ČOS 999915

4. vydání

ČESKÝ OBRANNÝ STANDARD

ŽÁROVÉ POVLAKY

PRO SOUČÁSTI VOJENSKÉ TECHNIKY

ČOS 999915

4. vydání

2

(VOLNÁ STRANA)

ČOS 999915

4. vydání

3

ČESKÝ OBRANNÝ STANDARD

ŽÁROVÉ POVLAKY PRO SOUČÁSTI VOJENSKÉ TECHNIKY

Základem pro tvorbu tohoto standardu byly následující originály dokumentů:

ČOS 999915, 2. vydání Žárové povlaky pro součásti vojenské techniky

ASTM A123/A123M-15

STANDARD SPECIFICATION FOR ZINC (HOT-DIP

GALVANIZED) COATINGS ON IRON AND STEEL

PRODUCTS

Standardní specifikace pro zinkové povlaky (žárové zinkované

ponorem) na železných a ocelových výrobcích

ASTM A385/A385M-15

STANDARD PRACTICE FOR PROVIDING HIGH-

QUALITY ZINC COATINGS (HOT-DIP)

Standardní postup poskytující vysoce kvalitní zinkové povlaky

(žárově zinkované ponorem)

ČSN EN ISO 1461:2010 Zinkové povlaky nanášené žárově ponorem na ocelové

a litinové výrobky - Specifikace a zkušební metody (03 8560)

ČSN EN ISO 14713-1:2010 Zinkové povlaky - Směrnice a doporučení pro ochranu

ocelových a litinových konstrukcí proti korozi - Část 1:

Všeobecné zásady pro navrhování a odolnost proti korozi

(03 8261)

ČSN EN ISO 14713-2:2010 Zinkové povlaky - Směrnice a doporučení pro ochranu

ocelových a litinových konstrukcí proti korozi - Část 2: Žárové

zinkování ponorem (03 8261)

ČSN EN 13507:2010 Žárové stříkání - Příprava povrchů kovových dílů a součástí

před žárovým stříkáním (03 8731)

ČSN EN ISO 14921:2011 Žárové stříkání - Postup nanášení žárově stříkaných povlaků

na strojírenské součásti (03 8732)

© Úřad pro obrannou standardizaci, katalogizaci a státní ověřování jakosti

Praha 2017

ČOS 999915

4. vydání

4

OBSAH ......................................................................................................................... Strana

1 Předmět standardu .............................................................................................................. 5 2 Nahrazení standardů (norem) ............................................................................................. 5

3 Související dokumenty ....................................................................................................... 5 4 Zpracovatel ČOS .............................................................................................................. 15 5 Použité zkratky, značky a definice ................................................................................... 15

5.1 Zkratky a značky ................................................................................................................... 15

5.2 Definice ................................................................................................................................. 16 6 Žárové povlaky nanášené ponorem .................................................................................. 16

6.1 Rozsah použití ....................................................................................................................... 17

6.2 Požadavky na povlak ............................................................................................................ 18

6.3 Úprava podkladového kovu před nanášením povlaku .......................................................... 25

6.4 Nanášení povlaku .................................................................................................................. 26

6.5 Dodatečné úpravy povlaku .................................................................................................... 26

6.6 Označení povlaku .................................................................................................................. 27

6.7 Zkoušky znaků kvality povlaků ............................................................................................ 29

6.8 Opravy nepokovených ploch nebo ploch s poškozeným povlakem...................................... 30 7 Žárově stříkané povlaky (metalizace) .............................................................................. 30

7.1 Rozsah použití ....................................................................................................................... 33

7.2 Požadavky na povlak ............................................................................................................ 33

7.3 Úprava podkladového kovu před pokovením ....................................................................... 42

7.4 Nanášení povlaku .................................................................................................................. 43

7.5 Dodatečné úpravy povlaku .................................................................................................... 44

7.6 Označení povlaku .................................................................................................................. 45

7.7 Zkoušky znaků kvality .......................................................................................................... 46

Přílohy

Příloha A Návaznost normativních dokumentů ..……….……………………………… 50

Příloha B Bibliografie identických EN, IEC a ISO dokumentů k ČSN ……………….. 53

ČOS 999915

4. vydání

5

1 Předmět standardu

Standard stanovuje kvalitativní požadavky na povlaky nanášené žárově ponorem a na

povlaky žárově stříkané na povrchy součástí vojenské techniky za účelem dosažení

specifických povrchových vlastností definovaných konstrukční, technologickou či provozní

dokumentací, technickými podmínkami apod.

Standard stanovuje postupy a standardy kvality doporučované v odkazovaných

standardech kompatibilních se standardy používanými členskými zeměmi NATO (STANAG

4457). K tomu jsou vymezeny soubory národních, evropských a mezinárodních standardů.

Pro účely tohoto standardu se používají definice uvedené v normách ČSN EN ISO

1461, ČSN EN ISO 2064, ČSN EN ISO 2063, ČSN EN ISO 10684, ČSN EN ISO 14923,

ČSN EN 657, ISO 14917 a ASTM A902.

2 Nahrazení standardů (norem)

Tímto standardem se nahrazuje ČOS 999915, 3. Vydání,Oprava 1.

3 Související dokumenty1

V tomto ČOS jsou normativní odkazy na následující citované dokumenty (celé nebo

jejich části), které jsou nezbytné pro jeho použití. U odkazů na datované citované dokumenty

platí tento dokument bez ohledu na to, zda existují novější vydání/edice tohoto dokumentu.

U odkazů na nedatované dokumenty se používá pouze nejnovější vydání/edice dokumentu

(včetně všech změn).

ČOS 801001 NÁTĚROVÉ SYSTÉMY PRO POZEMNÍ VOJENSKOU

TECHNIKU

STANAG 4457 ENGINEERING DOCUMENTATION IN MULTINA-

TIONAL JOINT PROJECTS (AEDP-1)

Technická dokumentace v mezinárodních společných

projektech

ASTM A90/A90M-13

STANDARD TEST METHOD FOR WEIGHT [MASS] OF

COATING ON IRON AND STEEL ARTICLES WITH

ZINC OR ZINC-ALLOY COATINGS

Standardní zkušební metoda pro vážkové stanovení plošné

hmotnosti povlaků zinku nebo slitin zinku na ocelových

a železných podkladech

ASTM A143/A143M-07

(2014)

STANDARD PRACTICE FOR SAFEGUARDING

AGAINST EMBRITTLEMENT OF HOT-DIP

GALVANIZED STRUCTURAL STEEL PRODUCTS AND

PROCEDURE FOR DETECTING EMBRITTLEMENT

Standardní postup pro ochranu proti křehnutí konstrukčních

ocelových výrobků při žárovém zinkování ponorem a postup

pro detekci křehnutí

ASTM A153/A153M-16a STANDARD SPECIFICATION FOR ZINC COATING

(HOT-DIP) ON IRON AND STEEL HARDWARE

Standardní specifikace zinkových povlaků (žárově

nanášených ponorem) na železné a ocelové zboží

1 Návaznost ČSN na identické nebo obdobné evropské a mezinárodní normy uvádí příloha A.

ČOS 999915

4. vydání

6

ASTM A384/A384M-07

(2013)

STANDARD PRACTICE FOR SAFEGUARDING

AGAINST WARPAGE AND DISTORTION DURING

HOT-DIP GALVANIZING OF STEEL ASSEMBLIES

Standardní postup pro ochranu proti pokřivení a deformování

ocelových součástí během žárového zinkování ponorem

ASTM A463/A463M-15 STANDARD SPECIFICATION FOR STEEL SHEET,

ALUMINUM-COATED, BY THE HOT-DIP PROCESS

Standardní specifikace ocelových plechů, pokrytých

povlakem hliníku, naneseným žárovým ponorem

ASTM A653/A653M-15e STANDARD SPECIFICATION FOR STEEL SHEET,

ZINC-COATED (GALVANIZED) OR ZINC-IRON

ALLOY-COATED (GALVANNEALED) BY THE HOT-

DIP PROCESS

Standardní specifikace ocelových plechů, pokrytých

povlakem zinku nebo slitinou zinek-železo, nanesených

žárovým ponorem

ASTM A755/A755M-16e1 STANDARD SPECIFICATION FOR STEEL SHEET,

METALLIC COATED BY THE HOT-DIP PROCESS AND

PREPAINTED BY THE COIL-COATING PROCESS FOR

EXTERIOR EXPOSED BUILDING PRODUCTS

Standardní specifikace ocelových plechů, pokrytých žárovým

kovovým povlakem naneseným ponorem a opatřených

nátěrem (procesy kontinuálního lakování) pro vnější nekryté

stavební produkty

ASTM A780/A780M-09

(2015)

STANDARD PRACTICE FOR REPAIR OF DAMAGED

AND UNCOATED AREAS OF HOT-DIP GALVANIZED

COATINGS

Standardní postup pro opravu poškozených a nepokrytých

ploch žárově ponorem zinkovaných povlaků

ASTM A792/A792M-10

(2015)

STANDARD SPECIFICATION FOR STEEL SHEET, 55%

ALUMINUM-ZINC ALLOY-COATED BY THE HOT-DIP

PROCESS

Standardní specifikace ocelových plechů, pokrytých žárovým

povlakem slitiny 55% hliník-zinek, naneseným ponorem

ASTM A875/A875M-13

STANDARD SPECIFICATION FOR STEEL SHEET,

ZINC-5% ALUMINUM ALLOY-COATED BY THE HOT-

DIP PROCESS

Standardní specifikace ocelových plechů, pokrytých žárovým

povlakem slitiny hliník–zinek (5%), naneseným ponorem

ASTM A924/A924M-16ae1 STANDARD SPECIFICATION FOR GENERAL

REQUIREMENTS FOR STEEL SHEET, METALLIC

COATED BY THE HOT-DIP PROCESS

Standardní specifikace základních požadavků pro ocelové

plechy, pokovované žárově ponorem

ČOS 999915

4. vydání

7

ASTM B117-16 STANDARD PRACTICE FOR OPERATING SALT

SPRAY (FOG) APPARATUS

Standardní postup pro řízení přístroje solné mlhy

ASTM B244-09 (2014) STANDARD TEST METHOD FOR MEASUREMENT OF

THICKNESS OF ANODIC COATINGS ON ALUMINUM

AND OF OTHER NONCONDUCTIVE COATINGS ON

NONMAGNETIC BASIS METALS WITH EDDY-

CURRENT INSTRUMENTS

Standardní zkušební metoda pro měření tloušťky anodických

povlaků na hliníku a jiných nevodivých povlaků na

nemagnetických kovových podkladech přístroji s vířivými

proudy

ASTM B487-85 (2013)

STANDARD TEST METHOD FOR MEASUREMENT OF

METAL AND OXIDE COATING THICKNESS BY

MICROSCOPICAL EXAMINATION OF A CROSS

SECTION

Standardní zkušební metoda měření tloušťky kovových

a oxidových povlaků mikroskopickou prohlídkou příčného

řezu

ASTM B499-09 (2014) STANDARD TEST METHOD FOR MEASUREMENT OF

COATING THICKNESSES BY THE MAGNETIC

METHOD: NONMAGNETIC COATINGS ON

MAGNETIC BASIS METALS

Standardní zkušební metoda pro měření tloušťky

magnetickou metodou: nemagnetické povlaky na

magnetických kovových podkladech

ASTM B504-90 (2011) STANDARD TEST METHOD FOR MEASUREMENT OF

THICKNESS OF METALLIC COATINGS BY THE

COULOMETRIC METHOD

Standardní zkušební metoda pro měření tloušťky kovových

povlaků coulorimetrickou metodou

ASTM B567-98 (2014) STANDARD TEST METHOD FOR MEASUREMENT OF

COATING THICKNESS BY THE BETA BACKSCATTER

METHOD

Standardní zkušební metoda pro měření tloušťky povlaku

metodou zpětného rozptylu záření beta

ASTM B571-97 (2013)

STANDARD PRACTICE FOR QUALITATIVE

ADHESION TESTING OF METALLIC COATINGS

Standardní postup pro kvalitativní zkoušení přilnavosti

kovových povlaků

ASTM B659-90 (2014) STANDARD GUIDE FOR MEASURING THICKNESS OF

METALLIC AND INORGANIC COATING

Standardní směrnice pro postup měření tloušťky kovových

a anorganických povlaků

ČOS 999915

4. vydání

8

ASTM B809-95 (2013)

STANDARD TEST METHOD FOR POROSITY IN

METALLIC COATINGS BY HUMID SULFUR VAPOR

(„FLOWERS-OF-SULFUR“)

Standardní zkušební metoda na pórovitost v kovových

povlacích vlhkým sirným výparem („sirné květy“)

ASTM C633-13

STANDARD TEST METHOD FOR ADHESION OR

COHESION STRENGTH OF THERMAL SPRAY

COATINGS

Standardní zkušební metoda pro adhezní nebo kohezní

pevnost žárově stříkaných povlaků

ASTM D1731-09 (2014) STANDARD PRACTICES FOR PREPARATION OF HOT-

DIP ALUMINUM SURFACES FOR PAINTING

Standardní postupy pro přípravu hliníkových povrchů

nanesených žárově ponorem pro natírání

ASTM D6386-16a STANDARD PRACTICE FOR PREPARATION OF ZINC

(HOT-DIP GALVANIZED) COATED IRON AND STEEL

PRODUCT AND HARDWARE SURFACES FOR

PAINTING

Standardní postup pro přípravu povrchů výrobků a zboží

ze železa a oceli s povlakem zinku (žárové zinkování

ponorem) pro natírání

ASTM E376-11 STANDARD PRACTICE FOR MEASURING COATING

THICKNESS BY MAGNETIC-FIELD OR EDDY-

CURRENT (ELECTROMAGNETIC) TEST METHODS

Nevodivé povlaky na nemagnetických podkladech -

Standardní postup pro měření tloušťky povlaku magnetickou

metodou nebo metodou vířivých proudů

ASTM E384-16 STANDARD TEST METHOD FOR MICROINDENTA-

TION HARDNESS OF MATERIALS

Standardní zkušební metoda mikroindentační tvrdosti

materiálů

ČSN EN 582:1996 Žárové stříkání - Stanovení přilnavosti v tahu (03 8720)

ČSN EN 657:2005 Žárové stříkání - Názvosloví, klasifikace (03 8700)

ČSN EN 1274:2006

Žárové stříkání - Prášky - Složení, technické dodací

podmínky (03 8740)

ČSN EN 10025-1:2005

Opr. 1:2011

Výrobky válcované za tepla z konstrukčních ocelí - Část 1:

Všeobecné technické dodací podmínky (42 0904)

ČSN EN 10025-2:2005

Opr. 1:2007

Výrobky válcované za tepla z konstrukčních ocelí - Část 2:

Technické dodací podmínky pro nelegované konstrukční

oceli (42 0904)

ČSN EN 10025-3:2005

Opr. 1:2015

Výrobky válcované za tepla z konstrukčních ocelí - Část 3:

Technické dodací podmínky pro normalizačně

žíhané/normalizačně válcované svařitelné jemnozrnné

konstrukční oceli (42 0904)

ČOS 999915

4. vydání

9

ČSN EN 10025-4:2005 Výrobky válcované za tepla z konstrukčních ocelí - Část 4:

Technické dodací podmínky pro termomechanicky válcované

svařitelné jemnozrnné konstrukční oceli (42 0904)

ČSN EN 10025-5:2005

Opr. 1:2011

Výrobky válcované za tepla z konstrukčních ocelí - Část 5:

Technické dodací podmínky na konstrukční oceli se

zvýšenou odolností proti atmosférické korozi (42 0904)

ČSN EN 10025-6+A1:2009 Výrobky válcované za tepla z konstrukčních ocelí - Část 6:

Technické dodací podmínky pro ploché výrobky z ocelí

s vyšší mezí kluzu v zušlechtěném stavu (42 0904)

ČSN EN 10143:2006 Ocelové plechy a pásy kontinuálně pokovené - Mezní

úchylky rozměrů a tolerance tvaru (42 0036)

ČSN EN 10163-3:2005 Dodací podmínky pro jakost povrchu za tepla válcovaných

ocelových plechů, široké oceli a tyčí tvarových - Část 3: Tyče

tvarové (42 0018)

ČSN EN 10204:2005

Opr. 1:2013

Kovové výrobky - Druhy dokumentů kontroly (42 0009)

ČSN EN 10240:2001 Vnitřní a/nebo vnější ochranné povlaky na ocelových

trubkách - Požadavky na povlaky nanášené žárovým

zinkováním ponorem v automatizovaných provozech

(42 0255)

