značek

Zdroj: Ve všech případech autorka Toleranční pole je plocha obdélníku, jehož vodorovné strany náleží horní a dolní úchylce a výška udává velikost tolerance. Poloha tolerančního pole vzhledem k nulové čáře je přesně určena základní úchylkou, která je blíže nulové čáře. Výška tolerančního pole je závislá na tolerančním stupni IT a jmenovitém rozměru součásti.


21/36

4.5 Geometrické tolerance Na správné funkci součásti se kromě přesnosti rozměrů významně podílí také geometricky přesný tvar funkčních ploch (viz tab. 4.1). Na výkrese nepředepsané geometrické tolerance jsou dány všeobecnými tolerancemi (ČSN ISO 2768-2) jednou ze tříd přesnosti, kdy je H – nejpřesnější, K – střední, L – nejméně přesný stupeň. Tolerance se zapisují společně s nepředepsanými tolerancemi délkových a úhlových rozměrů v popisovém poli, např. ISO 2768-mK Tab. 4.1 Druhy geometrických tolerancí a jejich označení Skupina tolerancí Druh tolerance Zna čka Popis

Tolerance tvaru

Tolerance přímosti Největší naměřená vzdálenost skutečné čáry nebo plochy od obalové přímky

Tolerance rovinnosti

Největší naměřená vzdálenost skutečné roviny od roviny obalové

Tolerance kruhovitosti Největší naměřená vzdálenost skutečné kružnice od kružnice obalové

Tolerance válcovitosti

Největší naměřená vzdálenost mezi skutečným válcem a válcem obalovým

Tolerance profilu podélného řezu

Největší vzdálenost bodů tvořicích čar skutečné plochy, ležící v rovině procházející její osou, od příslušné strany obalového profilu

Tolerance plochy

Tolerance rovnoběžnosti

Rozdíl mezi největší a nejmenší vzdáleností obalových rovin ploch v předepsaném úseku

Tolerance kolmosti Rozdíl mezi skutečným úhlem a úhlem 90°

Tolerance sklonu Rozdíl mezi skutečným úhlem a úhlem jmenovitým

Tolerance souososti

Největší vzdálenost osy posuzované plochy od základní osy po celé délce nebo vzdálenost těchto os v předepsaném místě

Tolerance souměrnosti Vzdálenost mezi rovinami souměrnosti posuzovaných prvků

Tolerance jmenovité polohy prvku

Největší vzdálenost osy skutečné plochy od její jmenovité plochy v celé délce posuzované plochy

Tolerance různoběžnosti os

Nejmenší vzdálenost mezi osami, které se mají ve jmenovité poloze protínat

Souhrnné tolerance tvaru a plochy

Tolerance obvodového házení

Rozdíl mezi největší a nejmenší naměřenou vzdáleností jednotlivých bodů skutečné plochy od základní osy při otáčení předmětu

Tolerance čelního házení

Rozdíl mezi největší a nejmenší naměřenou vzdáleností skutečné čelní plochy při otáčení předmětu

Tolerance házení v daném směru

Rozdíl největší a nejmenší vzdálenosti bodů skutečného profilu rotační plochy v řezu uvažované plochy kuželem, jehož osa je totožná se základní osou a jehož povrchová přímka má daný směr

Tolerance úplného obvodového házení

Vzdálenost souosých válců, jejichž osa je totožná se základní osou

Tolerance úplného čelního házení

Vzdálenost rovnoběžných rovin a kolmých k základní ose

Tolerance tvaru daného profilu

Největší naměřená vzdálenost mezi skutečným profilem a obalovou křivkou profilu

Tolerance tvaru dané plochy

Největší naměřená vzdálenost mezi skutečným tvarem plochy a obalovou křivkou plochy

Zdroj: LEINVEBER, J., VÁVRA, P., Strojnické tabulky, 2008, s. 131


22/36

Požadované tolerance se udávají v pravoúhlých rámečcích rozdělených na dvě nebo více polí. Jednotlivá pole obsahují značku tolerance a hodnotu tolerance v milimetrech. Písmeno (písmena) označuje základní prvek (prvky) nebo soustavu základních prvků, jedná-li se o tolerance vztažené k základním prvkům. Velikost tolerančního pole je dána ve směru šipky k povrchu hodnotou udanou v tolerančním rámečku, pokud není před hodnotou tolerance značka ∅. Obecně je rozměr šířky tolerančního pole kolmý k povrchu. Základny se označují vyplněným nebo prázdným rovnostranným trojúhelníkem na konci odkazové čáry (viz obrázek 19). Oba způsoby kreslení trojúhelníků jsou rovnocenné. K rozlišení základen se užívá písmene velké abecedy vepsaného do čtvercového rámečku spojeného s trojúhelníkem. Obr. 1Označení základny

Zdroj: Autorka Je-li základnou jednotlivý prvek, zapíše se písmeno označující příslušnou základnu do třetího pole tolerančního rámečku. Jestliže společnou základnu tvoří prvky dva, označí se taková základna ve třetím políčku tolerančního rámečku dvěma písmeny spojenými spojovníkem. 4.6 Drsnost povrchu Při výrobě strojních součástí je nutné dbát nejenom na přesnost rozměrů, ale také na vzniklé nerovnosti povrchu. Jednotlivé plochy mohou vznikat obráběním (povrch obrobený) nebo zachováním původního povrchu polotovaru (povrch neobrobený). Na výkresech se nejčastěji uvádí aritmetická úchylka. Označuje se jako Ra. Na výrobních výkresech se struktura povrchu předepisuje podle značky Ra a číselné hodnoty. Užívají se tři typy značek:

• Značka, která označuje obrobený i neobrobený povrch • Značka označující obrobený povrch • Značka označující neobrobený povrch

Všechny plochy, které nemají stanovenou drsnost na výrobním výkresu, se řídí celkovou drsností povrchu, která se předepisuje nad popisové pole. Píše se ve formátu celková drsnost, za níž je pak závorka a v níž jsou vypsané všechny drsnosti povrchu, které jsou na výkrese použity. Druhou variantou je, že v závorce je jen značka drsnosti, bez číselného označení.


23/36

5. Zabraňování chybám na pracovištích pro obráb ěče


5.1 Odpov ědnost obráb ěče za kvalitu produktu a náklady operace Obráběč jako operátor má nezastupitelnou úlohu při uspokojování zákazníků. Je totiž tvůrce produktu (výrobku) a je také podmínkou funkce realizačního procesu. V tomto procesu působí jako tvůrce hodnoty a zároveň patří mezi nezpochybnitelné zdroje. Proces je řada činností, kterými se vstupy do procesu mění na výstupy. Respektování řetězce interních zákazníků znamená nejen uvědomění si tohoto sledu, ale i uvědomění si, že všechny navzájem musí synergicky spolupracovat, a to za účelem naplnění požadavků zákazníka a při tvorbě kvalitního produktu. Princip tří „ne“ spočívá v nekompromisním postoji obráběče ke kvalitě. A to nejen ke kvalitě toho, co sám vytváří. Musí se totiž podívat dopředu i dozadu a vzít odpovědnost za to, co přejímá jako vstup do svého vlastního procesu i odpovědnost za to, co z jeho procesu bude bráno jako vstup do procesu následného, viz obrázek 20. Obr. 20 Princip tří ne

Můj procesPředchozí proces Následný proces

Nepokračuj!

Když jsi to dostal vadné.

Neposílej!

Vadnou práci dál.

Nedělej!

… špatně!

Ptej se, jak jsou spokojeni.Říkej, co ti vadí. Zdroj: Autor První princip říká, že obráběč má odmítnout převzít do svého procesu nevyhovující vstupy. Nemá začínat práci na vadném díle z přecházející operace. Heslo zní: „Odmítni to! Neber to!“ Druhý princip říká, že se musí vytvořit to, co je požadováno, co je hodnotou procesu. Netvoří se zmetky, dílce nutné k opravě nebo přepracování. Heslo zní: „Nedělej to!“ Třetí princip se používá pro předávání výstupů z procesu. Do další realizace a zpracování se neposílají vadné dílce, produkty. Heslo zní: „Neposílej to!“ 5.2 Způsoby kontrol, neshody a jejich řešení V rámci zajištění kvality produktu je nutno se přesvědčovat, zda jí bylo dosaženo. Způsobů kontrol je více. Zásadní metody kontrol se dělí na kontroly srovnáváním a kontroly měřením. Při kontrole srovnáváním obráběč provádí zjištění, zda se na produktu vyskytují znaky, které porovnává s předlohou. Při kontrole měřením obráběč provádí zjištění konkrétního rozměru měřidlem. Udržování tohoto sledu interních procesů se neobejde bez problémů. V každém procesu problémy a chyby nastanou, jde ale o to, aby si obráběči z chyb brali poučení. Aby v případě, že se něco nepovede, poznali, proč se to stalo, a pro příští realizaci se již dokázali opakování chyb vyhnout. Chyby je potřeba brát jako příležitost pro další zlepšování. Je potřeba chyby identifikovat, obráběč je nesmí skrývat před jinými, natož před sebou. Při nápravě se provede opaření na neshodném produktu. Při realizaci nápravného opatření se provádí zásah proti příčině.


24/36

5.3 Předpoklady pro realizaci kvalitního výrobku na díln ě Vstupy do procesu musí být přidělovány v náležitém stavu. Tedy kompletní, v požadované kvalitě a samozřejmě tehdy, kdy jsou v procesu potřeba. Mezi vstupy se neřadí jen materiál. Na dílně musí být k dispozici: �Technické zdroje (stroj, energie, manipulační technika, palety, stoly, regály) �Pomůcky (nástroje, nářadí, přípravky, měřidla, režijní materiál, čisticí prostředky, OOPP) �Dokumentace (výkresy, postupy, sestavy, rozpisky, strojírenské tabulky a normy, programy) �Prostředí (teplota a vlhkost pro práci stroje, světlo, dostatek místa) �Informace (výrobní příkazy, definování priorit a zásad, motivace) Obrobna jako srdce strojírenské firmy bude i častým zdrojem problémů a místem, které jednak neshodné produkty odhaluje a jednak samo tvoří. Podle typu neshod se zde mohou objevovat jak dodavatelské neshodné produkty (materiály), tak vlastní dílenské neshodné produkty. Podle druhů neshod se zde budou vyskytovat jak zmetky, tak opravitelné neshodné produkty. K tomu, aby se problémy řešily, aby bylo vidět, jak se řeší a jaké jsou ty nejlepší praktiky, se dnes ve strojírenských firmách využívají nástroje vizualizace. Při řešení problémů a stanovování nápravných opatření se respektuje cyklus P-D-C-A. Cyklus se skládá z kroků Plánuj – Dělej opatření – Co se změnilo – A teď provedˇ (viz obr. 21). V kroku P se určuje problém, neshoda, definuje se odchylka od cílového stavu, rozsah neshod a jejich dopady. V kroku D se hledá příčina neshodného stavu, zjišťují se data spojená s neshodou a nakonec se navrhuje opatření, o kterém je představa, že vyřeší příčinu neshody. V kroku C se provádí protiopatření. Pokud je rozsah neshody značný, tak se provádí v omezené podobě jako pilotní řešení. Po realizaci opatření se jeho výsledek kontroluje a zjišťuje se, zda bylo dosaženo žádoucího zlepšeného stavu. V kroku A, pokud ovšem výsledek předchozí kontroly byl úspěšný, se navržené a ověřené opatření stabilizuje převedením do dokumentace (technická, výkresy, pracovní směrnice, instrukce). Pokud nebylo zjištěno, že navržené opatření je účinné, hledání správného opatření se opakuje a zásah do dokumentace je vykonán až po shodném ověření. Obrázek 21 Cyklus P-D-C-A