ČSN EN 10346:2016 Kontinuálně žárově ponorem povlakované ocelové ploché

výrobky - Technické dodací podmínky (42 0110)

ČSN EN 12502-3:2005 Ochrana kovových materiálů proti korozi - Návod na

stanovení pravděpodobnosti koroze v soustavách pro

distribuci a skladování vody - Část 3: Faktory ovlivňující

žárově zinkované železné materiály (03 8270)

ČSN EN 13438:2014 Nátěrové hmoty - Povlaky z práškových organických

nátěrových hmot pro žárově zinkované ponorem nebo

sherardované ocelové výrobky pro konstrukční účely

(67 3152)

ČSN EN 15340:2007 Žárové stříkání - Stanovení odolnosti žárově stříkaných

povlaků proti namáhání střihem (03 8721)

ČSN EN 15520:2008

Žárové stříkání - Doporučení pro konstrukční řešení součástí

s žárově stříkanými povlaky (03 8736)

ČSN EN 15648:2009 Žárové stříkání - Kvalifikace postupů ve vztahu ke stříkaným

součástem (03 8714)

ČSN EN 15773:2010 Průmyslové nanášení práškových nátěrových hmot na žárově

zinkované ponorem nebo sherardované ocelové výrobky

(duplexní systémy) - Specifikace, doporučení a směrnice

(67 3153)

ČSN EN ISO 1460:1997 Kovové povlaky - Žárové povlaky zinku nanášené ponorem

na železných podkladech - Vážkové stanovení plošné

hmotnosti (03 8561)

ČSN EN ISO 1463:2004 Kovové a oxidové povlaky - Měření tloušťky povlaku -

Mikroskopická metoda (03 8189)

ČSN EN ISO 2063:2005 Žárové stříkání - Kovové a jiné anorganické povlaky - Zinek,

hliník a jejich slitiny (03 8734)

ČOS 999915

4. vydání

10

ČSN EN ISO 2064:2000 Kovové a jiné anorganické povlaky - Definice a dohody

týkající se měření tloušťky (03 8155)

ČSN EN ISO 2177:2004 Kovové povlaky - Měření tloušťky povlaku - Coulometrická

metoda anodickým rozpouštěním (03 8191)

ČSN EN ISO 2178:2017 Nemagnetické povlaky na magnetických podkladech -

Měření tloušťky povlaku - Magnetická metoda (03 8181)

ČSN EN ISO 2360:2004 Nevodivé povlaky na nemagnetických elektricky vodivých

podkladech - Měření tloušťky povlaku - Metoda vířivých

proudů využívající změn amplitud (03 8185)

ČSN EN ISO 2409:2013 Nátěrové hmoty - Mřížková zkouška (67 3085)

ČSN EN ISO 2808:2007 Nátěrové hmoty - Stanovení tloušťky nátěru (67 3061)

ČSN EN ISO 3274:1999 Geometrické požadavky na výrobky (GPS) - Struktura

povrchu: Profilová metoda - Jmenovité charakteristiky

dotykových (hrotových) přístrojů (25 2322)

ČSN EN ISO 3452-1:2014 Nedestruktivní zkoušení - Kapilární zkouška - Část 1:

Obecné zásady (01 5018)

ČSN EN ISO 3543:2001 Kovové a nekovové povlaky - Měření tloušťky - Metoda

zpětného rozptylu záření beta (03 8184)

ČSN EN ISO 3549:2003 Pigmenty z práškového zinku pro nátěrové hmoty -

Specifikace a zkušební metody (67 1415)

ČSN EN ISO 3868:1997 Kovové a jiné anorganické povlaky - Měření tloušťky

povlaku - Metoda mnohosvazkové interferometrie podle

Fizeaua (03 8186)

ČSN EN ISO 4287:1999 Geometrické požadavky na výrobky (GPS) - Struktura

povrchu: Profilová metoda - Termíny, definice a parametry

struktury povrchu (01 4450)

ČSN EN ISO 4516:2003 Kovové a jiné anorganické povlaky - Zkoušky mikrotvrdosti

podle Vickerse a podle Knoopa (03 8159)

ČSN EN ISO 4624:2003 Nátěrové hmoty - Odtrhová zkouška přilnavosti (67 3077)

ČSN EN ISO 6507-1:2006 Kovové materiály - Zkouška tvrdosti podle Vickerse - Část 1:

Zkušební metoda (42 0374)

ČSN EN ISO 6508-1:2006 Kovové materiály - Zkouška tvrdosti podle Rockwella

- Část 1: Zkušební metoda (stupnice A, B, C, D, E, F, G, H,

K, N, T) (42 0360)

ČSN EN ISO 8501-1:2007 Příprava ocelových povrchů před nanesením nátěrových

hmot a obdobných výrobků - Vizuální vyhodnocení čistoty

povrchu - Část 1: Stupně zarezavění a stupně přípravy

ocelového podkladu bez povlaku a ocelového podkladu po

úplném odstranění předchozích povlaků (03 8221)

ČSN EN ISO 8504-1:2002 Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových

hmot a obdobných výrobků - Metody přípravy povrchu

- Část 1: Obecné zásady (03 8224)

ČSN EN ISO 8504-2:2002 Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových

hmot a obdobných výrobků - Metody přípravy povrchu

- Část 2: Otryskávání (03 8224)

ČSN EN ISO 8894-1:2011 Žárovzdorné materiály - Stanovení tepelné vodivosti

- Část 1: Metoda topného drátu (křížové uspořádání a

uspořádání s odporovým teploměrem) (72 6047)

ČOS 999915

4. vydání

11

ČSN EN ISO 9220:1997 Kovové povlaky - Měření tloušťky povlaku - Metoda

rastrovacím elektronovým mikroskopem (03 8187)

ČSN EN ISO 9227:2012 Korozní zkoušky v umělých atmosférách - Zkoušky solnou

mlhou (03 8132)

ČSN EN ISO 10308:2006 Kovové povlaky - Přehled zkoušek pórovitosti (03 8154)

ČSN EN ISO 10684:2005 Spojovací součásti - Žárové povlaky zinku nanášené

ponorem (02 1032)

ČSN EN ISO 11124-2:1998 Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových

hmot a obdobných výrobků - Specifikace kovových

otryskávacích prostředků - Část 2: Písek z lité oceli (03 8234)

ČSN EN ISO 11126-3:1998 Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových

hmot a obdobných výrobků - Specifikace nekovových

otryskávacích prostředků - Část 3: Měděná struska (03 8236)

ČSN EN ISO 11126-4:1998 Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových

hmot a obdobných výrobků - Specifikace nekovových

otryskávacích prostředků - Část 4: Uhelná vysokopecní

struska (03 8236)

ČSN EN ISO 11126-7:1999 Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových

hmot a obdobných výrobků - Specifikace nekovových

otryskávacích prostředků - Část 7: Tavený oxid hlinitý

(03 8236)

ČSN EN ISO 12670:2016 Žárové stříkání - Součásti s žárově stříkanými povlaky -

Technické dodací podmínky (03 8703)

ČSN EN ISO 12679:2016 Žárové stříkání - Doporučení pro žárové stříkání (03 8702)

ČSN EN ISO 12690:2011 Kovové a jiné anorganické povlaky - Dozor nad žárovým

stříkáním - Úkoly a odpovědnosti (03 8712)

ČSN EN ISO 12944-1:1998 Nátěrové hmoty - Protikorozní ochrana ocelových konstrukcí

ochrannými nátěrovými systémy - Část 1: Obecné zásady

(03 8241)

ČSN EN ISO 12944-2:1998 Nátěrové hmoty - Protikorozní ochrana ocelových konstrukcí

ochrannými nátěrovými systémy - Část 2: Klasifikace

vnějšího prostředí (03 8241)

ČSN EN ISO 12944-3:1999 Nátěrové hmoty - Protikorozní ochrana ocelových konstrukcí

ochrannými nátěrovými systémy - Část 3: Navrhování

(03 8241)

ČSN EN ISO 12944-4:1998 Nátěrové hmoty - Protikorozní ochrana ocelových konstrukcí

ochrannými nátěrovými systémy - Část 4: Typy povrchů

podkladů a jejich příprava (03 8241)

ČSN EN ISO 12944-5:2008 Nátěrové hmoty - Protikorozní ochrana ocelových konstrukcí

ochrannými nátěrovými systémy - Část 5: Ochranné nátěrové

systémy (03 8241)

ČSN EN ISO 12944-6:1998 Nátěrové hmoty - Protikorozní ochrana ocelových konstrukcí

ochrannými nátěrovými systémy - Část 6: Laboratorní

zkušební metody (03 8241)

ČOS 999915

4. vydání

12

ČSN EN ISO 12944-7:1999 Nátěrové hmoty - Protikorozní ochrana ocelových konstrukcí

ochrannými nátěrovými systémy - Část 7: Provádění a dozor

při zhotovování nátěrů (03 8241)

ČSN EN ISO 12944-8:1999 Nátěrové hmoty - Protikorozní ochrana ocelových konstrukcí

ochrannými nátěrovými systémy - Část 8: Zpracování

specifikací pro nové a údržbové nátěry + Oprava 2005

(03 8241)

ČSN EN ISO 13565-1:1999 Geometrické požadavky na výrobky (GPS) - Struktura

povrchu: Profilová metoda; povrchy mající stratifikované

funkční vlastnosti - Část 1: Filtrace a všeobecné podmínky

měření (01 4446)

ČSN EN ISO 13565-2:1999 Geometrické požadavky na výrobky (GPS) - Struktura

povrchu: Profilová metoda; povrchy mající stratifikované

funkční vlastnosti - Část 2: Výškové charakteristiky

využívající křivku lineárního materiálového poměru

(01 4446)

ČSN EN ISO 14577-1:2016 Kovové materiály - Instrumentovaná vnikací zkouška

stanovení tvrdosti a materiálových parametrů - Část 1:

Zkušební metoda (42 0378)

ČSN EN ISO 14918:1999 Žárové stříkání - Zkoušení způsobilosti pracovníků

provádějících žárové stříkání (03 8750)

ČSN EN ISO 14919:2016 Žárové stříkání - Dráty, tyčinky a kordy pro stříkání

plamenem a stříkání elektrickým obloukem - Klasifikace -

Technické dodací podmínky (03 8741)

ČSN EN ISO 14920:2016 Žárové stříkání - Stříkání a tavení natavitelných slitin

(03 8730)

ČSN EN ISO 14922-1:1999 Žárové stříkání - Požadavky na jakost při žárovém stříkání

konstrukcí - Část 1: Směrnice pro jejich volbu a použití

(03 8711)

ČSN EN ISO 14922-2:1999 Žárové stříkání - Požadavky na jakost při žárovém stříkání

konstrukcí - Část 2: Komplexní požadavky na jakost

(03 8711)

ČSN EN ISO 14922-3:1999 Žárové stříkání - Požadavky na jakost při žárovém stříkání

konstrukcí - Část 3: Standardní požadavky na jakost

(03 8711)

ČSN EN ISO 14922-4:1999 Žárové stříkání - Požadavky na jakost při žárovém stříkání

konstrukcí - Část 4: Základní požadavky na jakost (03 8711)

ČSN EN ISO 14923:2004 Žárové stříkání - Charakterizace a zkoušení žárově stříkaných

povlaků (03 8701)

ČSN EN ISO 14924:2006

Žárové stříkání - Dodatečné úpravy a konečná úprava žárově

stříkaných povlaků (03 8735)

ČSN EN ISO 16276-2:2008 Ochrana ocelových konstrukcí proti korozi ochrannými

nátěrovými systémy - Hodnocení a kritéria přijetí,

adheze/koheze (odtrhová pevnost) povlaku - Část 2:

Mřížková zkouška a křížový řez (67 3202)

ČSN EN ISO 17834:2004 Žárové stříkání - Povlaky na ochranu proti korozi a oxidaci

za zvýšených teplot (03 8733)

ČOS 999915

4. vydání

13

ČSN EN ISO 17836:2006 Žárové stříkání - Stanovení účinnosti nástřiku při žárovém

stříkání (03 8705)

ČSN IEC 93:1993 Z1:2012 Skúšky tuhých elektroizolačných materiálov. Metódy

merania vnútornej rezistivity a povrchovej rezistivity tuhých

elektroizolačných materiálov (34 6460)

ČSN IEC 167:1993 Z1:2012 Skúšky tuhých elektroizolačných materiálov. Skúšobné

metódy na stanovenie izolačného odporu tuhých

elektroizolačných materiálov (34 6461)

ČSN IEC 345:1992 Z1:2012 Metóda merania elektrického izolačného odporu a rezistivity

elekroizolačných materiálov pri zvýšených teplotách

(34 6465)

ČSN ISO 965-4:2000 Metrické závity ISO pro všeobecné použití - Tolerance - Část

4: Mezní rozměry vnějších závitů, určených pro žárové

pokovení ponorem, které jsou po pokovení slícovány

s vnitřními závity s polohou tolerančního pole H nebo G

(01 4314)

ČSN ISO 965-5:2000 Metrické závity ISO pro všeobecné použití - Tolerance –

Část 5: Mezní rozměry vnitřních závitů, určených pro

slícování s vnějšími závity žárově pokovenými ponorem,

s polohou tolerančního pole h před pokovováním (01 4314)

ČSN ISO 2859-1:2000

Amd.1:2013

Statistické přejímky srovnáváním - Část 1: Přejímací plány

AQL pro kontrolu každé dávky v sérii (01 0261)

ČSN ISO 2859-2:1992 Statistické přejímky srovnáváním - Část 2: Přejímací plány

LQ pro kontrolu izolovaných dávek (01 0261)

ČSN ISO 2859-3:2006 Statistické přejímky srovnáváním - Část 3: Občasná přejímka

(01 0261)

ČSN ISO 2859-4:2003 Statistické přejímky srovnáváním - Část 4: Postupy pro

posouzení deklarovaných úrovní jakosti (01 0261)

ČSN ISO 4541:1994 Z1:1995 Kovové a jiné anorganické povlaky - Korozní zkouška

Corrodkote (Zkouška CORR) (03 8142)

ČSN ISO 6988:1994 Z1:1995

Kovové a jiné anorganické povlaky - Zkouška oxidem

siřičitým s povšechnou kondenzací vlhkosti (03 8130)

ČSN ISO 11844-1:2007

Z1:2008

Koroze kovů a slitin - Klasifikace vnitřních atmosfér s nízkou

korozní agresivitou - Část 1: Stanovení a odhad korozní

agresivity vnitřních atmosfér (03 8211)

Def Stan 03-3 PROTECTION OF ALUMINIUM ALLOYS BY SPRAYED

METAL COATINGS

Ochrana hliníkových slitin žárově stříkanými kovovými

povlaky

IEC 60093:1980 METHODS OF TEST FOR VOLUME RESISTIVITY AND

SURFACE RESISTIVITY OF SOLID ELECTRICAL

INSULATING MATERIALS

Metody měření vnitřní rezistivity a povrchové rezistivity

pevných elektrických izolačních materiálů

IEC 60167:1964 METHODS OF TEST FOR THE DETERMINATION OF

THE INSULATION RESISTANCE OF SOLID

INSULATING MATERIALS

Zkušební metody na stanovení izolačního odporu tuhých

izolačních materiálů

ČOS 999915

4. vydání

14

IEC 60345:1971 METHOD OF TEST FOR ELECTRICAL RESISTANCE

AND RESISTIVITY OF INSULATING MATERIALS AT

ELEVATED TEMPERATURES

Metoda měření elektrického odporu a rezistivity izolačních

materiálů při zvýšených teplotách

IEC 60468:1974 METHOD OF MEASUREMENT OF RESISTIVITY OF

METALLIC MATERIALS

Metoda měření rezistivity kovových materiálů

ISO 209-1:1989 WROUGHT ALUMINIUM AND ALUMINIUM ALLOYS -

CHEMICAL COMPOSITION AND FORMS OF

PRODUCTS - PART 1: CHEMICAL COMPOSITION

Tvářený hliník a hliníkové slitiny - Chemické složení

a formy výrobků - Část 1: Chemické složení

ISO 752:2004/Cor 1:2006 ZINC INGOTS

Zinkové ingoty

ISO 14788:2011 CONTINUOUS HOT-DIP ZINC-5% ALUMINIUM

ALLOY COATED STEEL SHEETS AND COILS

Kontinuálně žárově ponorem pokovené ocelové plechy

a svitky slitinou zinek-5% hliník

ISO 14917:1999 THERMAL SPRAYING - TERMINOLOGY –

CLASSIFICATION

Žárové stříkání - Terminologie - Klasifikace

ISO 27831-1:2008 METALLIC AND OTHER INORGANIC COATINGS -

CLEANING AND PREPARATION OF METAL

SURFACES - PART 1: FERROUS METALS AND

ALLOYS

Kovové a jiné anorganické povlaky - Čištění a příprava

kovových povrchů - Část 1: Železné kovy a slitiny

ISO 27831-2:2008 METALLIC AND OTHER INORGANIC COATINGS -

CLEANING AND PREPARATION OF METAL

SURFACES - PART 2: NON-FERROUS METALS AND

ALLOYS

Kovové a jiné anorganické povlaky - Čištění a příprava

kovových povrchů - Část 2: Neželezné kovy a slitiny

MIL-C-17711B COATINGS, CHROMATE, FOR ZINC ALLOY

CASTINGS AND HOT DIP GALVANIZED SURFACES

Chromátové povlaky pro slévárenské slitiny zinku a ponorem

vytvořené žárové zinkové povrchy

MIL-STD-1687A(1) THERMAL SPRAY PROCESSES FOR NAVAL SHIP

MACHINERY APPLICATIONS

Procesy žárového stříkání pro aplikace na strojní zařízení

námořního loďstva

MIL-STD-1916 DOD PREFERRED METHODS FOR ACCEPTANCE OF

PRODUCT

DoD preferované metody pro přijetí výrobku (MIL-STD-

105E)

NF A35-503:1994 PRODUITS SIDÉRURGIQUES - ACIERS POUR

GALVANISATION PAR IMMERSION À CHAID

Železo a ocel. Oceli pro žárové pozinkování ponorem

ČOS 999915

4. vydání

15

SAE AMS 5036H STEEL SHEET AND STRIP, ALUMINUM COATED,

LOW CARBON

Ocelové plechy a svitky, pokryté hliníkem, nízkouhlíkové

SAE J 1562:2009 SELECTION OF ZINC AND ZINC-ALLOY (HOT-DIPPED

AND ELECTRODEPOSITED) COATED STEEL SHEET

Výběr ocelových plechů pokrytých zinkem a slitinami zinku

(žárové nanášených ponorem a elektrolyticky vyloučených)

4 Zpracovatel ČOS

Vojenský výzkumný ústav s. p., Brno – Mgr. Eva Jančová

5 Použité zkratky, značky a definice

5.1 Zkratky a značky

Zkratka Název v originálu Český název

AČR Armáda České republiky

AFNOR Association francaise de normalisation Francouzská společnost pro

normalizaci

ASTM American Society for Testing and

Materials

Americká společnost pro zkoušení

a materiály

CEN Comité Européen de Normalisation Evropský výbor pro normalizaci

ČOS Český obranný standard

ČSN Česká technická norma

Def Stan Defence Standards Britské vojenské standardy

EN Evropská norma vydaná CEN

HB Tvrdost podle Brinella

HD Symbol pro neodstředěný povlak

zhotovený žárovým pokovováním

ponorem

HDc Symbol pro odstředěný povlak

zhotovený žárovým pokovováním

ponorem

HRC Tvrdost podle Rockwella

HV Tvrdost podle Vickerse

IEC Norma vydaná International

Electrotechnical Commission

ISO Norma vydaná International

Organization for Standardization

MIL Military Standards Vojenské standardy USA

NATO North Atlantic Treaty Organization Organizace Severoatlantické

smlouvy

NF Francouzské normy vydané AFNOR

SAE Mezinárodní normy vydané SAE

(Engineering Society for Advancing

ČOS 999915

4. vydání

16

Mobility Land, Sea, Air and Space)

STANAG NATO Standardization Agreement Standardizační dohoda NATO

TS Symbol označující povlak

zhotovený žárovým stříkáním

Úř OSK SOJ Úřad pro obrannou standardizaci,

katalogizaci a státní ověřování

jakosti

µm Mikrometr, 1 mikrometr = 1 µm =

10-6

m

5.2 Definice

Odběratel Určitý subjekt, ke kterému má jiný subjekt, dodavatel, povinnost plnění

výkonů (prací, služeb, zboží, výrobků, materiálu apod.) zpravidla na základě

smlouvy. Oblast dodavatelsko odběratelských vztahů je součástí obchodně

závazkových vztahů, jejichž úpravou se zabývá obchodní zákoník

(např. kupní smlouva, smlouva o prodeji podniku, smlouva komisionářská).

Dodavatel Určitý subjekt zajišťující určitou dodávku výkonů (prací, služeb, zboží,

výrobků, materiálu apod.) pro jiný subjekt, kterým je odběratel. Oblast

dodavatelsko odběratelských vztahů je součástí obchodně závazkových

vztahů, jejichž úpravou se zabývá obchodní zákoník.

6 Žárové povlaky nanášené ponorem

Žárové pokovování ponorem je proces zhotovování kovového povlaku ponořením

předmětu do lázně roztaveného kovu. Zaujímá významné postavení pro snadnost tvorby

povlaku a pro možnost hromadné výroby. Využívají se hlavně kovy s nízkým bodem tání,

např. zinek, cín, olovo.

Pro žárové povlaky nanášené ponorem jsou obecně vhodné nelegovaná uhlíková ocel,

nízkolegované oceli, šedá a temperovaná litina. Pokud má být pokovena ocel jiného typu, má

odběratel poskytnout dodavateli dostatečné informace nebo vzorky, aby se mohl rozhodnout,

zda může být tento materiál uspokojivě pokoven. Ponořením ocelového výrobku do

roztaveného kovu se vytvářejí na oceli slitinové vrstvy (intermetalické fáze), které tvoří

kotvící základ pro vlastní povlak ochranného kovu. Ten vzniká na povrchu výrobku až při

jeho vyjímání z taveniny.

Tradiční pojem "žárové zinkování", označující zhotovení zinkového povlaku ponorem

do lázně roztaveného zinku, se doporučuje vždy užívat s určujícím přívlastkem "ponorem".

Některé prvky v oceli mohou pozinkování ovlivnit, např. křemík (Si), hliník (Al), fosfor (P)

a síra (S). Složení povrchu oceli má vliv na tloušťku a vzhled zinkového povlaku. Určitá

množství křemíku a fosforu mohou zapříčinit nerovný, lesklý anebo tmavě šedý matný

povlak, který může být křehký a tlustý (viz tabulka 1). Normy NF A35-503 a ČSN EN ISO

14713-2 uvádějí í některé informace o chování ocelí a o materiálech vhodných pro

pozinkování ponorem. Automatové oceli obsahující síru jsou obvykle nevhodné.

ČOS 999915

4. vydání

17

TABULKA 1 – Vztah mezi vlastnostmi povlaku a složením oceli *)

Třída Typický obsah

reaktivních prvků

Doplňující informace Typické vlastnosti povlaku

A ≤ 0,04 % Si

a < 0,02 % P

Lze očekávat, že tyto vlastnosti

povlaku budou dosaženy i u ocelí,

jejichž složení vyhovuje vztahu Si

+ 2,5P ≤ 0,09 % a u ocelí

válcovaných za studena, jejichž

složení vyhovuje vztahu Si + 2,5P

≤ 0,04%.

Povlak má lesklý vzhled

a jemnější texturu. Stavba

povlaku obsahuje vnější

vrstvu čistého zinku. B 0,14 % Si až

0,25 % Si

Slitina Fe/Zn může dosahovat až

k povrchu povlaku. S rostoucím

obsahem Si roste tloušťka

povlaku. Obsah P nad 0,035 %

způsobí zvýšení reaktivity.

C >0,04 % Si až

≤0,14 % % Si

Mohou vznikat povlaky

s nadměrnou tloušťkou.

Povlak má tmavý vzhled

a hrubší texturu. V povlaku

převažují slitiny Fe/Zn, které

často dosahují až k povrchu

povlaku. Odolnost proti

poškození při manipulaci je

snížená.

D 0,25 % Si S rostoucím obsahem Si roste

tloušťka povlaku.

POZNÁMKA: *) žárové zinkování ponorem při teplotách 445 °C až 460 °C.

6.1 Rozsah použití

V technické praxi jsou tepelné ponorové procesy využívány jako kontinuální pro

povrchovou úpravu plechových pásů, trubek a drátů (viz ČSN EN 10346, ČSN EN 10240,

ČSN EN 10143) nebo diskontinuální (vanové) s různými typy dopravy kusového zboží.

Nejpoužívanější diskontinuální ponorové procesy jsou:

- hromadné zinkování nebo cínování v koších (spojovací materiál, drobné součástky),

- zinkování jednotlivých dílů (běžné strojírenské součásti, menší ocelové konstrukce, části

stavebních celků a podobné díly).

Nejčastěji jsou používány žárové povlaky zinku, které se vyznačují vysokou korozní

odolností při odpovídající dekorativnosti povlaku. Těchto vlastností je využíváno zejména při

možné náhradě organických povrchových úprav (lakování). Konstrukční řešení výrobků,

které mají být pozinkovány ponorem, musí být pro tento proces vhodné. Doporučení

a omezení uvádějí normy ČSN EN ISO 14713-1 a příloha A ČSN EN ISO 14713-2. Odběratel

by se měl před navržením a zhotovením výrobku určeného k pozinkování ponorem poradit

s dodavatelem, protože někdy je nezbytné konstrukci výrobku přizpůsobit procesu zinkování.

U tepelně zpracovaných nebo za studena tvářených ocelí může zahřátím v zinkovací lázni

dojít k popuštění, takže ocel částečně ztratí zvýšenou pevnost získanou tepelným zpracováním

nebo tvářením za studena.

Doporučuje se svařovat před nanesením povlaku bez použití svařovacích sprejů se

sloučeninami na bázi silikonů, které při předúpravě povrchu k nanesení povlaku žárově

ponorem nelze odstranit. Zbytky po svařování (struska) musí být před nanesením povlaku

odstraněny. Pokud se svařuje až po nanesení povlaku, doporučuje se před svařováním povlak

ČOS 999915

4. vydání

18

odstranit. Po svařování má být ochranný povlak obnoven žárovým stříkáním, pájkou

a/nebo nátěrem obsahujícím práškový zinek.

Problematika koroze povlaků nanesených žárově ponorem v různých prostředích

je detailně diskutována v ČSN EN ISO 14713-1.

Informace o pravděpodobnosti koroze zinkových povlaků vytvořených žárově

ponorem použitých v soustavách pro skladování a rozvod vody uvádí ČSN EN 12502-3.

Informace, které musí odběratel poskytnout výrobci povlaku:

1. Základní informace – označení požadované normy pro nanášení povlaku.

2. Doplňující informace poskytované odběratelem

a) složení a veškeré vlastnosti podkladového kovu, které mohou ovlivnit pozinkování

ponorem, včetně specifikace stavu oceli při dodání, s odkazy na příslušné normy

(např. ČSN EN 10025-1 až 6, ČSN EN 10163-3, ČSN EN 10204 aj.),

b) zda se na výrobku nacházejí povrchy řezané plamenem, laserem nebo plazmou,

c) označení funkčních povrchů, např. nákresem nebo opatřením vhodně označených

vzorků,

d) nákres nebo jiné označení míst, kde by povrchové nerovnosti, např. kapky nebo stopy

po dotyku, znemožnily zamýšlené použití pokoveného výrobku; odběratel musí se

zhotovitelem projednat postup řešení tohoto problému,

jestliže výrobky dodané k pozinkování obsahují vnitřně větrané uzavřené dutiny, musí

zhotovitel povlaku před provedením prací obdržet o této skutečnosti písemný doklad,

aby se zajistilo správné umístění a správná velikost větracích otvorů (dle ČSN EN ISO

14713-2 a ČSN EN ISO 1461),

VÝSTRAHA – nevětrané uzavřené dutiny nesmí být žárově zinkovány ponorem,

protože mohou v průběhu procesu zinkování způsobit výbuch, což představuje velké

nebezpečí pro přítomné.

f) vzorek nebo jinou ukázku požadované kvality povrchu,

g) veškeré zvláštní požadavky na předběžnou úpravu povrchu,

h) veškeré zvláštní požadavky na tloušťky povlaku,

i) potřebu nebo přijatelnost odstředěného povlaku, který splňuje požadavky uvedené

v tabulce 5 místo požadavků uvedených v tabulce 4,

j) veškeré dodatečné zpracování zinkového povlaku nebo nanesení nátěru na zinkový

povlak (např. duplexní povlak dle ČSN EN 15773 aj.) ,

k) program kontroly.

Doplňující informace poskytované zhotovitelem povlaku:

a) veškeré jemu dostupné informace, včetně způsobu opravy nepokovených ploch,

b) certifikát shody podle ČSN EN 10204, pokud je požadován,

c) prokázání zavedeného systému kvality, např. podle ISO 9001. Požadavek na tento typ

certifikátu má odběratel uplatnit před započetím prací.

6.2 Požadavky na povlak

Metody specifikace všeobecných požadavků na žárové povlaky nanášené ponorem

jsou v normativních dokumentech uvedených v tabulce 2.

ČOS 999915

4. vydání

19

TABULKA 2 – Základní standardy pro žárové povlaky nanášené ponorem

Podkladový

kov

Povlak České technické normy Evropské, mezinárodní a vojenské standardy

slitiny železa zinek ČSN EN ISO 1461 EN ISO 1461, ISO 1461, ASTM A123,

ASTM A153, ASTM A385, ASTM A653

zinek ČSN EN ISO 14713-1

ČSN EN ISO 14713-2

EN ISO 14713-1, ISO 14713-1

EN ISO 14713-2, ISO 14713-2, ASTM A924

zinek ČSN EN 10240 EN 10240

zinek ČSN EN ISO 10684 EN ISO 10684, ISO 10684

hliník - ASTM A463

Al-Si - SAE AMS 5036

Zn-Al - ISO 14788

ČSN EN ISO 1461 uvádí všeobecné vlastnosti a metody zkoušení povlaků zinku

(neobsahující více než 2 % jiných kovů) vytvořených žárově ponorem na železných

a ocelových výrobcích. Tato norma neplatí pro:

a) plechy a dráty pozinkované kontinuálním způsobem; kontinuálně žárově ponorem

povlakované ploché výrobky řeší ČSN EN 10346,

b) trubky pozinkované ponorem v automatických zařízeních,

c) ponorem pozinkované výrobky, pro něž existují speciální normy, které mohou obsahovat

další požadavky nebo požadavky, které se liší od požadavků uváděných v této evropské

normě.

ČSN EN ISO 1461 nezahrnuje dodatečné zpracování ponorem pozinkovaných

výrobků ani nanášení dalšího povlaku na tyto výrobky.

ČSN EN ISO 14713-1 obsahuje všeobecná doporučení týkající se protikorozní

ochrany železných a ocelových konstrukcí (včetně spojů) zinkovými povlaky. V této normě

jsou odkazy zejména na žárové pokovování ponorem a žárové stříkání na ocel válcovanou za

tepla, nebo tvářenou za studena. Poskytuje všeobecná doporučení, nezabývá se však provozní

údržbou protikorozní ochrany oceli se zinkovým povlakem. Tuto je třeba řešit využitím

ČSN EN ISO 12944-5 nebo ČSN EN ISO 12944-8.

ČSN EN ISO 14713-2 obsahuje směrnici a doporučení pro ochranu proti korozi železa

a oceli v konstrukcích povlaky žárově zinkovanými ponorem. Ochrana, kterou povlak

žárového zinku nanesený ponorem výrobku poskytuje, závisí na způsobu nanášení povlaku,

konstrukčním řešení výrobku a specifickém prostředí, kterému je výrobek vystaven. Žárově

zinkovaný výrobek lze navíc chránit nanesením dalších povlaků (které nejsou předmětem této

normy), např. organických povlaků (nátěrů nebo povlaků z práškových nátěrových hmot).

Požadavky specifické pro konkrétní výrobky (např. pro povlaky žárového zinku nanesené

ponorem na trubkách nebo spojovacích součástech) mají před těmito všeobecnými

doporučeními přednost.

ČSN EN 10240 je zaměřena na vnitřní a/nebo vnější ochranné povlaky na ocelových

trubkách, uvádí požadavky na povlaky nanášené žárovým zinkováním ponorem

v automatizovaných provozech.