P Plan - Plánuj

D Do - Dělej opatřeníA Act – A teď proveď

C Check – Co se změnilo

Zdroj: Autor Tento cyklus lze použít na dílně i při záznamu problémů a neshod. Mezi stroji, u buněk, je umístěn flip-chart a na jeho listech je tabulka, do níž obráběči zapisují své problémy u stroje. Tyto problémy si „vyzvedávají“ pracovníci technické přípravy a řeší je. Postup řešení značí v poslední kolonce vyplňováním polí symbolického PDCA cyklu. Tomuto způsobu záznamu řešení problému se říká PDCA Report.


25/36

5.4 Analýzy p říčin neshod na díln ě – předpoklad zamezení chyb Pokud by se na obrobně pouze poučovali obráběči o tom, co způsobili, stále by se problémy vyskytovaly. Odstraňováním projevů se snižují dopady neshod, ale stále trvají. Jen zjištění skutečné – kořenové – příčiny povede k účinnému zásahu proti výskytu problémů a neshod. Nalezení příčin je však složitá činnost, která vyžaduje důkladnou analýzu problému. Jednou z metod je 5x proč? Stále se odpovídá na otázku „Proč se to stalo?“ Odpověď se vždy stává novou otázkou. První směr ptaní je po technické příčině – podstatě problému. Druhý směr otázek zjišťuje, proč nebyl problém zjištěn před expedicí produktu zákazníkovi. Třetí směr směřuje k identifikaci toho, proč takový stav dovolil systém řízení. V praxi na strojírenské dílně se dá uplatnit metoda analýzy histogramu. Při této analýze variability procesu se vyhodnocuje četnost sledovaných znaků ve třídách. Tak zjišťuje možná příčina nevyhovujících výrobků, které nemají odpovídající průběh výsledků – podle naměřených rozměrů dílců. Sestrojí se sloupcový graf, podle jeho tvaru se k procesu přiřadí příčiny. Obrázky 22 a 23 ukazují hřebenovitý tvar (nerespektování přesnosti měření nebo nevhodným zaokrouhlováním) a dvouvrcholový s výraznou četností hodnot v krajní třídě (úmyslné zkreslování měření, aby se nepřekročily toleranční meze). Obr. 22 Hřebenovitý tvar histogramu Obr. 23 Dvouvrcholový histogram s výraznou

četností hodnot v krajní třídě

ks

Charakteristika

ks

Charakteristika Zdroj: ANDERSEN, B., FAGERHAUG, T., Analýza kořenových příčin, 2011, s. 89 Druhou využitelnou metodou je korelační diagram, který hledá možný vztah mezi dvěma charakteristikami (například délka a teplota). Jedné hodnotě znaku se přiřadí hodnota charakteristiky zjištěné při stejném měření. Rozptyl bodů ukazuje na závislost a její těsnost. K vyhodnocení se opět použije porovnání s typovými tvary. Na obrázcích 24 až 26 je znázorněno trio typových tvarů korelačního diagramu. Korelační diagram z obrázku 24 odpovídá například vztahu pro teplotní roztažnost kovu. Obr. 24 Silná kladná závislost Obr. 25 Slabá záporná