ČSN EN ISO 10684 specifikuje materiály, procesy, rozměrové a některé funkční

požadavky na povlaky žárově pozinkované ponorem s odstředěním, použité na ocelových

spojovacích součástech s hrubým závitem od M8 až do M64 včetně a třídy pevnosti do 10.9

včetně pro šrouby a do třídy pevnosti 12 včetně pro matice. Není doporučeno žárově zinkovat

ponorem závitové spojovací součásti se závitem menším než M8 a/nebo s roztečí menší

ČOS 999915

4. vydání

20

než 1,25 mm. Specifikace normy smí být také uplatněny u součástí bez závitu, jako jsou

podložky.

ASTM A463 zahrnuje dva typy hliníkem potažených ocelových plechů s několika

hmotnostmi hliníkového povlaku.

SAE AMS 5036 je zaměřena na povlaky slitiny hliník-křemík nanášené žárovým

ponorem na nízkouhlíkové ocelové svitky nebo plechy. Povlak hliník-křemík (s obsahem 5 %

až 11 % křemíku) s plošnou hmotností povlaku (95 – 160) g.m-2

dosahuje minimální korozní

odolnosti 200 hodin v neutrální solné mlze podle ASTM B117.

ISO 14788 specifikuje minimální požadavky pro ocelové plechy s kontinuálně

nanášeným slitinovým povlakem zinku s 5 % hliníku.

6.2.1 Vzhled povlaku

Šedá barva povlaku zinku smí být od stříbřité lesklé do tmavě šedé. Na funkčním

povrchu výrobků nesmí být viditelné hrudky, puchýře (tj. vypouklá místa bez dotyku

s kovovým podkladem), drsné plochy, ostré výstupky, nepokovené plochy a zbytky tavidel.

Kapky ani zinkový popel nejsou přípustné, pokud mohou ovlivnit požadované použití

pozinkovaného výrobku nebo jeho odolnost proti korozi.

Výskyt tmavších nebo světlejších šedých míst na povlaku zinku nebo některé

povrchové nerovnosti nejsou důvodem pro zamítnutí. Skvrny způsobené skladováním ve

vlhkém prostředí (bílé nebo tmavé zplodiny koroze – hlavně oxid zinečnatý) nejsou důvodem

pro zamítnutí, pokud tloušťka povlaku je nadále vyšší než předepsaná minimální hodnota.

Pokud jsou na povlak kladeny zvláštní požadavky (např. povrch se má ještě natírat),

musí být na požádání předem zhotoven vzorek.

Výrobky, které při vizuální kontrole nevyhověly, mohou být opraveny (viz 6.8).

Na povlaku cínu se nepřipouští tmavé skvrny, puchýře, trhlinky, odlupování, hrubé

stečeniny a nepokovená místa.

6.2.2 Tloušťka povlaku

6.2.2.1 Tloušťka povlaku zinku

Požadavky ČSN EN ISO 1461 na tloušťky povlaku na neodstředěných vzorcích jsou

uvedeny v tabulce 3, tloušťky povlaku na odstředěných vzorcích jsou uvedeny v tabulce 4.

V praxi mohou být požadovány i tlustší povlaky než jsou v této normě uvedeny.

TABULKA 3 – Minimální tloušťky povlaku na neodstředěných vzorcích

Výrobky a jejich

tloušťka

Znaky kvality povlaku

Místní

tloušťka

[μm] *)

Místní

plošná hmotnost

[g.m-2

] **)

Průměrná

tloušťka

[μm] ***)

Průměrná

plošná hmotnost

[g.m-2

] **)

Ocel > 6 mm 70 505 85 610

Ocel > 3 mm až ≤ 6 mm 55 395 70 505

Ocel ≥ 1,5 mm až ≤ 3 mm 45 325 55 395

Ocel < 1,5 mm 35 250 45 325

Odlitky ≥ 6 mm 70 505 80 575

Odlitky < 6 mm 60 430 70 505

POZNÁMKY: *)

Místní tloušťka povlaku se vztahuje pouze k oblastem měření vybraným podle

článku 6.2.3 ČSN EN ISO 1461.

**)

Při použití jmenovité hustoty povlaku 7,2 g.cm-3

.

***)

Podle článku 3.9 ČSN EN ISO 1461.

ČOS 999915

4. vydání

21

TABULKA 4 – Minimální tloušťky povlaku na odstředěných vzorcích

Výrobky a jejich

tloušťka

Znaky kvality povlaku

Místní

Tloušťka

[μm] *)

Místní

plošná hmotnost

[g.m-2

] **)

Průměrná

tloušťka

[μm] ***)

Průměrná

plošná hmotnost

[g.m-2

] **)

Výrobky se závity:

průměr > 6 mm 40 285 50 360

průměr ≤ 6 mm 20 145 25 180

Ostatní výrobky (včetně

odlitků):

≥ 3 mm 45 325 55 395

< 3 mm 35 250 45 325

POZNÁMKY: *)

Místní tloušťka povlaku se vztahuje pouze k oblastem měření vybraným podle

článku 6.2.3 v ČSN EN ISO 1461.

**)

Při použití jmenovité hustoty povlaku 7,2 g.cm-3

.

***)

Podle článku 3.9 v ČSN EN ISO 1461.

Pro projekty uplatňované v NATO je prioritní standard ASTM A153, který uvádí

rovněž požadavek na plošnou hmotnost žárového zinkového povlaku nanášeného ponorem na

slitinách železa (viz tabulku 5). Plošná hmotnost povlaku se stanovuje podle ASTM A90.

TABULKA 5 – Minimální plošná hmotnost povlaku na odstředěných vzorcích

Třída Materiál Průměrná plošná

hmotnost povlaku

[g.m-2

]

Místní plošná

hmotnost povlaku

[g.m-2

]

A Odlitky- temperovaná litina, ocel 610 550

B Válcované, lisované aj. výrobky,

nezahrnuté ve třídě C a D

B1 – tloušťka ≥ 4,76 mm, délka ≥ 381 mm 610 550

B2 – tloušťka < 4,76 mm, délka < 381 mm 458 281

B3 – jakákoliv tloušťka, délka < 381 mm 397 336

C Spojovací materiál, průměr ≥ 9,52 mm,

tloušťka 4,76 a 6,35 mm

381 305

D Spojovací materiál, průměr < 9,52 mm,

tloušťka < 4,76

305 259

POZNÁMKA: Tloušťka povlaku 1 μm = g.m-2

. 0,14.

Požadavky na kovové povlaky, které jsou nanášeny při výrobě určitých výrobků

a které tvoří integrální součást těchto výrobků (např. hřebíků, spojovacích součástí, železných

trubek), jsou uvedeny v příslušných normách na výrobky.

Mezní rozměry vnějších závitů, určených pro žárové pokovení ponorem, které jsou po

pokovení slícovány s vnitřními závity s polohou tolerančního pole H nebo G uvádí ČSN ISO

965-4. Mezní rozměry vnitřních závitů, určených pro slícování s vnějšími závity žárově

pokovenými ponorem, s polohou tolerančního pole h před pokovováním jsou uvedeny

v ČSN ISO 965-5.

ČSN EN ISO 14713-1 obsahuje všeobecná doporučení týkající se protikorozní

ochrany železných a ocelových konstrukcí (včetně spojů) zinkovými nebo hliníkovými

ČOS 999915

4. vydání

22

povlaky. Uvádí doporučené povlakové systémy na ochranu železných a ocelových konstrukcí

ve specifických prostředích. Při výběru povlakového systému se musí brát v úvahu:

- obecné podmínky prostředí, ve kterém bude výrobek používán (viz tabulku 6),

- místní odchylky podmínek prostředí, včetně předvídatelných budoucích změn a veškerých

zvláštních podmínek,

- požadovaná životnost kovového povlaku do první údržby (viz tabulku 7, 8 a 9) pro

příslušné prostředí,

- potřeba pomocných součástí,

- potřeba nanesení nátěru, a to buď hned na počátku, nebo na konci životnosti povlaku do

první údržby, aby se náklady na údržbu co nejvíce snížily,

- dostupnost a cena,

- snadnost údržby, pokud je životnost systému do první údržby menší než požadovaná

životnost výrobku.

TABULKA 6 – Kategorie prostředí, korozní agresivita a korozní rychlost

Kategorie

prostředí

[stupeň]

Korozní prostředí *)

Korozní

agresivita

prostředí

Korozní rychlost

– průměrný

úbytek tloušťky

pro zinek

[μm.rok-1

]

C1 **)

Vnitřní: suché, nevýznamné znečištění

Venkovní: suchá nebo studená oblast, nevýznamné

znečištění

Velmi nízká Icorr≤ 0,1

C2 **)

Vnitřní: nevytápěné prostory, občasná kondenzace,

nízký stupeň znečištění

Venkovní: mírné pásmo, suchá nebo studená oblast

s krátkodobým ovlhčením, nízký stupeň znečištění

(SO2 < 5 μm.m-3

)

Nízká 0,1 < Icorr ≤ 0,7

C3 Vnitřní: středně častý výskyt kondenzace, střední

stupeň znečištění

Venkovní: mírné pásmo, městské vnitrozemské nebo

mírné přímořské, střední stupeň znečištění

(SO2 5 μm.m-3

až 30 μm.m-3

)

Střední 0,7 < Icorr ≤ 2

C4 Vnitřní: častý výskyt kondenzace, vysoký stupeň

znečištění, plovárny, chemické závody atd.

Venkovní: mírné pásmo, vysoký stupeň znečištění

(SO2 30 μm.m-3

až 90 μm.m-3

), nebo subtropické a

tropické pásmo se středním stupněm znečištění

Vysoká 2 < Icorr ≤ 4

C5 Vnitřní: velmi častý výskyt kondenzace a /nebo vysoký

stupeň znečištění z výrobního procesu

Venkovní: mírné a subtropické pásmo, velmi vysoký

stupeň znečištění (SO2 90 μm.m-3

až 250 μm.m-3

),

průmyslové oblasti s vysokou vlhkostí nebo přímořské

oblasti s vysokou salinitou

Velmi

vysoká

4 < Icorr ≤ 8

CX Vnitřní: téměř neustálá kondenzace a /nebo vysoké

znečištění z výrobního procesu

Venkovní: subtropické a tropické pásmo, velmi vysoký

stupeň znečištění (SO2 přes 250 μm.m-3

) a /nebo silné

působení chloridů

Extrémní 8 < Icorr ≤ 25

POZNÁMKY: *)

Příklady typických prostředí viz ČSN EN ISO 14713-1. **)

Podrobný popis vnitřních prostředí o stupni korozní agresivity C1 a C2 je uveden

v ČSN ISO 11844-1.

ČOS 999915

4. vydání

23

TABULKA 7 – Životnost povlaků do první údržby v různých kategoriích prostředí

Žárové

zinkování

Refer.

norma

Min.

tloušťka

[μm]

Vybraný způsob korozní agresivity (ČSN EN ISO 9223)

Životnost min./max. [let]1

Kategorie životnosti ochrany2

C3 C4 C5 CX

Ponorem ISO

1461

85 40/>100 VH 20/40 VH 10/20 H 3/10 M

140 67/>100 VH 33/67 VH 17/33 VH 6/17 H

200 95/>100 VH 48/95 VH 24/48 VH 8/24 H

Plechy EN

10346

20 10/29 H 5/10 M 2/5 L 1/2 VL

42 20/60 VH 10/20 H 5/10 M 2/5 L

Trubky EN

10240

55 26/79 VH 13/26 H 7/13 H 2/7 L

POZNÁMKA 1: Hodnoty životnosti jsou zaokrouhleny na celá čísla. Přiřazení kategorie ochrany

vychází z průměru mezi minimální a maximální vypočtenou životností do první údržby. Např. pro

zinkový povlak o tloušťce 85 μm v prostředí o stupni korozní agresivity C4 (korozní rychlost zinku je

mezi 2,1 μm za rok a 4,2 μm za rok) je předpokládaná doba ochrany 85/2,1 = 40,746 let

(zaokrouhleno na 40 let) a 85/4,2 = 20,238 (zaokrouhleno na 20 let). Průměrná doba trvání ochrany je

(20 + 40)/2 = 30 let – označí se „VH“.

POZNÁMKA 2: Kategorie životnosti ochrany:

VL ( very low), velmi krátká, 0 až < 2 roky

L (low), krátká, 2 až < 5 let

M (medium), střední, 5 až < 10 let

H (high), dlouhá, 10 až < 20 let

VH (very high), velmi dlouhá, ≥ 20 let

Pokud se dva rozdílné kovy dostanou do přímého kontaktu za přítomnosti elektrolytu

(např. vlhkosti), může nastat bimetalická koroze, při které kov, který je podle elektrodového

potenciálu elektronegativnější (více anodický), koroduje přednostně a tím zabraňuje korozi

druhého kovu (viz tabulka 8). Stupeň bimetalické koroze závisí na řadě činitelů, např. na

konkrétních kovech v kontaktu, poměru ploch těchto kovů (ideálně má být poměr anodického

kovu ke katodickému vysoký), podmínkách expozice (nejméně příznivý je trvalý ponor

do roztoku) – viz tabulku 9.

ČOS 999915

4. vydání

24

TABULKA 8 – Elektrochemická řada (podle elektrodových potenciálů) znázorňující

postavení zinku vzhledem k jiným kovům

Anodický kov (náchylnější ke korozi)

Hořčík (Mg)

Zinek (Zn)

Hliník (Al)

Uhlíková a nízkolegovaná ocel

Litina

Olovo (Pb)

Cín (Sn)

Měď, mosaz, bronz

Nikl (Ni) pasivní

Titan (Ti)

Korozivzdorná ocel

Katodický kov (méně náchylný ke korozi)

TABULKA 9 – Údaje o předpokládaném zvýšení korozního napadení v důsledku

přímého kontaktu zinku s jinými kovovými materiály

Kov Atmosférické prostředí Ponor

venkovní průmyslové/

městské

přímořské ve sladké vodě v mořské vodě

Hliník a a – b a – b b b – c

Mosaz b b a – c b – c c – d

Bronz b b b – c b – c c – d

Litina b b b – c b – c c – d

Měď *) b b – c b – c b – c c – d

Olovo a a – b a – b a – c a – c

Korozivzdorná

ocel **)

a – b a – b a – b b b – c

POZNÁMKY:

„a“ Buď nedojde k žádnému zvýšení korozního napadení zinkového povlaku, nebo jen k velmi

mírnému, které je v provozu obvykle přijatelné.

„b“ Dojde k mírnému nebo střednímu zvýšení korozního napadení zinkového povlaku, které za

určitých okolností může být přijatelné.

„c“ Může dojít k poměrně značnému zvýšení korozního napadení zinkového povlaku, obvykle budou

nezbytná ochranná opatření.

„d“ Může dojít ke značnému zvýšení korozního napadení zinkového povlaku, kontaktu je nutno

zabránit izolačními podložkami, nebo u překrývajících povrchů nanesením vhodného nátěrového

systému na povrch jednoho z kovů.

POZNÁMKY:

*) Vzhledem k velkému potenciálu vznikajícímu v důsledku kontaktu pozinkované oceli s mědí

a slitinami mědi, se vždy doporučují elektrické izolace (i v atmosférických podmínkách). Pokud je to

ČOS 999915

4. vydání

25

možné, má konstrukční řešení rovněž zabránit odtékání vody z mědi na pozinkované povrchy,

protože se na nich mohou usazovat malá množství mědi rozpuštěné ve vodě a způsobit tak

bimetalickou korozi.

**) Možnost vzniku bimetalické koroze při kontaktu korozivzdorných matic a šroubů

s pozinkovanou ocelí je malá, nicméně nejlepším řešením je elektrická izolace pomocí pryžových

nebo plastových izolačních podložek.

Postupy měření tloušťky uvádí ČSN EN ISO 1461 nebo ASTM B659. Přednostně se

provádí magnetickou metodou dle ČSN EN ISO 2178 (obd. ASTM B499) nebo vážkovou

metodou dle ČSN EN ISO 1460 (obd. ASTM A90), alternativně coulometrickou metodou dle

ČSN EN ISO 2177 (obd. ASTM B504) a mikroskopickou metodou dle ČSN EN ISO 1463

(obd. ASTM B487). Počet a poloha oblastí měření a jejich velikost pro magnetickou nebo

vážkovou metodu musí být vybrány s ohledem na tvar a velikost výrobků, aby výsledek

průměrné tloušťky povlaku nebo plošné hmotnosti byl tak reprezentativní, jak je jen možné.

Magnetická metoda dle ČSN EN ISO 2178 (obd. ASTM B499) je nejvhodnější pro

použití ve výrobě a pro pravidelnou kontrolu kvality. Vzhledem k tomu, že při této metodě se

každé měření provádí na velmi malé ploše, jednotlivé hodnoty mohou být nižší než místní

nebo průměrné tloušťky povlaku. Pokud se v oblasti měření získá dostatečné množství

výsledků, bude místní tloušťka stanovená magnetickou metodou stejná jako u vážkové

metody.

ČSN EN ISO 1460 specifikuje metodu stanovení plošné hmotnosti žárových povlaků

zinku nanášených ponorem na železných podkladech. Norma se používá především pro

vzorky, jejichž plochu lze snadno stanovit, protože u této metody je přesná znalost plochy

povrchu důležitá. Pokud u vzorků o velké hmotnosti nelze vyhovět těmto požadavkům, musí

se plošná hmotnost žárového povlaku stanovit jinou metodou.

6.2.2.2 Tloušťka povlaku cínu

Průměrná (střední) tloušťka povlaku se předepisuje v technických podmínkách podle

druhu a použití výrobku. Např. pro konzervové obaly vyhovuje průměrná tloušťka 3 μm

(tj. plošná hmotnost povlaku 45 g.m-2

), pro ocelové varné nádoby nebo nádoby vystavené

působení ostré vodní páry dostačuje průměrná tloušťka povlaku cínu 30 μm (plošná hmotnost

povlaku 450 g.m-2

), při použití měděné nebo mosazné mezivrstvy dostačuje 20 μm tloušťka

povlaku cínu (plošná hmotnost povlaku 300 g.m-2

).

6.2.3 Přilnavost povlaku

Je-li nezbytné přilnavost zkoušet, např. u výrobků, které jsou vystaveny velkému

mechanickému namáhání, musí být zkoušky prováděny pouze na funkčním povrchu,

tj. v oblastech, kde je dobrá přilnavost důležitá pro předpokládané použití výrobku.

6.3 Úprava podkladového kovu před nanášením povlaku

Povrch podkladového kovu má být před ponořením do roztaveného kovu očištěn.

Přípravou povrchu pro pokovování ponorem se zabývají normy ISO 27831-1, ISO 27831-2

a ČSN EN ISO 14713-2. Doporučenou metodou čištění povrchu je moření v kyselině

chlorovodíkové nebo sírové. Je třeba se vyhnout nadměrnému moření. Povrchové nečistoty,

které se nedají odstranit mořením, např. uhlíkaté vrstvy, olej, mazací tuk, nátěr, struska po

svařování a podobné nečistoty, mají být odstraněny ještě před mořením. V případě silně

znečištěného či zamaštěného povrchu se provede hrubé odmaštění (obvykle organickým

rozpouštědlem). I pokud povrch není zjevně zamaštěný, je třeba provést následné alkalické

odmaštění ve vhodném prostředku. Teprve toto odmaštění zaručí smáčivost povrchu a zamezí

postupnému znečištění a zamaštění mořicí lázně.

ČOS 999915

4. vydání

26

Odlitky mají mít co nejméně povrchových pórů a staženin a mají být čištěny

tryskáním drtí, elektrolytickým mořením nebo jinou metodou vhodnou pro odlitky.

Drsnost povrchu oceli ovlivňuje tloušťku a strukturu povlaku. Nerovnost povrchu

podkladového kovu obvykle zůstává viditelná i po pokovování. Drsný povrch oceli před

mořením (způsobený tryskáním drtí, hrubým broušením atd.) vede ke vzniku tlustšího

povlaku než na povrchu získaném pouhým mořením.

Řezání plamenem mění složení a strukturu oceli v oblasti řezu, takže požadované

tloušťky povlaku uvedené v tabulkách 2 a 3 jsou obtížněji dosažitelné. Aby se zajistilo

dosažení požadované tloušťky, musí výrobce povrch řezu obrousit a odstranit ostré hrany.

Během procesu pokovování ponorem se v podkladovém kovu uvolňují některá napětí,

což může způsobit deformaci pokovovaného výrobku. Standardní postup pro ochranu proti

pokřivení a deformování ocelových součástí během žárového zinkování ponorem uvádí

ASTM A384.

Ocelové výrobky, které jsou tvářené za studena, mohou zkřehnout. Toto zkřehnutí

závisí na typu oceli a stupni tváření za studena. Protože zinkování ponorem je druhem

tepelného zpracování, může urychlit nástup křehnutí u ocelí, které jsou k němu náchylné. Aby

se předešlo zkřehnutí výrobku, doporučuje se před mořením a zinkováním odstranit vnitřní

napětí tepelným zpracováním.

POZNÁMKA 1 Náchylnost ke zpevnění a z toho plynoucí nebezpečí křehnutí je zapříčiněno

dusíkem obsaženým v oceli, jehož množství silně závisí na způsobu výroby

oceli. U moderních způsobů výroby oceli se tento problém obvykle

nevyskytuje. Oceli uklidněné přísadou hliníku jsou ke zpevnění jen velmi

málo náchylné.

U tepelně zpracovaných nebo za studena tvářených ocelí může dojít v roztaveném

kovu zahřátím k popuštění, takže částečně ztratí zvýšenou pevnost, získanou tepelným

zpracováním nebo tvářením za studena.

Tvrzené oceli anebo oceli s vysokou pevností v tahu mohou obsahovat vnitřní napětí

takové velikosti, že moření a pokovování ponorem mohou zvýšit nebezpečí praskání oceli

v pokovovací lázni. Nebezpečí praskání lze snížit odstraněním napětí před mořením.

Konstrukční oceli obvykle absorpcí vodíku během moření nekřehnou, absorbovaný

vodík během pokovování ponorem unikne. Pokud je tvrdost oceli vyšší než přibližně 34 HRC,

340 HV nebo 325 HB, je nezbytné zabezpečit, aby absorpce vodíku během přípravy povrchu

byla co nejmenší.

Standardní postupy pro ochranu proti křehnutí žárových povlaků nanášených ponorem

na stavební ocelové výrobky uvádí ČSN EN ISO 14713-2 a postup detekce křehnutí uvádí

ASTM A143.

6.4 Nanášení povlaku

Vlastní ponorové pokovování je složeno z operací:

- nanášení tavidla (výrobek je buď samostatně zanořen do tavidla, nebo tavidlo je na

povrchu pokovovací lázně kovu),

- tepelné ponorové pokovení (dle použitého kovu teploty 240 °C až 700 °C),

- konečná úprava výrobků.

Součástí linky pokovení bývá i technologická operace chemického odstraňování

povlaku – odmoření povlaku.

6.5 Dodatečné úpravy povlaku

Konečnou úpravou povrchu žárového povlaku naneseného ponorem může být:

- konzervace olejováním (SAE J1562),

ČOS 999915

4. vydání

27

- chromátování (MIL-C-17711, SAE J1562),

- fosfátování (SAE J1562),

- dekorativnost (velký nebo malý tzv. květ zinkového povlaku),

- matování (pomocí válcování),

- nátěr nebo práškový povlak (ČSN EN ISO 12944-5, ČSN EN 13438, ČSN EN 15773,

ASTM A755/A755M, ASTM D1731, ASTM D6386),

- tepelná úprava povlaku – tzv. „ferrozinek“ (ASTM A653).

Chromátování ponorem vytvořených žárových povlaků zinku specifikuje MIL-C-

17711. Chromátování a fosfátování ponorem vytvořených žárových povlaků uvádí SAE

J 1562. Fosfátové povlaky mají plošnou hmotnost nánosu mezi 0,5 g.m-2

až 1,5 g.m-2

.

ČSN EN ISO 12944-5, ASTM A755/A755M, ASTM D1731 a ASTM D6386

specifikují zinkové a hliníkové povlaky s dodatečnými nátěry. Podle ČSN EN ISO 12944-5

pro méně agresivní prostředí (nebo pro kratší životnosti výrobku než je uvedeno) postačuje po

příslušné předběžné úpravě povrchu (pokud je předepsána) jen jedna vrstva nátěru. Pro

agresivnější nebo vlhká prostředí se používají dvě vrstvy nátěru, aby se minimalizoval výskyt

pórů pronikajících celou tloušťkou nátěru (průchozích pórů). Životnost konstrukce opatřené

povlakem bývá delší než životnost samotného povlakového systému, protože se připouští

zkorodování určité části oceli ještě před tím, než konstrukce přestane být použitelná. Pokud je

nezbytné životnost povlaku prodloužit, musí se údržba provést před vznikem rzi a nejlépe

v době, kdy ještě zbývá nejméně 20 μm až 30 μm kovového povlaku. To zajistí delší životnost

kovového povlaku s dodatečným nátěrem, než jakou má samotný nátěr. Pokud se údržba

zpozdila tak, že povlak již prokorodoval a objevila se rez, musí se údržba oceli a železa

provést stejně jako u korozně napadené oceli opatřené pouze nátěrem (viz ČOS 801001).

ČSN EN 13438 specifikuje požadavky na provedení povlaků z práškových nátěrových

hmot aplikovaných na žárově nebo difusně zinkované ocelové výrobky pro stavební

(vnitřní nebo vnější aplikace) a konstrukční účely a materiály na pletivo. Žárově zinkované

ocelové výrobky mohou být hromadně žárově zinkovány (zinkování hotového výrobku) nebo

mohou být vyrobeny z kontinuálně žárově zinkovaných plechů, které jsou následně

zpracovávány. Tato norma se netýká výrobků se zinko-hliníkovými nebo hliníko-zinkovými

povlaky nebo kontinuálně žárově zinkovaných drátů. Norma také specifikuje požadavky na

čištění a předúpravu žárově nebo difusně zinkovaných ocelových výrobků před nanášením

práškové nátěrové hmoty.

6.6 Označení povlaku

6.6.1 Označení povlaku pro projekty uplatňované v NATO

Pro projekty uplatňované v NATO jsou podle STANAG 4457 prioritní mezinárodní

a vojenské standardy. Označení povlaku musí obsahovat:

a) označení požadované normy pro přípravu povlaku,

b) spojovník,

c) kód podkladového kovu, tj. jeho chemickou značku (nebo chemickou značku hlavní

složky slitiny) s normalizovaným označením podkladového kovu,

d) symbol HD označující typ povlaku (HD = hot dip = žárové pokovování ponorem),

e) chemickou značku kovu povlaku,

f) číslo označující průměrnou plošnou hmotnost povlaku v gramech na metr čtverečný,

nebo minimální místní tloušťku povlaku na funkčním povrchu v μm,

g) normu anebo třídu povlaku vymezující druh dodatečných úprav.

ČOS 999915

4. vydání

28

Jednotlivé položky označení se oddělují lomítky.

PŘÍKLAD 1 ASTM A153-Fe#/HD/Zn/ClassB3/MIL-C-17711B

- část označení

odstředěného žárového povlaku zinku naneseného dle požadavků

ASTM A153 na ocelový podklad (# zde doplnit materiálovou normu),

s plošnou hmotností povlaku 397 g.m-2

, s dodatečnou úpravou chromátováním

podle MIL-C-17711B.

6.6.2 Označení povlaku podle požadavků evropských norem

Označení povlaku podle požadavků evropských norem musí obsahovat:

a) označení požadované normy pro přípravu povlaku,

b) spojovník,

c) kód podkladového kovu, tj. jeho chemickou značku (nebo chemickou značku hlavní

složky slitiny) s normalizovaným označením podkladového kovu,

d) symbol označující typ povlaku (HD neodstředěný, HDc odstředěný),

e) chemickou značku kovu povlaku,

f) číslo označující průměrnou plošnou hmotnost povlaku v gramech na metr čtverečný,

nebo minimální místní tloušťku povlaku na funkčním povrchu v μm,

g) normu povlaku vymezující druh dodatečných úprav.

PŘÍKLAD 2 ČSN EN ISO 1461–Fe#/≥6/HD/Zn/610

- část označení neodstředěného žárového povlaku zinku naneseného ponorem

dle požadavků ČSN EN ISO 1461 na ocelový podklad (# zde doplnit

materiálovou normu) tloušťky ≥6 mm, s průměrnou plošnou hmotností

povlaku 610 g.m-2

, bez dodatečných úprav.

PŘÍKLAD 3 ČSN EN ISO 1461–Fe#/≥6/HD/Zn/85

- část označení neodstředěného

žárového povlaku zinku naneseného ponorem dle požadavků ČSN EN ISO

1461 na ocelový podklad (# zde doplnit materiálovou normu) tloušťky

≥6 mm, s minimální místní tloušťkou povlaku 85 μm, bez dodatečných úprav.

6.6.3 Označení povlaku pro spojovací součásti

Při objednávání povlakovaných spojovacích součástí podle mezinárodní normy

ČSN EN ISO 10684 musí být zhotoviteli povlaku poskytnuty následující informace:

a) odkaz na tuto normu a označení povlaku;

b) materiál součásti, číslo výrobní dávky a stav součástí, např. tepelné zpracování, tvrdost

nebo jiné vlastnosti, které mohou být ovlivněny procesem povlakování;

c) je-li požadována zvláštní tloušťka povlaku;

d) doplňkové zkoušky, pokud jsou požadovány;

e) doplňkové úpravy jako mazání, chromátování atd., pokud jsou požadovány.

Spojovací součásti musí být označeny podle příslušných výrobkových norem.

Označení povlaku musí být doplněno k označení výrobku podle specifikace v ISO 8991

použitím označení tZn pro žárový povlak zinku nanášený ponorem.

Příklad 4 se vztahuje ke kombinaci šroub/matice, pro matice s řezaným závitem,

viz ČSN EN ISO 10684, čl. 6.2.2.

ČOS 999915

4. vydání

29

PŘÍKLAD 4 Šestihranná matice ISO 4032-M12-8Z-Zn

– označení šestihranné matice podle ISO 4032, velikosti M12, třída pevnosti

8, žárově pozinkované ponorem s řezaným závitem na toleranční třídu závitu

6AZ ( v případě toleranční třídy závitu 6AX je 8Z nahrazeno 8X).

Přidružený šroub se šestihrannou hlavou podle ISO 4014, velikosti M12 x 80,

třída pevnosti 8.8, toleranční třída závitu 69 a žárově pozinkovaný ponorem se

označí: Šroub se šestihrannou hlavou ISO-M12 x 80-8.8-tZn

Příklad 5 se vztahuje ke kombinaci šroub/matice, pro šrouby se závitem pod hodnotou

jmenovitého průměru, viz ČSN EN ISO 10684, čl. 6.2.3.

PŘÍKLAD 5 Šroub se šestihrannou hlavou ISO 4014-M12 x 80 - 8.8U-tZn

– označení šroubu se šestihrannou hlavou podle ISO 4014, velikosti M12

x 80, třída pevnosti 8.8, toleranční třída závitu 6AZ a žárově pozinkovaného

ponorem.

Lícovaná šestihranná matice podle ISO 4032, velikosti M12, třída pevnosti 8,

žárově pozinkovaná ponorem s řezaným závitem na toleranční třídu závitu 6H

se označí: Šestihranná matice ISO 4032-M12-8-tZn

6.7 Zkoušky znaků kvality povlaků

Vzorkování se provádí podle požadavku odběratele. Odběratel musí specifikovat

způsoby vzorkování, přejímací úrovně a jiné požadavky na kontrolu, pokud se liší

od doporučení ČSN EN ISO 1461.

Shoda s požadavky na povlak musí být ověřena stanovenými zkouškami.

Kontrolované znaky kvality se specifikují podle požadavků příslušného normativního

dokumentu. Příklady kontrolovaných znaků kvality uvádí tabulka 10.

Způsob přejímky a kontrolní úroveň musí být dohodnuty mezi odběratelem

a dodavatelem. Přejímací postupy jsou stanoveny v ČSN ISO 2859-1 až 4 a MIL-STD-1916.

Doporučená kritéria přejímky uvádí ČSN EN ISO 1461 v čl. 6.5.

TABULKA 10 – Zkoušky znaků kvality žárových povlaků nanášených ponorem

Kontrolované znaky kvality Metoda zkoušení České technické normy

Vzhled vizuální *) ČSN EN ISO 1461 čl. 6.1

Tloušťka, μm magnetická **)

mikroskopická

ČSN EN ISO 2178

ČSN EN ISO 1463

Plošná hmotnost povlaku, g.m-2

gravimetrická ***) ČSN EN ISO 1460

Pórovitost povlaku ČSN EN ISO 10308

Tloušťka nátěru, μm magnetická **) ČSN EN ISO 2808

Přilnavost nátěru ****) ČSN EN ISO 2409

ČOS 999915

4. vydání

30

POZNÁMKY:

*) Nepřípustné jsou viditelné výrůstky, puchýře, drsné plochy, ostré výstupky, nepokovené

plochy, zbytky tavidel, nerovnosti povrchu, zinkový popel.