závislost Obr. 26 Žádná závislost

Nezávislá charakteristika

Závi

slá

ch

ara

kte

rist

ika

Závi

slá

ch

ara

kter

isti

ka

Nezávislá charakteristika Nezávislá charakteristika

Závi

slá

ch

ara

kte

rist

ika

0

0

Zdroj: ANDERSEN, B., FAGERHAUG, T., Analýza kořenových příčin, 2011, s. 97


26/36

6. Programování CNC – rozší ření znalostí


6.1 Programování v iTNC 530 Heidenhain Ovládací prvky programovacího panelu jsou uvedeny v Příručce uživatele Popisný dialog HEIDENHAIN iTNC 530. Zadává-li se do TNC program obrábění, je třeba dát tomuto programu nejdříve jméno. TNC uloží tento program na pevném disku jako soubor se stejným jménem. I texty a tabulky ukládá TNC jako soubory. Aby šlo soubory rychle nalézt a spravovat, má TNC speciální okno pro správu souborů. Zde je možno jednotlivé soubory vyvolávat, kopírovat, přejmenovávat a vymazávat. Pomocí TNC je možno spravovat téměř libovolný počet souborů, minimálně však 25 GB. Adresáře Protože se na pevném disku může ukládat velké množství programů či souborů, ukládají se do adresářů (složek), aby se zachoval přehled. Klávesou -/+ se může zapnout či vypnout zobrazení podadresáře. TNC spravuje maximálně 6 úrovní adresářů! Jména souborů U programů, tabulek a textů přivěsí TNC ještě příponu, která je od jména souboru oddělena tečkou. Tato přípona označuje typ souboru, viz výše. Programy zpracované v dialogu Heidenhain mají příponu „.H“. Vyvolat správu souborů Stiskne se klávesa „PGM MGT“: TNC otevře okno pro správu souborů. Zobrazí-li TNC jiné rozdělení obrazovky, stiskne se softklávesa „OKNO“. Pravé široké okno ukazuje všechny soubory, které jsou uložené ve zvoleném adresáři. Ke každému souboru je zobrazeno několik informací, jež jsou rozepsány v tabulce. Provozní stav (vlastnost souboru) E: Program je navolen v provozním režimu „Program Zadat/Editovat“ S: Program je navolen v provozním režimu „Test programu“ M: Program je navolen v některém provozním režimu provádění programu P: Soubor je chráněn proti smazání a změně +: Existují další závislé soubory (členící soubor, soubor o použití nástrojů) Založení nového adresáře je možné pouze na jednotce TNC:\. V režimu „Zadat/Editovat“ se stiskne „PGM MGT“, v levém okně se označí ten adresář, v němž se zakládá podadresář. „NOVÝ adresář“ a zadá se jméno nového adresáře a potvrdí klávesou „ENT“ (Zadání) na otázku „Vytvořit nový adresář?“ se odpoví stisknutím klávesy „ANO“ nebo „NE“.“ Založení nového souboru je možné pouze na jednotce TNC:\. Zvolí se adresář, ve kterém se tvoří nový soubor. Kliknutím na „NOVÝ soubor“ se zadá jméno nového souboru včetně jeho přípony, pokud nebyla předem určena, a potvrdí se stiskem klávesy „ENT“ (Zadání). Otevře se dialog pro přípravu nového souboru, který se vyplní. V dialogu se určí jednotky (mm nebo palce), velikost použitého polotovaru, minimální a maximální bod na obrobku.


27/36

Otevírání a zadávání programu „Zadávání programů úzce souvisí se zakládáním nových souborů.“ 1. V režimu „Zadat/Editovat“ správu souboru se spustí klávesa PGM MGT. 2. Do řádku „Jméno souboru“ se zapíše jméno souboru s příponou (*.H). 3. Stisknout klávesu ENT. 4. Pomocí softklávesy si vybrat jednotky MM nebo INCH.

Zobrazí se první řádek programu. 0 BEGIN PGM název programu MM Druhý a třetí řádek programu definují polotovar. Ve druhém řádku programu zadat souřadnice levého spodního rohu polotovaru (kvádru) vzhledem k nulovému bodu obrobku a osu vřetene (Z). Ve třetím řádku programu zadat souřadnice pravého horního rohu polotovaru N END PGM název programu MM“

Uvedené čtyři řádky se v programu nikdy nesmí smazat! Předpoklady pro korekci nástroje „Souřadnice dráhových pohybů se obvykle programují tak, jak je obrobek okótován na výkresu. Aby řízení TNC mohlo vypočítat dráhu středu nástroje, tedy provést korekci nástroje, musí se pro každý použitý nástroj zadat jeho délka a rádius. Číslo nástroje, jméno nástroje „Každý nástroj je označen číslem od 0 do 32767. Pokud se pracuje s tabulkou nástrojů, může se navíc zadat jméno nástroje. Jména nástrojů mohou obsahovat maximálně 16 znaků. Délka nástroje L „Délka nástroje L se zásadně zadává jako absolutní délka, vztažená ke vztažnému bodu nástroje. TNC nutně potřebuje pro četné funkce ve spojení s víceosovým obráběním celkovou délku obrábění.“ Rádius nástroje R se zadá přímo. Delta hodnoty pro délky a rádius (Heidenhain 2007) Kladná delta-hodnota platí pro přídavek (DL, DR, DR2>0). Při obrábění s přídavkem se zadá hodnota pro přídavek při programování vyvolání nástroje pomocí TOOL CALL. Záporná delta-hodnota znamená záporný přídavek (DL, DR, DR2<0). Záporný přídavek se zadává do tabulky nástrojů v případě opotřebení nástroje. Zadání vztahující se k nástrojům Posuv F je rychlost v mm/min (palcích/min). Otáčky vřetena S se zadávájí v jednotkách otáčky za minutu (ot/min). Korekce nástroje – „TNC koriguje dráhu nástroje o korekční hodnotu pro délku nástroje v ose nástroje a pro rádius nástroje v rovině obrábění.“ (Heidenhain 2007) Programování Práce s podprogramy „Části programu, které se opakují, se zadávají jen jednou jako podprogram nebo opakování části programu.