**) Požadovaný počet a oblasti měření specifikuje ČSN EN ISO 1461 v čl. 6.2.3.

Nejvhodnější metody pro pravidelnou kontrolu kvality.

***) Referenční metoda. Plošná hmotnost povlaku (v g.m-2

) vydělená jmenovitou hustotou

povlaku Zn (7,2 g.m-3

) = místní tloušťka povlaku (v μm).

****) Na zkoušení přilnavosti Zn povlaku v současné době neexistují vhodné mezinárodní

normy. Mřížková zkouška podle ČSN EN ISO 16276-2 poskytuje informace

o mechanických vlastnostech Zn povlaku, ale v některých případech může být náročnější

než provozní podmínky.

6.8 Opravy nepokovených ploch nebo ploch s poškozeným povlakem

Celková nepokovená plocha určená pro opravu zhotovitelem povlaku nesmí být větší

než 0,5 % celkové plochy povrchu součásti. Jednotlivá nepokovená plocha pro opravu nesmí

být větší než 10 cm2. Pokud jsou nepokovené plochy větší, výrobek musí být znovu

pozinkován, pakliže se odběratel a zhotovitel nedohodnou jinak.

Oprava se provádí

- žárovým stříkáním zinku (např. podle ČSN EN ISO 2063), nebo

- nanesením vhodného nátěru obsahujícího pigment z práškového zinku (podle ČSN EN

ISO 3549), nebo

- povlakem ze zinkových mikrolamel, nebo

- zinkovou pastou, nebo

- pájkou ze slitiny zinku.

Odběratel nebo konečný uživatel musí být výrobcem obeznámen se způsobem opravy.

Standardní postup pro opravu poškozených a nepokrytých ploch žárově zinkovaných povlaků

ponorem uvádí i ASTM A780.

Oprava musí zahrnovat odstranění veškerých okují, očištění a všechny předběžné úpravy

nezbytné k zajištění přilnavosti.

Tloušťka povlaku na opravované ploše musí být nejméně 100 µm. Pokud je pozinkovaný

povrch určen k nanesení dalšího povlaku, musí být tloušťka na opravených plochách stejná,

jako u povlaku naneseného ponorem.

Pokud odběratel má speciální požadavky, musí ho dodavatel předem seznámit

s navrženým postupem opravy.

7 Žárově stříkané povlaky (metalizace)

Žárové stříkání je proces vytváření povlaku nástřikem roztaveného nebo teplem

změkčeného materiálu z pistole na libovolný podklad (většinou otryskaný).

Podle typu stříkaného materiálu se rozlišují procesy:

- žárového stříkání z drátů,

- žárového stříkání z tyček,

- žárového stříkání z kordů,

- žárového stříkání z prášků,

- žárového stříkání z roztaveného kovu.

Podle charakteru operace:

- ruční nástřik,

- mechanizovaný nástřik,

ČOS 999915

4. vydání

31

- automatický nástřik.

Největší využití má plynová metalizace používající drát. Plamen trysky je

kyslíkoplynový nebo vzduchoplynový. Jako plyn se používá zpravidla acetylen nebo vodík.

Kombinace plynů je určena typem taveného materiálu – čím vyšší je bod tání materiálu,

tím vyšší teploty plamene je zapotřebí. K rozprašování a vrhání roztavených částic kovu na

upravovanou plochu je používán tlakový vzduch.

Elektrická metalizace s drátem a vzduchovým rozprašováním se využívá zejména pro

vyšší výkony a pro stříkání materiálu s vyšším bodem tání.

Metalizační technikou nastříkané povlaky jsou tvořeny lístkovými částicemi kovu, které

jsou od sebe odděleny tenkou vrstvou oxidu, takže výsledný povlak je pórovitý. Pro zvýšení

protikorozní účinnosti těchto povlaků je třeba, aby vzniklé póry byly vhodným způsobem

utěsněny (viz kapitolu 7.5).

Rozsáhlé názvosloví z oblasti žárového stříkání uvádějí ČSN EN 657 a ISO 14917.

Normy definují metody a všeobecné termíny z oblasti žárového stříkání. Klasifikují metody

žárového stříkání podle typu přídavného materiálu, charakteru operace a druhu nositele

energie. ČSN EN 657 obsahuje tabulku se zkratkami jednotlivých metod, jejich popisy

a schematické nákresy.

Schéma třídění žárového stříkání podle nositele energie uvádí obrázek 1 a tabulka 11.

ČOS 999915

4. vydání

32

OBRÁZEK 1 – Třídění žárového stříkání podle nositele energie

ČOS 999915

4. vydání

33

TABULKA 11 – Klasifikace a označování metod žárového stříkání dle nositele energie

Klasifikace žárového stříkání podle nositele energie Značení

metody

zkratkou

Popis

metody

v ČSN EN

657

ŽS rozprašováním

taveniny

Nástřik roztaveného kovu MBS čl. 5.1

ŽS s využitím plynných

nebo kapalných paliv

Nástřik plamenem z drátu WFS čl. 5.2.2

Nástřik vysokorychlostním plamenem z drátu HVWFS čl. 5.2.3

Nástřik plamenem z prášků PFS čl. 5.2.4

Nástřik vysokorychlostním plamenem HVOF čl. 5.3 /

5.3.1/ 5.3.2

Detonační nástřik DGS čl. 5.4

ŽS s využitím expanze

vysoce stlačených plynů

bez spalování

Nástřik za studena CGS čl. 5.5

ŽS s využitím elektrického

oblouku

nebo výboje v plynech

Nástřik elektrickým obloukem AS čl. 5.6.1

Nástřik elektrickým obloukem s ochranným

plynem

SAS čl. 5.6.2

Plazmatický nástřik na vzduchu APS čl. 5.7.1

Plazmatický nástřik s ochranným plynem SPS čl. 5.7.2

Plazmatický nástřik v komoře ve vakuu VPS čl. 5.7.3

Plazmatický nástřik v komoře při tlaku

přesahujícím 1 bar

HPPS čl. 5.7.3

Plazmatický nástřik s kapalinovou stabilizací LSPS čl. 5.8.1

Indukční plazmatický nástřik ICPS čl. 5.8.2

ŽS s využitím svazku

světelných paprsků

Nástřik laserem LS čl. 5.9

7.1 Rozsah použití

Metalizace je v AČR používána zejména jako protikorozní ochrana konstrukcí

a nádrží, jen v menší míře je využívána pro povrchovou úpravu jednotlivých strojních

součástí, případně pro jejich renovaci. Základní doporučení pro konstrukční řešení, jak pro

výrobu nových součástí, tak pro opravu opotřebených, které musí být úplně nebo zčásti

opatřeny žárově stříkaným povlakem obsahuje ČSN EN 15520. Metalizací jsou nanášeny

zejména zinek a hliník. Ostatní kovy jsou nanášeny jen mimořádně na základě speciálních

potřeb, proto zde nejsou zahrnuty.

Konstrukce musí být navržena tak, aby umožňovala dostupnost všech povrchů pro

jeho přípravu, úplný a stejnoměrný nástřik povlaků, jednoduché čištění a údržbu.

7.2 Požadavky na povlak

Metody specifikace všeobecných požadavků na žárové povlaky nanášené stříkáním

jsou v normativních dokumentech uvedených v tabulce 12.

ČOS 999915

4. vydání

34

TABULKA 12 – Základní standardy pro žárové povlaky nanášené stříkáním

České technické normy Evropské, mezinárodní a vojenské standardy

ČSN EN ISO 14713-1 EN ISO 14713-1, ISO 14713-1

ČSN EN ISO 2063 EN ISO 2063, ISO 2063, MIL-STD-1687, Def Stan 03-3

ČSN EN ISO 14920 EN ISO 14920, ISO 14920

ČSN EN ISO 17834 EN ISO 17834, ISO 17834

ČSN EN 15648 EN 15648

ČSN EN ISO 14713-1 uvádí všeobecné zásady pro výběr povlaku, konstrukční řešení

výrobků žárově pokovovaných a návod k výběru ochranného systému. Požadavky na kvalitu

při žárovém stříkání konstrukcí uvádějí ČSN EN ISO 14922-1 až 4, požadavky na způsobilost

pracovníků provádějících žárové stříkání ČSN EN ISO 14918. Způsob přejímky,

kontrolované znaky kvality a kontrolní úroveň musí být dohodnuty mezi odběratelem

a dodavatelem.

ČSN EN ISO 2063 je zaměřena na žárově stříkané kovové povlaky určené k ochraně

železa a oceli proti korozi, které se vytvářejí nanesením zinku nebo hliníku nebo jejich slitin

na povrch bez povlaku. Norma se zabývá přípravou povrchu, vytvářením povlaků a jejich

charakteristickými vlastnostmi (tloušťkou, vzhledem a přilnavostí), uvádí zkušební metody

pro kontrolu těchto vlastností. Uvádí požadavky na žárově stříkané povlaky zinku, hliníku

a jejich slitin pro protikorozní ochranu ve specifikovaných prostředích za běžných teplot.

Při specifikaci povlaku naneseného žárovým stříkáním podle ČSN EN ISO 2063 musí

odběratel kromě označení této normy stanovit funkční povrch kovového povlaku a jeho

tloušťku v souladu se symboly uvedenými v tabulce 13.

TABULKA 13 – Klasifikace žárově stříkaných kovových povlaků

Žárově stříkaný materiál podle

ČSN EN ISO 14919

Symbol pro označení

povlaku

Minimální místní tloušťka [μm] *)

Zinek (99,99) Zn 50**)

až 200, max. 250

Hliník (99,5) Al 100 až 200, max. 300+)

Slitina AlMg5 (AlMg5) 100 až 200

Slitina ZnAl15 (ZnAl15) 50**)

až 150, max. 200

POZNÁMKY: *)

V souladu s ČSN EN ISO 2064 je minimální místní tloušťka nejmenší místní

tloušťka zjištěná na funkčním povrchu jednoho výrobku

**)

Tloušťky vyžadující dohodu mezi zúčastněnými stranami, zejména o postupu

stříkání použitém k dosažení rovnoměrné tloušťky, o použití nátěru nebo

těsnících prostředků a o metodách zkoušky.

+)

Po zvláštní dohodě mezi zúčastněnými stranami mohou být použity větší

minimální tloušťky povlaku, pokud nanesený povlak bude v souladu s touto

normou.

Povlakový kov musí vyhovět podmínkám:

- zinek - složení odpovídající typu Zn 99,99 podle ISO 752,

- hliník – kvality odpovídající nejméně typu Al 99,5 (Al 1050A) podle ISO 209-1,

- slitiny zinku a hliníku – základem slitiny musí být Zn 99,99 (podle ISO 752) a Al 99,7

(Al 1070, podle ISO 209-1),

ČOS 999915

4. vydání

35

POZNÁMKA 2 Tolerance pro slitinové kovy je ±1 % jmenovitého procentuálního

obsahu, pokud není uvedeno jinak. Např. mohou být použity slitiny

zinek-hliník od 87 % zinku a 13 % hliníku, až do 65 % zinku a 35 %

hliníku. Přednostně se používá slitina 85 % zinku a 15 % hliníku.

Při označení povlaku se musí používat příslušné symboly.

- slitina hliníku a hořčíku – např. slitina AlMg5 podle ISO 209-1.

Předmětem ČSN EN ISO 14920 jsou požadavky na žárové stříkání natavitelných

slitin, jejichž současným nebo následným tavením se vytváří homogenní povlak difusně

vázaný k podkladu. Je-li tvrdost podstatnou součástí zadávací specifikace, musí dodavatel

uvést požadovaný rozsah hodnot tvrdosti nataveného povlaku a typ zařízení použitého

k vytvoření povlaku. Při použití slitin kódovaných 2.8 až 2.11 podle ČSN EN 12742

lze očekávat tvrdost 30 až 40 HRC, u slitiny kódované 2.12 tvrdost 40 až 50 HRC, u slitin

kódovaných 2.16 až 2.21 tvrdost 50 až 60 HRC.

ČSN EN ISO 17834 uvádí požadavky na žárově stříkané kovové povlaky na ochranu

proti korozi a oxidaci při teplotách do 1000 °C. Povlakovým kovem mohou být slitiny

nikl/chrom, železo/chrom/hliník, kov/chrom/hliník/ytrium (kovem mohou být nikl, kobalt,

železo nebo jejich slitiny) – viz tabulku 14. Inertní materiály odolné proti otěru (např. karbid

chromu) se mohou k dosažení potřebných vlastností kombinovat s těmito slitinami.

Při výběru povlaku se musí brát v úvahu provozní teploty a provozní podmínky, které

se mohou vyskytnout (přítomnost kyslíku, síry, chloru, vanadu, draslíku, sodíku). U každého

z uvedených jednotlivých prvků se musí vzít v úvahu:

- charakteristiky koroze se mohou významně lišit v závislosti na přítomnosti nebo

nepřítomnosti kyslíku. Čistě oxidační prostředí naznačuje potřebu použití samotného

hliníku,

- při výskytu vysokého obsahu síry (hmotnostní podíl > 0,5 %) se doporučuje použít spíše

slitiny na bázi železa než na bázi niklu, pokud neobsahují hmotnostní podíl chromu

> 30 %,

- při výskytu vysokého obsahu chloru (hmotnostní podíl > 0,5 %) se doporučuje použít

spíše slitiny na bázi niklu než na bázi železa, pokud neobsahují hmotnostní podíl chromu

> 30 %,

- roztavené soli, např. vanadičnan sodný nebo vanadičnan draselný, vyžadují přidat do

materiálů na bázi železa chrom. Hmotnostní podíl chromu musí být > 25 % a hliníku

> 0,5 %,

- všeobecně se musí uvažovat tloušťka povlaku 0,2 mm pro hliník a 0,4 mm pro jiné

materiály.

2 ČSN EN 1274 vymezuje nejdůležitější prášky pro žárové stříkání, a to podle jejich složení, postupu výroby

a rozložení velikosti částic. Neuvádí podrobnosti o vlastnostech nastříkaných povlaků. Tyto vlastnosti, které jsou

důsledkem podmínek stříkání nepokrytých tímto dokumentem (např. složení plynu, účinnosti nástřiku, průtoku

materiálu, vzdálenosti nástřiku atd.), se mohou značně lišit od vlastností původního prášku.

ČOS 999915

4. vydání

36

TABULKA 14 – Žárově stříkané povlaky na ochranu proti korozi a oxidaci

za zvýšených teplot

Třída

Provozní teplotaa

a prostředí

Žárově stříkaný povlak

Následné úpravy

povlaku Materiál povlaku

(norma)

Jmenovitá

tloušťka

povlaku

[mm]

Ab 350 °C až 550 °C,

oxidace

- hliníku plamenem

(ČSN EN ISO 14919)

- hliníku elektrickým obloukem

(ČSN EN ISO 14919)

> 0,2 lze utěsnit

silikonovým

těsnicím

prostředkem

Bb 350 °C až 900 °C,

oxidace

- hliníku elektrickým obloukem

(ČSN EN ISO 14919)

> 0,2 lze utěsnit

silikonovým

těsnicím

prostředkem

C do 1000 °C

(bez přítomnosti

siřičitých plynů,

nebo chloru, nebo

roztavených solí)

- slitiny na bázi niklu s 15 %

chromu

(ČSN EN ISO 14919, ČSN EN

1274,)

- slitiny na bázi železa s 25 %

chromu

(ČSN EN ISO 14919, ČSN EN

1274,)

- slitiny na bázi niklu s 30 %

chromu

(ČSN EN ISO 14919, ČSN EN

1274,)

> 0,4

D do 1000 °C

(za přítomnosti

siřičitých plynů,

ale bez

přítomnosti

chloru)

- slitiny na bázi železa s 25 %

chromu

(ČSN EN ISO 14919, ČSN EN

1274)

- slitiny na bázi niklu s 30 %

chromu

(ČSN EN ISO 14919, ČSN EN

1274,)

> 0,4

E do 1000 °C

(za přítomnosti

siřičitých plynů

a chloru)

- slitiny na bázi niklu s 30 %

chromu

(ČSN EN ISO 14919, ČSN EN

1274)

> 0,4

F pro náročné

korozní

podmínky

- slitiny kovc-chrom-hliník-ytrium

(ČSN EN 1274)

> 0,1 lze použít difusní

tepelné zpracování

v inertní atmosféře

POZNÁMKY: a Lze připustit vyšší teploty než výše uvedené, je však nutné si uvědomit, že

ovlivní životnost povlaku. Snížení životnosti bude záviset na době působení

vyšších teplot.

b Při teplotách nižších než 350 °C v čistě oxidačním prostředí není výběr

povlakového materiálu podstatný.

c Kovem mohou být nikl, kobalt, železo nebo jejich slitiny.