28/36

Hlavní program probíhá až do vyvolání podprogramu CALL LBL 1. Následuje provedení podprogramu označeného pomocí LBL 1 a končícího LBL 0. Dále opět pokračuje hlavní program. Podprogramy se umísťují za konec hlavního programu po funkci M2.“ Opakování části programu „Hlavní program probíhá až do vyvolání opakování části programu, např. CALL LBL 1 REP 3. Část programu mezi LBL 1 a CALL LBL1 REP 3 se provede jednou a opakuje tolikrát, kolikrát je uvedeno u REP. Po posledním opakování pokračuje hlavní program.“ (Heidenhain 2007) Programování obrysů „Obrys obrobku se skládá obvykle z více obrysových prvků, jako jsou přímky a kruhové oblouky. Ty lze programovat pomocí dráhových funkcí. Když se vytváří program obrábění, programují se postupně dráhové funkce pro jednotlivé prvky obrysu obrobku. K tomu se obvykle zadávají souřadnice koncových bodů prvků obrysu z kótovaného výkresu. Z těchto zadání souřadnic, nástrojových dat a korekce rádia zjistí TNC skutečnou dráhu pojezdu nástroje. TNC pojíždí současně všemi strojními osami, které byly naprogramovány v programovém bloku dráhové funkce. Nejsou-li obrysy kompletně okótovány, tzn., že koncové body prvků obrysu nejsou zcela jednoznačně zadány v pravoúhlých nebo polárních souřadnicích, pak lze NC program vytvořit pomocí volného programování kontur FK.“ (Heidenhain 2007) Programování pomocí funkčních kláves „Programování dráhových pohybů – funkční klávesy Je-li například potřeba naprogramovat přímku, stiskne se klávesa se symbolem pro lineární pohyb. L – přímka: zadání koncového bodu CT – kruhová dráha s tečným (tangenciálním) napojením na předchozí prvek kontury, stanovený koncovým bodem CC a C – kruhová dráha stanovená středem, koncovým bodem a smyslem otáčení CR – kruhová dráha stanovená poloměrem, koncovým bodem a smyslem otáčení RND – zaoblení rohů: kruhová dráha s oboustranně souvislým (tečným) napojením, stanovená poloměrem a vrcholem CHF – úkos: zadání vrcholu a délky úkosu“ (Heidenhain 2007) Volné programování kontur FK „Ne vždy je obrobek okótován v souladu s normou. Díky FK „volnému programování“ zadáte v těchto případech jednoduše z klávesnice známá data, aniž byste museli něco přepočítávat nebo vypočítávat. Přitom mohou být jednotlivé prvky kontury neurčité, pokud je určena celá kontura sama o sobě. Vedou-li data k vícerým matematickým řešením, nabídne grafický procesor iTNC 530 možná řešení k rozhodnutí.“ (Heidenhain 2007) Praktické pevné cykly „Často se opakující technologické operace, které zahrnují několik kroků, jsou uloženy v iTNC 530 jako cykly. Naprogramujete je s pomocí dialogů a s podporou grafických pomocných schémat, která názorně zobrazí potřebné parametry zadání.

• Cykly vrtání, hlubokého vrtání, vystružování, vyvrtávání, zahlubování, řezání závitů a frézování závitů

• Cykly k frézování kapes, ostrůvků a drážek • Cykly k vytváření bodových rastrů (vzorů), např. díry na kružnici nebo na ploše • SL-cykly, jimiž lze obrábět souběžně s obrysem složitější obrysy, které se skládají z více


29/36

navazujících dílčích obrysů, interpolace na plášti válce • Cykly k plošnému frézování rovinných nebo vzájemně se pronikajících ploch • Cykly pro transformaci (přepočet) souřadnic, jimiž lze libovolné obrysy posouvat, natáčet,

zrcadlit, zvětšovat a zmenšovat • Speciální cykly.“ (Heidenhain 2007)

Najetí a opuštění obrysu Abychom se vyhnuli zanechání stopy nástroje při najetí nebo odjetí z obrysu, využívá se funkce tečného napojení dráhy nástroje na obrys. Zadá se pouze začátek (konec) obrysu a poloměr dráhy najetí (odjetí) a zbytek zařídí řídicí systém. Funkce APPR (angl. approach = najetí) a DEP (angl. departure = odjezd) se aktivují klávesou APPR/DEP. Potom lze zvolit pomocí softkláves následující tvary drah: APPR LT, DEP LT – přímka s tangenciálním napojením APPR LN, DEP LN – přímka kolmo k bodu obrysu APPR CT, DEP CT – kruhová dráha s tangenciálním napojením APPR LCT, DEP LCT – kruhová dráha s tangenciálním napojením na obrys, najetí a odjetí do/z pomocného bodu mimo obrys po tangenciálně napojeném přímkovém úseku. 6.2 Programování obrys ů v iTNC 530 Heidenhain s použitím DXF souboru Programování je naznačeno ukázkami v obrázcích 27 až 30. Obr. 27 Ukládání kopie jako dxf formát Obr. 28 Výběr pouze geometrie modelu

Obr. 29 Simulace programu kostka1 Obr. 30 Výběr zvolené kontury (kapsy) a uložení zvolených elementů

Zdroj: Všechny obrázky ITAX Precisions


30/36

6.3 Ukázka programování nerota ční sou části v dialogu Sinumerik Operate Mill Programování je naznačeno ukázkami v obrázcích 31 až 34. Obr. 31 Rovinné frézování Obr. 32 Frézování vnějšího tvaru

Obr. 33 Možnosti polohování Obr. 34 Připravený program

Zdroj: Všechny obrázky ITAX Precisions 6.4 Ukázka programování nerota ční sou části v CAD/CAM programu AlphaCAM Programování je naznačeno ukázkami v obrázcích 35 až 36. Obr. 35 Návrh frézování vnějšího tvaru Obr. 36 Obrobený tvar

Zdroj: Všechny obrázky ITAX Precisions


31/36

7. Obráb ění- CNC


7.1 Popis frézovacího výukového CNC obráb ěcího centra EMCO Concept Mill 55 Nulové a vztažné body (viz obrázek 38) na CNC frézce CM 55 (viz obrázek 37). M – je nulový bod stroje, nachází se v levém předním rohu stolu frézky a je stanovený

výrobcem. Je v něm umístěn počátek souřadného systému. R – referenční bod, je pevně stanovený bod na stroji, stanovený výrobcem stroje. Slouží

k nastavení odměřování měřícího systému. Najíždí se do něj při každém zapnutí stroje a při každém odblokování tlačítka NOT-AUS.

W – je nulový bod obrobku. Je to bod, který si určuje programátor sám. Do tohoto bodu si přesouvá počátek souřadného systému.

N(T) – je vztažný bod nástrojového systému, k němu se měří nástrojové korekce. Obr. 37 Popis stroje CM 55 a jeho konstrukční prvky Obr. 28 Body na stroji

Zdroj: Všechny obrázky ITAX Precisions Výměník nástrojů se skládá z krytu, zásobníku nástrojů, automatického upínacího zařízení a gravírovacího vřetena. Při výměně držáku nástroje je nutné používat stlačený vzduch, aby nedošlo k zanesení kužele a vřetene frézky třískami. Je nutné dbát na čistotu. Musí se dodržovat maximální hmotnost a maximální rozměry. 7.2 Vytvo ření programu pro úchytku v dialogu Sinumerik Operat eM Sinumerik Operate M je dialogové programování, které se používá pro programování na CNC strojích přímo na dílně. Následující obrazová ilustrace je příkladem postupu, jak naprogramovat výše uvedenou součást na stroji CM55 se zásobníkem nástrojů. Naprogramovaná součást bude na stroji po odladění programu a kontrole seřízení stroje vyrobena. Obrázky 39 a 40 porovnávají stejnou součást.


32/36

Obr. 39 Úchytka v 3D Obr. 40 Výkres úchytky

Zdroj: Autor Zdroj: Autor Dále jsou na obrázcích 41 až 44 vybrány některé obrazovky, které ukazují sled kroků při programování uvedeného dílce.

Obr. 41 Vyplnit hlavičku programu a převzít Obr. 42 Rovinné frézování, vyplnit a převzít

Obr. 43 Obrazovka po převzetí frézování vnějšího tvaru

Obr. 44 Výběr polohového vzoru, vyplnit a převzít

Zdroj obrázků: Všechny obrázky ITAX Precisions 7.3 Popis výukového CNC soustruhu EMCO Concept Turn 105 Nulové a vztažné body na soustruhu CT 103 (viz obrázek 45). M – nulový bod soustruhu M je stanovený výrobcem stroje a leží v ose soustružení na čelní

straně konce vřetene. Je v něm umístěn souřadný systém soustruhu. R – referenční bod, je pevně stanovený bod na stroji; je stanovený výrobcem stroje. Slouží

k nastavení odměřování měřícího systému. Najíždí se do něj při každém zapnutí stroje a po každém odblokování tlačítka NOT-AUS.


33/36

W – je nulový bod obrobku. Je to bod, který si určuje programátor sám. Do tohoto bodu si přesouvá počátek souřadného systému. Vkládá se u soustružení většinou do osy obrobku a na první opracované čelo.

N(T) – je vztažný bod nástrojového systému, k němu se měří nástrojové korekce. Obr. 45 Popis stroje CT 105 a jeho konstrukční prvky Obr. 46 Nástroje na vnější obrábění

Zdroj: Všechny obrázky ITAX Precisions Souřadný systém stroje Směr X je průměrový směr. V tomto směru se při programování zadávají průměry obrobku, kladný směr osy X bývá určen konstrukcí stroje. Je-li nástrojová hlava nad osou rotace, směřuje kladný směr osy X nahoru, je-li pod osou rotace, směřuje kladný směr osy X dolů. Směr Z je směr podélného soustružení. Kladný směr je ve směru zvětšujícího se obrobku. Z pracovního prostoru stroje je možné vyčíst informace například o maximálních pojezdech nástrojové hlavy při odjezdech na výměnu nástroje. Lze zjistit, jaký nejdelší osový nástroj mohu v revolverové hlavě použít, dále jaké může být maximální vyložení radiálního nože. Tyto informace a správné rozhodování pomohou zabránit kolizi mezi nástrojem a obrobkem. Dále je možné zjistit, jaký může být maximální zdvih koníku, jaký je maximální průměr obrobku, který projde sklíčidlem. To je nutné vědět při obrábění tyčového polotovaru. Také lze zjistit, jak velké je sklíčidlo, jaká je vzdálenost čela sklíčidla od nulového bodu stroje atd. „Nástrojová hlava slouží k unášení všech nástrojů pro vnější i vnitřní obrábění. Není vybavena směrovou logikou, to znamená, že se disk nástrojové hlavy otáčí stále stejným směrem.“ (Elektronický popis stroje CT 105, firmy ITAX Precisions) Nástrojová hlava je osmi-polohová. Upnutí nástrojů pro vnější obrábění v nástrojové hlavě (viz obrázek 46) za pomoci 1 – revolverové hlavy, 2 – upínacího elementu, 3 – soustružnického nože, 4 – upínacích šroubů. Pomocí podložek se nastavuje soustružnický nástroj na střed obrábění. Nástroje na vnitřní obrábění. „Nástroje na vnitřní obrábění se upínají do k tomu určených nástrojových držáků.“ (Elektronický popis stroje CT 105, firmy ITAX Precisions). K tomu slouží revolverová hlava, imbusové šrouby SW5, nástrojový držák.