Při volbě postupu žárového stříkání je třeba mít na zřeteli, že oxidační odolnost

ložiskových slitin chromu klesá s rostoucím množstvím chromu přeměněného na oxidy

ČOS 999915

4. vydání

37

během stříkání a s pórovitostí. Proto postupy, které vytvářejí méně oxidů a nižší pórovitost,

budou lepší než ostatní. Pro ochranu železa a oceli stříkanými hliníkovými a zinkovými povlaky

proti atmosférické korozi se doporučuje použít ustanovení ČSN EN ISO 2063. Nekovové

materiály povlaku nejsou předmětem této normy, i když mohou být aplikovány stříkáním.

ČSN EN 15648 definuje požadavky na kvalifikaci specifikace postupu žárového

stříkání. Uvádí podmínky použití kvalifikace postupu a kvalifikace pro určitý rozsah součástí.

Tyto součásti se mají podobat tvarem, fyzikálním a chemickým chováním i svými

vlastnostmi. To platí zejména tehdy, jestliže kvalifikaci požaduje zákazník. Normu lze použít

jak na výrobu nových dílů, tak na opravu součástí zhotovených z kovových i nekovových

materiálů.

MIL-STD-1687 zahrnuje žárově stříkané povlaky z prášků a drátů, kromě žárového

stříkání hliníku. Jsou uvedeny požadavky na přípravu povrchu a kvalitu žárově stříkaných

povlaků.

Def Stan 03-3 specifikuje požadavky na žárově stříkané povlaky hliníku, hliník-zinek

a zinku. Jsou uvedeny i požadavky na přípravu povrchu.

7.2.1 Vzhled povlaku

Povrch povlaku musí být vzhledově stejnorodý, bez puchýřů nebo nepokovených míst,

bez částic nepřilnutého kovu a vad, které mohou nepříznivě ovlivnit životnost

a předpokládané použití ochranného povlaku.

7.2.2 Tloušťka povlaku

Požadavky na tloušťku povlaků k ochraně proti korozi za oxidace a zvýšených teplot

podle ČSN EN ISO 17834 uvádí tabulka 14.

Normou ČSN EN ISO 2063 doporučené minimální tloušťky pro protikorozní ochranu

ve specifikovaných prostředích za běžných teplot uvádí tabulka č. 15. Měření tloušťky

povlaku se musí provádět po nanesení každého kovu povlaku a před jakoukoliv následnou

úpravou povlaku.

ČOS 999915

4. vydání

38

TABULKA 15 – Minimální tloušťky žárově stříkaných kovových povlaků

Prostředí Klasifikace

prostředí

dle ČSN

EN ISO

12944-2

Povlak [μm]

Zinek Hliník AlMg5 ZnAl15

bez

nátěru

s

nátěrem

bez

nátěru

s

nátěrem

bez

nátěru

s

nátěrem

bez

nátěru

s

nátěrem

Slaná voda Im2 a)

100 200 150 250 b)

200 b)

a) 100

Sladká

voda Im3 200 100 200 150 150 100 150 100

Městské

prostředí

C2 a C3 100 50 150 100 150 100 100 50

Průmyslové

prostředí

C4 a C5-I a) 100 200 100 200 100 150 100

Přímořská

atmosféra C5-M 150 100 200 100 250

b) 200

b) 150 100

Suché

prostředí

uvnitř

budov

C1 50 50 100 100 100 100 50 50

POZNÁMKY: a)

Nedoporučuje se. b)

V pobřežních oblastech.

7.2.2.1 Měření tloušťky povlaku s plochou povrchu mezi 1 cm2 a 1 m

2

U povlaků s plochou povrchu mezi 1 cm2 a 1 m

2 se místní tloušťka v libovolném

daném bodě rovná aritmetickému průměru výsledků tří měření v místech, rozložených na

ploše 1 cm2 (viz obrázek 2).

OBRÁZEK 2 – Rozložení míst měření na referenčním povrchu o velikosti plochy 1 cm2

Pokud to geometrie součásti nedovoluje, musí být mezi zúčastněnými stranami

dohodnut vhodný referenční vzorek, nastříkaný v téže době a za stejných podmínek

jako měřený výrobek. Referenční vzorek se změří metalograficky nebo mechanicky.

7.2.2.2 Měření tloušťky povlaku s plochou povrchu větší než 1 m2

U povlaků s plochou povrchu větší než 1 m2 se místní tloušťka v libovolném daném

bodě rovná tloušťce povlaku naměřené na referenčním povrchu o velikosti plochy přibližně

1 dm2.

Místní tloušťka se vypočte jako aritmetický průměr výsledků 10 měření na místech,

rozložených na referenčním povrchu o velikosti plochy 1 dm2 v souladu s ČSN EN ISO 2063

(viz obrázek 3).

ČOS 999915

4. vydání

39

OBRÁZEK 3 – Rozložení míst měření na referenčním povrchu o velikosti plochy 1 dm2

7.2.2.3 Poloha měřicích míst tloušťky

Ke stanovení minimální tloušťky povlaku se měření místní tloušťky v praxi provádí na

místech, kde se předpokládá nejmenší tloušťka povlaku. Tyto body a jejich počet lze stanovit

dohodou mezi zúčastněnými stranami a sjednat při zadávání objednávky. Doporučuje se,

aby tyto body byly pokud možno shodné s body specifikovanými v normách výrobků. Pokud

dohoda mezi zúčastněnými stranami nebyla uzavřena, je výběr těchto bodů ponechán na

rozhodnutí odběratele.

7.2.2.4 Metody měření

Tloušťka se musí měřit magnetickými metodami dle ČSN EN ISO 2178 nebo

ASTM B499, které lze použít vždy, pokud se dodrží specifikace týkající se počtu měření

použitých k získání aritmetického průměru. Výhodou magnetických měření je, že jsou

nedestruktivní, rychlá a schopná měřit přímo v jakémkoliv bodě kontrolovaného povrchu.

Navíc povaha povlaku (zinek, hliník) stříkaného na železný kov a obvyklé hodnoty tloušťky

přispívají k dosažení uspokojivé přesnosti. V důsledku toho magnetická měření, provedená

v souladu s ustanoveními této normy a po dohodě mezi zúčastněnými stranami týkající se

správné kalibrace magnetických přístrojů pro daný vzorek, umožňují účinné a přesné

přejímací kontroly.

V případě sporu, pokud je to možné, se použije mikroskopická metoda dle ČSN EN

ISO 1463 nebo ASTM B487. Správné provedení mikroskopické metody, která se používá

jako referenční metoda pro žárově stříkané kovové povlaky, je obtížné. Proto se tato metoda

musí používat pouze po předchozí dohodě mezi zúčastněnými stranami.

ČOS 999915

4. vydání

40

7.2.3 Přilnavost povlaku

Přilnavost povlaku je kontrolovaným znakem kvality. Výběr zkušební metody a její

interpretace musí být dohodnuty mezi odběratelem a dodavatelem. Přehled použitelných

metod uvádí ASTM B571, ASTM C633, ČSN EN ISO 2063 a ISO 2063.

Jestliže se na konci mřížkové nebo odtrhové zkoušky podle přílohy A ČSN EN ISO

2063 nezjistí oddělení povlaku od podkladového kovu ani uvnitř kovového povlaku, měl by

se povlak považovat za vyhovující.

Mez přilnavosti v tahu se doporučuje stanovit odtrhovou zkouškou podle přílohy A2

ČSN EN ISO 2063. Minimální hodnoty meze přilnavosti v tahu se musí dohodnout mezi

zúčastněnými stranami.

Na stanovení přilnavosti žárově stříkaných povlaků v tahu jsou specificky zaměřeny

i normy ČSN EN 582 a ASTM C633.

7.2.4 Tvrdost

Tvrdost je odolnost materiálu proti vniknutí tělesa z vnějšku. Tvrdost žárově

stříkaného povlaku se může lišit od tvrdosti homogenního nebo masivního materiálu

o stejném složení. Je-li tvrdost specifikována, je kontrolovaným znakem kvality povlaku

(metody zkoušení uvádějí tabulky 16 a 17).

7.2.5 Odolnost proti otěru

Odolností materiálu proti otěru se rozumí jeho schopnost odolat postupnému

mechanickému odstraňování materiálu vyvolanému vzájemným pohybem na rozhraní mezi

pevným tělesem a jiným pevným, kapalným nebo plynným tělesem (metody zkoušení uvádí

tabulka 17).

7.2.6 Tepelná vodivost

Součinitel tepelné vodivosti (W/m.K) je fyzikální veličina, která vyjadřuje vedení

nebo přenos tepla tělesem. Předpokládá se, že tepelná vodivost žárově stříkaných povlaků je

menší než tepelná vodivost stejného masivního materiálu. Je-li tepelná vodivost

specifikována, je kontrolovaným znakem kvality povlaku. Metody zkoušení jsou popsány

v ČSN EN 821-2, ČSN EN ISO 8894-1 a ISO 8894-1.

7.2.7 Elektrická vodivost

Žárově stříkané povlaky lze používat buď k zajištění elektrické vodivosti, nebo

elektrické izolace, což závisí na nastříkaném materiálu. Měrná elektrická vodivost

(konduktivita) je rovna převrácené hodnotě měrného elektrického odporu (rezistivity). Je-li

elektrická vodivost nebo elektrická izolace specifikována, je kontrolovaným znakem kvality

povlaku.

Metody měření vnitřní a povrchové rezistivity a izolačního odporu jsou popsány

v IEC 60093, IEC 60167, IEC 60345 nebo IEC 60468.

7.2.8 Teplotní vodivost

Teplotní vodivost určuje dobu potřebnou k vyrovnání teplot uvnitř látky. V případě

složených těles povlak/podkladový materiál je toto stanovení velmi komplikované, protože se

musí měřit zvlášť materiál povlaku a zvlášť podkladový materiál. Např. ČSN EN 821-2

popisuje měření na monolitické keramice a ČSN EN 1159-2 popisuje teplotní vodivost

keramických kompozitů.

ČOS 999915

4. vydání

41

7.2.9 Hustota

Hustota žárově stříkaného povlaku závisí na struktuře povlaku a zejména na typu,

velikosti a procentním podílu pórů a oxidů v pórech, jakož i na hustotě nastříkaného

materiálu. V praxi se hustota žárově stříkaných povlaků zjišťuje pouze ve výjimečných

případech (viz např. ČSN EN 623-2).

7.2.10 Pevnost spoje

Pevnost spoje je dána stupněm připoutání jednotlivých nastříkaných částic navzájem

mezi sebou a k podkladu. Vzájemná soudržnost i přilnavost k podkladu jsou do značné míry

ovlivněny typem a povahou nastříkaných částic a jejich deformací při nárazu na podklad.

Zkouška přilnavosti v tahu se používá jako míra při hodnocení kvality povlaku a je

normalizována v ČSN EN 582 a ASTM C633. Pevnost spoje je dána zkušební silou

a velikostí zkušební plochy. Pevnost spoje nepříznivě ovlivňují vměstky odlišného materiálu,

dutiny, pruhy oxidů v kovových nebo kovokeramických povlacích, neroztavené nebo opět

ochlazené částice, jakož i vměstky tryskacích prostředků. Difusní zóny pevnost spoje zvyšují.

Je-li třeba stanovit odolnost proti namáhání střihem u spoje mezi nastříkaným

materiálem a podkladem (přilnavost) a/nebo pevnost samotného povlaku (kohezní pevnost),

použije se zkouška dle ČSN EN 15340. Jestliže přilnavost nastříkaného povlaku k podkladu je

větší než kohezní pevnost, stanoví se přednostně kohezní pevnost. Během zkoušky je povlak

namáhán rovnoběžně s rozhraním povlak/podklad. Zkouška se používá k vyhodnocení vlivu

podkladového materiálu a přídavného materiálu, přípravy povrchu předmětu před nástřikem

a podmínek nástřiku na přilnavost a/nebo kohezní pevnost žárově stříkaných povlaků,

nebo k řízení kvality nástřikových prací a běžného dohledu na ně. Zkouška ke stanovení

odolnosti proti namáhání střihem se nedoporučuje pro žárově stříkané povlaky tenčí

než přibližně 150 µm, protože nastavení střižné vzdálenosti se stává kritickým.

7.2.11 Obrobitelnost

Obrobitelností žárově stříkaného povlaku se rozumí jeho chování při tváření

povrchově upravené součásti mechanickým obráběním. Při obrábění je nutno vzít v úvahu

strukturu povlaku danou použitým procesem, protože obrábění způsobuje výrobně–technické

odlišnosti oproti masivnímu materiálu. Procesem obrábění může v závislosti na materiálu

povlaku být např. soustružení, broušení nebo honování.

7.2.12 Odolnost proti tepelnému rázu

Rozumí se odolnost povlaku proti rychlé změně teploty působící na celý výrobek nebo

na jeho část. Povlak se označuje za odolný proti tepelnému rázu, jestliže může odolat

dohodnutému počtu teplotních cyklů bez významného poškození. Na zkoušení žárově

stříkaných povlaků tepelným rázem neexistují mezinárodní normy, obvykle se však používá

zkouška hořákem.

7.2.13 Odolnost proti cyklickým změnám teploty

Rozumí se odolnost povlaku proti pomalé změně teploty působící na celý výrobek

nebo na jeho část. Povlak se označuje za odolný proti cyklickým změnám teploty, jestliže

může odolat dohodnutému počtu teplotních cyklů bez významného poškození.

7.2.14 Korozní odolnost

Korozní odolností je schopnost materiálu odolávat chemickým anebo fyzikálním

reakcím s okolním prostředím. Závisí na materiálu, na působícím korozním prostředí, na

fyzikálních a chemických podmínkách. Zvláštní formou korozní odolnosti je odolnost proti

ČOS 999915

4. vydání

42

oxidaci. Metody zkoušení jsou popsány např. v ČSN ISO 4541, ČSN EN ISO 9227

a ASTM B117.

7.2.15 Smáčivost

Smáčivostí žárově stříkaného povlaku se rozumí schopnost kapaliny nanesené na

povlak roztéci se po něm (nevratně).

7.2.16 Absorpce kapaliny

Absorpční schopností žárově stříkaného povlaku se rozumí jeho schopnost absorbovat

a zadržet kapaliny působením určitých vnitřních a vnějších znaků (pórů, trhlin). Absorpční

schopnost předpokládá dostatečnou smáčivost.

Absorbované kapaliny se mohou v povlaku zadržovat beze změny (např. oleje,

mazadla) nebo mohou tvrdnout (nátěry, vosky), čímž se povlak utěsňuje.

7.3 Úprava podkladového kovu před pokovením

Příprava povrchu pokovovaného předmětu může mít podstatný vliv na funkční

vlastnosti žárově stříkaných povlaků, zejména na jejich přilnavost k podkladu, a tím i na jejich

ochrannou funkci. Přípravou povrchu pro metalizaci se zabývají normy ISO 27831-1 a ISO

27831-2. V ČSN EN 13507 jsou stanoveny důležité zásady, které je nutné vzít v úvahu při

přípravě povrchů kovových dílů pro žárové stříkání. Tyto zásady platí jak pro nové výrobky,

tak i pro opravu opotřebovaných částí. Norma obsahuje způsoby přípravy povrchu, informace

o předehřívání a maskování vzorků a vliv přípravy na únavovou pevnost. Doplňuje informace

uvedené v ČSN EN ISO 2063.

Před žárovým stříkáním musí být povrch výrobku pečlivě očištěn dle požadavků

ČSN EN 13507 nebo MIL-STD-1687 a zdrsněn vhodným abrazivním prostředkem.

Otryskávání musí pokračovat tak dlouho, dokud povrch nezíská kovový vzhled

a stejnoměrnou strukturu (podle ČSN EN ISO 8501-1 stupeň Sa 3).

Pokud není stanoveno jinak, musí se při přípravě povrchu použít jeden z následujících

otryskávacích prostředků:

- hematitický písek z lité oceli podle ČSN EN ISO 11124-2;

- měděná struska podle ČSN EN ISO 11126-3;

- uhelná vysokopecní struska podle ČSN EN ISO 11126-4;

- drť oxidu hlinitého podle ČSN EN ISO 11126-7.