34/36

7.4 Vytvo ření programu pro osku v dialogu Sinumerik Operate T Sinumerik Operate T je dialogové programování, které se používá pro programování na CNC strojích přímo na dílně. Následující obrazová ilustrace je příkladem postupu, jak naprogramovat výše uvedenou součást (viz obrázek 47 a 48) na CNC soustruhu CT105. Obr. 47 Oska v 3D Obr. 48 Výkres osky

Zdroj: V obou případech autor Obrázky 49 až 52 ukazují výběr prvních a posledních obrazovek, které se tvoři při realizaci osky.

Obr. 49 Vyplnit hlavičku programu a převzít Obr. 50 Zarovnání čela, vyplnit a převzít

Obr. 51 Obrazovka s ukončeným programem Obr. 52 Grafická simulace

Zdroj: Všechny obrázky ITAX Precisions 7.5 Klávesnice řídicího systému WinNC pro Sinumerik Operate Turn Adresová a numerická klávesnice (viz obrázky 39 až 95). „Pomocí přepínacího tlačítka (Shift) se lze přepnout do druhé funkce tlačítka (zobrazeno v levém horním rohu tlačítka).“ (Elektronická příručka EMCO WinNC Sinumerik Operate T, firmy ITAX Precisions)


35/36

Literatura

ANDERSEN B., FAGERHAUG T., Analýza ko řenových p říčin , Praha, Česká společnost pro jakost, 2011. ISBN: 978-80-02-02356-2 BAUER, M., kolektiv, Kaizen: cesta ke štíhlé a flexibilní firm ě, Brno, BizBooks, 2012. ISBN: 978-80-265-0029-2 BUMBÁLEK, L., kolektiv, Kontrola a m ěření pro SPŠ strojní , Praha, Informatorium, 2009. ISBN: 978-80-7333-072-9 CINK, V., Funkce řídícího systému HEIDENHAIN iTNC 530 pro obráb ění, Brno, VUT, 2007. DENNIS, P., Lean production simplified: a plain language guide to the world's most powerful production system , New York, Productivity Press, 2002. ISBN: 15-632-7262-8 IMAI, M., Gemba Kaizen: [ řízení a zlepšování kvality na pracovišti] , Brno, Computer Press, 2009. ISBN: 80-251-0850-3 KING, P. L., Lean for the process industries: dealing with kompl exity , Boca Raton, CRC Press, 2009. ISBN: 14-200-7851-8 KLETEČKA, J., FOŘT, P., Technické kreslení: u čebnice pro st řední pr ůmyslové školy , Praha, Computer Press, 2001. ISBN: 80-7226-542-3 KORMANEC, P., BOLEDOVIČ, L., BURIETA, J., VIŠŇANSKÝ, M., SMED, Žilina, IPA Slovakia, non dated. KOŠTURIAK, J., FROLÍK, Z., Štíhlý a inovativní podnik , Praha, Alfa Publishing, 2006. ISBN: 80-86851-38-9 KOŠTURIAK, J., BOLEDOVIČ, L., KRIŠŤAK, J., MAREK, M., Kaizen: osv ědčená praxe českých a slovenských podnik ů, Brno, Computer Press, 2010. ISBN: 978-80-251-2349-2. Kolektiv PRODUKTIVITY PRESS, 5S pro operátory: 5 pilí řů vizuálního pracovišt ě, Brno, SC&C Partner, 2009. ISBN: 9788090409. KRIŠŤÁK, J., kolektiv, TPM Totálne produktívna údržba , Žilina, IPA Slovakia. KYSEL´, M., a spol., Mapovanie tohu hodnôt vo výrobe, Žilina. IPA Slovakia, 2008. LEINVEBER, J., kolektiv, Technické kreslení a základy deskriptivní geometrie , Praha, Scientia, 1998. ISBN: 80-7183-112-3. LEINVEBER, J., VÁVRA, P., Strojnické tabulky: pomocná u čebnice pro školy technického zaměření, Úvaly, Albra, 2008. ISBN: 978-80-7361-051-7. LEINVEBER, J., VÁVRA, P., Strojnické tabulky , Úvaly, Albra, 2011. ISBN: 978-80-7361-081-4 LÉTAL, T., Projekt zavedení TPM ve firm ě Schlote, a.s. , Zlín, Univerzita Tomáše Bati ve Zlíně, 2009. MAŠÍN, I., VYTLAČIL, M., Nové cesty k vyšší produktivit ě: metody pr ůmyslového inženýrství , Liberec, Institut průmyslového inženýrství, 2000. ISBN: 80-902-2356-7 ŠMÍDA, F., Zavádění a rozvoj procesního řízení ve firm ě, Praha, Grada, 2007. ISBN: 978-80-247-1679-4 ŠVERCL, J, Technické kreslení a deskriptivní geometrie: pro šk olu a praxi , Praha, Scientia, 2003. ISBN: 80-7183-297-9 VEBER, J., Management kvality, environmentu a bezpe čnosti práce, Praha, Management Press, 2010. ISBN: 978-80-7261-210-9 API, 5S. Štíhlá výroba [online]. non dated [cit. 2015-01-05]. Dostupné z: http://e-api.cz/page/68391.5s/ BEJČKOVÁ, J., Metoda 5S - základní kámen štíhlé výroby , API [online]. 2009 [cit. 2015-01-06]. Dostupné z: http://e-api.cz/article/69253.metoda-5s-8211-zakladni-kamen-stihle-vyroby/ BURIETA, J., 5S, 6S, nebo dokonce 7S . Svět produktivy [online]. 2012 [cit. 2015-01-06]. Dostupné z: http://www.svetproduktivity.cz/clanek/5s-6s-nebo-dokonce-7s.htm/


36/36

DEBNÁR, P., Flexibilita - jeden z princip ů produk čních systém ů. API [online]. 2011 [cit. 2015-01-05]. Dostupné z: http://e-api.cz/article/70458.flexibilita-8211-jeden-z-principu-produkcnich-systemu/ HEBB, N., How to Create Spaghetti Diagrams with Excel . BreezeTree [online]. 2015 [cit. 2015-01-06]. Dostupné z: http://www.breezetree.com/articles/spaghetti-diagram.htm KORMANEC, P., SMED. IPA Slovakia [online]. 2007 [cit. 2015-01-06]. Dostupné z: http://www.ipaczech.cz/cz/ipa-slovnik/smed Magnetic holders. BeeWaTec [online]. 2015 [cit. 2015-01-05]. Dostupné z: http://www.beewatec.de/en/workshop/magnetic-holders/ PAVELKA, M., Časové studie - nástroj pr ůmyslového inženýrství . API [online]. 2009 [cit. 2015-01-06]. Dostupné z: http://e-api.cz/article/68428.casove-studie-8211-nastroj-prumysloveho-inzenyrstvi/ PELLEGRINI, S., SHETTY, D., MANZIONE, L., Study and Implementation of Single Minute Exchange of Die (SMED) Methodology in a Setup Reduc tion Kaizen . In: Proceedings of the 2012 International Conference on Industrial Engineering and Operations Management [online]. 2012 [cit. 2015-01-05]. Dostupné z: http://iieom.org/ieom2012/pdfs/557.pdf SMED, API. [online]. 2012 [cit. 2015-01-05]. Dostupné z: http://e-api.cz/page/68400.smed/ SMED - Single-Minute Exchange of Dies . Leanproduction [online]. 2013 [cit. 2015-01-06]. Dostupné z: http://www.leanproduction.com/smed.html SMED. Svět produktivity [online]. 2012 [cit. 2015-01-06]. Dostupné z: http://www.svetproduktivity.cz/slovnik/SMED.htm ÚNMZ, Metrologie v kostce [online prezentace] 2009. Dostupné z:http://www.unmz.cz/sborniky_th/sb2009/MvK_7_vidit_hypervazby_small.pdf CÉZOVÁ, E., Metrologie v praxi [online prezentace] 2013. Dostupné z:http://www.statspol.cz/cs/wp-content/uploads/2013/05/.../cezova.pdf HEIDENHAIN, Příručka uživatele Popisný dialog HEIDENHAIN iTNC 530 , Německo, Traunreut, 2007. HEIDENHAIN, iTNC 530 Víceú čelové CNC řízení pro obráb ěcí centra, frézky a vyvrtáva čky. 363 807-C3 5 09/2011 ČSN EN ISO 286-1 Geometrické specifikace produktu (GPS) - ISO systém kódu pro tolerance lineárních rozm ěrů - Část 1: Základní tolerance, úchylky a uložení , duben 2011 ČSN EN ISO 286-2 Geometrické specifikace produktu (GPS) - ISO systém kódu pro tolerance lineárních rozm ěrů - Část 2: Tabulky normalizovaných toleran čních t říd a mezních úchylek pro díry a h řídele, leden, 2011 ITAX PRECISIONS, Elektronický popis stroje CM 55 , ITAX Precisions ITAX PRECISIONS, Elektronický popis stroje CT 105 , ITAX Precisions ITAX PRECISIONS, Elektronická p říručka EMCO WinNC Sinumerik Operate T , ITAX Precisions http://www.347.vsb.cz/staff/Kunzova/zs-kunzova-prednaska5.pdf https://cs.wikipedia.org/

Date post:	12-Jul-2018
Category:	Documents
Upload:	phamdan
View:	216 times
Download:	0 times

„Modul Obráb ěč - hkprerov.cz™íručka_ssp_obráběč.pdf · 7.1 Popis frézovacího...

Documents