Velikost částic otryskávacího prostředku je obvykle mezi 0,5 mm až 1,5 mm.

V určitých případech lze po dohodě mezi zúčastněnými stranami použít jiné otryskávací

prostředky, musí se však učinit zvláštní opatření k dosažení dostatečné čistoty a drsnosti

potřebné k zajištění přilnavosti nastříkaného materiálu.

Použitý otryskávací prostředek musí být čistý, suchý a bez nečistot. Při abrazivním

otryskávání pomocí stlačeného vzduchu musí být vzduch čistý a suchý, aby se zamezilo

znečištění otryskávacího prostředku nebo pokovovaného povrchu (požadavky ČSN EN ISO

8504-2).

Drsnost povrchu se musí ve všech případech ověřit porovnáním s referenčním

povrchem, který má podobné vlastnosti jako vzorek a který byl připraven v souladu

se specifikacemi dohodnutými mezi zúčastněnými stranami.

Plochy, na které nemá být povlak nanesen, lze v případě potřeby zakrýt vhodným

materiálem. V ideálním případě je tento materiál odolný jak proti abrazivnímu tryskání drtí,

ČOS 999915

4. vydání

43

tak proti žárovému stříkání. Jinak se musí použít maskování pro každou operaci zvlášť.

Maskovací materiál nesmí znečistit povrch, na který se má nanést povlak.

Nástřik povlaku musí být proveden co možná nejdříve po přípravě povrchu a před tím,

než se objeví viditelné zhoršení povrchu. Pokud se při porovnání s materiálem podobné

kvality na čerstvě připraveném povrchu objeví viditelné zhoršení, musí se příprava povrchu

opakovat. V žádném případě však nesmí doba mezi přípravou povrchu a nástřikem povlaku

přesáhnout 4 hodiny, pokud nejsou provedena zvláštní opatření zajišťující vhodně

kontrolované prostředí pro uskladnění. Tato musí být vždy dohodnuta mezi dodavatelem

a odběratelem.

7.4 Nanášení povlaku

Bezprostředně před nástřikem musí být povrch suchý a zbavený prachu, mastnot, rzi,

okují a jiných nečistot, včetně rozpustných solí. Příprava povrchů kovových dílů a součástí

před žárovým stříkáním musí být v souladu s ČSN EN 13507. Je žádoucí zkontrolovat,

aby čistota otryskaného povrchu byla stupně Sa 3 podle ČSN EN ISO 8501-1.

Nástřik se nesmí provádět v podmínkách způsobujících kondenzaci na pokovovaném

povrchu a teplota povrchu se musí udržovat nad teplotou rosného bodu. Aby nedošlo k tvorbě

puchýřů, musí být při žárovém stříkání teplota oceli nejméně o 3 °C vyšší než teplota rosného

bodu. Ohřevem povrchu před nanesením povlaku se odstraní veškerá zkondenzovaná vlhkost.

Materiál pro žárové stříkání zinku a jeho slitin, nebo hliníku a jeho slitin, musí

vyhovovat požadavkům ČSN EN ISO 149193 pro:

- Zn99,99 – čl. 2.1;

- ZnAl15 – čl. 2.3;

- A199,5 – čl. 3.2;

- AIMg5 – čl. 3.3.

Během stříkání je nezbytné regulovat teplotu povlaku, aby se zabránilo vzniku

nadměrných zbytkových napětí, která mohou nepříznivě ovlivnit funkční vlastnosti povlaku.

ČSN EN ISO 12690 určuje úkoly a odpovědnosti nezbytné k zabezpečení kvality povlaku

nebo součásti povlaku včetně dozoru nad činnostmi souvisejícími s žárovým stříkáním.

Jestliže jsou požadovány údaje týkající se účinnosti nástřiku určitou metodou nástřiku

ve spojení s definovaným přídavným materiálem, použije se ČSN EN ISO 17836. Tento

dokument definuje postup stanovení účinnosti nástřiku pro určitou metodu žárového stříkání

ve spojení s přídavným materiálem a příslušným zařízením a pomocnými materiály. Lze ho

použít pro všechny metody žárového stříkání (viz ČSN EN 657) a všechny přídavné materiály

ve formě drátů, tyčinek, kordů a prášků.

Nastříkaný předmět se po ochlazení naneseného povlaku na pokojovou teplotu musí kontrolovat:

- vizuální prohlídkou pro zjištění výskytu vad,

- měřením pro ověření, zda povlak má požadované rozměry; pokud se zjistí vady

(např. odloupnutí, popraskání nebo jiné nepřípustné vady), musí se povlak odstranit

a příprava i stříkání se musí opakovat.

3 ČSN EN ISO 14919 stanovuje požadavky na klasifikaci kovových a nekovových drátů (plných a jádrových),

tyčinek a kordů používaných k žárovému stříkání, především ke stříkání elektrickým obloukem a stříkání

plamenem.

ČOS 999915

4. vydání

44

Výjimkou jsou plochy, kde by jediným důvodem zamítnutí byl příliš tenký povlak.

V těchto případech lze povlak doplnit nástřikem kovu stejné kvality pod podmínkou,

že povrch bude před nástřikem suchý a bez viditelného znečištění.

Doporučení pro žárové stříkání uvádí ČSN EN ISO 12679. Obsahuje všeobecné

návody pro odborné vytváření kovových, kovo-keramických, oxido-keramických a plastových

povlaků žárovým stříkáním na kovových a nekovových podkladových materiálech. Uvádí

doporučení pro vhodné a praktické nastavení nástřiku, bezchybné vytváření povlaku,

monitorování, zabezpečení kvality a pro nedestruktivní a destruktivní zkoušky na součásti a na

průvodním vzorku. Podrobně popisuje negativní účinky, které mohou nastat. Poskytuje radu, jak

těmto účinkům předejít. Přípustná zatížení povlaku a kategorie hodnocení kvality nejsou

předmětem této normy, protože závisí na provozních podmínkách.

Postup nanášení žárově stříkaných povlaků na strojírenské součásti uvádí ČSN EN

ISO 14921. Vztahuje se na všeobecné postupy nanášení žárově stříkaných povlaků

definované v ČSN EN 657. Účelem těchto povlaků je buď oprava opotřebených

a nevyhovujících dílů, nebo zlepšení vlastností povrchu součástí pro zvláštní účely. Tímto

způsobem lze např. zajistit odolnost proti oděru, nízký činitel tření, elektrickou nebo tepelnou

vodivost (popř. izolaci) a odolnost proti korozi. Cílem této normy není stanovit s konečnou

platností metody provádění konkrétních činností. Je nutno věnovat pozornost náležitému

výběru procesů a materiálů pro daný účel a dovednostem pracovníků provádějících žárové

stříkání (viz ČSN EN ISO 14918). ČSN EN ISO 14921 nezahrnuje požadavky na ochranu

ocelových konstrukcí povlaky zinku a/nebo hliníku (tyto řeší ČSN EN ISO 2063) ani použití

povlaků z natavitelných slitin, které jsou následně taveny (tyto řeší ČSN EN ISO 14920).

7.5 Dodatečné úpravy povlaku

Povlaky lze dodatečně upravovat mechanicky, chemicky a tepelně. Norma ČSN EN

ISO 14924 specifikuje dodatečné úpravy a konečnou úpravu žárově stříkaných povlaků.

Lze ji použít na:

- dodatečné mechanické úpravy (různé druhy třískového obrábění, kuličkování,

kartáčování);

- dodatečné tepelné úpravy (přetavení, difusní žíhání a izostatické lisování za horka);

- dodatečné chemické úpravy (utěsňování, chemická konverze, nanesení nátěrů).

Dodatečné chemické úpravy uzavírají mikroskopické póry povlaku:

- přirozeným utěsněním, tj. oxidací kovového povlaku v normálních podmínkách okolního

prostředí, když vzniklé oxidy, hydroxidy anebo zásadité soli nejsou v tomto prostředí

rozpustné;

- umělým utěsněním, tj. nanesením utěsňovacích prostředků cíleně pro:

- hydraulické a pneumatické aplikace,

- zvýšení korozní odolnosti,

- ovlivnění charakteristik tření a smyku,

- dosažení zvláštních vlastností povrchu (např. elektrické izolace, odolnosti proti

uváznutí, smáčivosti nebo nesmáčivosti, určitých optických charakteristik aj.).

Utěsňovací prostředek se musí nanést dříve, než povlak může vstřebat jakoukoliv

vlhkost nebo znečištění.

Jestliže utěsňovací prostředek obsahuje rozpouštědlo, musí se tato operace provést až po

ochlazení povlaku na pokojovou teplotu.

ČOS 999915

4. vydání

45

Utěsněné i neutěsněné kovové povlaky lze buď z estetických důvodů, nebo pro

zvýšení životnosti ochranného systému opatřit nátěrem (např. reaktivním nátěrem nebo

vhodnou nízkoviskózní nátěrovou hmotou). Nátěr musí být kompatibilní s podkladem, musí

vyhovět požadavkům na životnost, údržbu a odolnost nátěru v okolním prostředí a má být

aplikován bezprostředně po žárovém stříkání. Podle ČSN EN ISO 12944-5 nesmí být časová

prodleva delší než 4 hodiny. Nátěr se nedoporučuje aplikovat po přirozeném utěsnění

kovového povlaku. Při provádění nátěrů se musí zohlednit požadavky ČSN EN ISO 12944-1

až ČSN EN ISO 12944-8.

7.6 Označení povlaku

7.6.1 Označení povlaku pro projekty uplatňované v NATO

Pro projekty uplatňované v NATO jsou podle STANAG 4457 pro označení prioritní

mezinárodní a vojenské standardy. Označení povlaku musí obsahovat:

a) označení požadované normy pro přípravu povlaku,

b) spojovník,

c) kód podkladového kovu, tj. jeho chemickou značku (nebo chemickou značku hlavní

složky slitiny) s normalizovaným označením podkladového kovu,

d) symbol TS označující typ povlaku (TS = thermal spraying),

e) chemickou značku kovu povlaku; při předepsání slitinového povlaku se za chemickou

značkou odpovídající příslušnému prvku má uvést obsah tohoto prvku ve slitině

v hmotnostních procentech,

f) číslo označující průměrnou plošnou hmotnost povlaku v gramech na čtverečný metr,

nebo minimální místní tloušťku povlaku na funkčním povrchu v mm,

g) normu anebo třídu povlaku vymezující druh dodatečných úprav.

Jednotlivé položky označení povlaku se oddělují lomítky.

PŘÍKLAD 6 Def Stan 03-3-Fe#/TS/Al/0,25 - část označení povlaku nanášeného podle

požadavků Def Stan 03-3; jedná se o žárově stříkaný povlak hliníku o tloušťce

0,25 mm, nanesený na ocel (# zde doplnit materiálovou normu), určený

k ochraně proti korozi (s minimální korozní odolností 300 h v neutrální solné

mlze).

7.6.2 Označení povlaku podle požadavků evropských norem

Označení povlaku podle požadavků evropských norem musí obsahovat:

a) označení požadované normy pro přípravu povlaku,

b) spojovník,

c) kód podkladového kovu, tj. jeho chemickou značku (nebo chemickou značku hlavní

složky slitiny) s normalizovaným označením podkladového kovu,

d) symbol TS označující typ povlaku,

e) chemickou značku kovu povlaku, odpovídající EN ISO 14919, např. slitinový povlak

o tloušťce 120 μm obsahující 85 % zinku a 15 % hliníku musí být označen: (EN ISO

14919 ZnAl15)120, přičemž závorky jsou důležité pro identifikaci složení slitiny.

Pokud se povlak tvoří ze slitiny, jejíž označení je uvedeno v jiné normě, musí se uvést

příslušné označení: např. povlak o tloušťce 150 μm ze slitiny 95 % hliníku a 5 % hořčíku

se označí (ISO 209 AlMg5)150.

ČOS 999915

4. vydání

46

f) číslo označující průměrnou plošnou hmotnost povlaku v gramech na čtverečný metr,

nebo minimální místní tloušťku povlaku na funkčním povrchu v μm,

g) normu povlaku vymezující druh dodatečných úprav.

PŘÍKLAD 7 ČSN EN ISO 2063-Fe#/(EN ISO 14919 ZnAl15)/120

- část označení povlaku nanášeného podle požadavků ČSN EN ISO 2063;

jedná se o žárově stříkaný slitinový povlak o tloušťce 120 μm obsahující 85 %

zinku a 15 % hliníku, nanesený na ocel (# zde doplnit materiálovou normu),

povlak je určený k ochraně proti korozi.

7.6.3 Symbolické zobrazování žárově stříkaných povlaků na výkresech

ČSN EN 14665 stanovuje, jak na výkresech symbolicky (pomocí značek) zobrazovat

žárově stříkané povlaky. Norma specifikuje strukturu a umístění značek, jednotlivé části

označení povlaku a uvádí další pokyny pro symbolické zobrazování žárově stříkaných

povlaků. Obsahuje řadu příkladů.

7.7 Zkoušky znaků kvality

Technické dodací podmínky při použití žárově stříkaných povlaků k výrobě nebo

opravě součástí uvádí ČSN EN ISO 12670. Obsahuje požadavky na způsobilost výrobce

povlaku, na přípravu instrukcí pro žárové stříkání, technické požadavky a ustanovení týkající

se zkoušení kvality.

Kvalita žárově stříkaných povlaků je charakterizována především strukturou povlaku

a rozložením a velikostí např. fází, pórů, oxidů, vměstků stejného nebo odlišného materiálu,

odměšků a trhlin. Hodnocení se provádí na mikrofotografiích leptaných nebo neleptaných

příčných řezů. Protože tyto proměnné lze těžko kvantifikovat, provádí se hodnocení

porovnáním s referenčními soubory vzorků povlaku.

K vnějším charakteristikám patří nerovnost povrchu, drsnost nebo textura povrchu

(obvykle stejnoměrné barvy a vzhledu). Vlastnosti povlaku jsou významně ovlivněny

výskytem trhlin, výrůstků, oprýskáváním, odlupováním a tloušťkou povlaku.

K vnitřním charakteristikám patří např. utváření a struktura povlaku (mechanické

přilnutí nebo metalurgická vazba) a podle způsobu zhotovení povlaku i vměstky oxidů, póry

a vměstky stejného nebo odlišného materiálu. Strukturu povlaku ovlivňují i nástřikové

materiály (v závislosti na procesu) a parametry stříkání. Vnitřní charakteristiky se obvykle

zjišťují metalograficky.

Vzorkování se provádí buď podle ČSN EN ISO 14923, nebo podle požadavku

odběratele. Odběratel musí specifikovat způsoby vzorkování, přejímací úrovně a jiné

požadavky na kontrolu, pokud se liší od doporučení v ČSN EN ISO 14923.

Shoda s požadavky na povlak musí být ověřena stanovenými zkouškami. Norma

ČSN EN ISO 14923 podává doporučení ohledně zkoušek používaných k charakterizování

povlaků vytvořených žárovým stříkáním. Shrnuje rovněž základní charakteristiky popisující

vlastnosti těchto povlaků. Zkoušky uvedené v normě zahrnují postupy a zkušební kritéria

všeobecně používané pro žárově stříkané povlaky. Zkušební metody zde nezmiňované

se používají jen ve zvláštních případech nebo v laboratorních podmínkách. Norma obsahuje

řadu odkazů na jiné normy zabývající se jednotlivými charakteristikami povlaků a metodami

jejich zkoušení. Příklady kontrolovaných znaků kvality uvádějí tabulky 16 a 17.

Přejímací postupy jsou stanoveny v ČSN ISO 2859-1 až 4, ČSN EN ISO 14922-1

až ČSN EN ISO 14922-4, nebo MIL-STD-1916. Způsob přejímky a kontrolní úroveň musí

být dohodnuty mezi odběratelem a dodavatelem.

ČOS 999915

4. vydání

47

TABULKA 16 – Nedestruktivní zkoušky znaků kvality žárově stříkaných povlaků

Kontrolované znaky kvality Metoda zkoušení Normovaný postup

Vzhled vizuálně ČSN EN ISO 2063 čl. 7.2

ČSN EN ISO 14923

Tloušťka, μm *)

magnetická nebo

elektromagnetické

ČSN EN ISO 2178, ASTM B499

ČSN EN ISO 2360, ASTM B244, ASTM

E376

ČSN EN ISO 3543, ASTM B567

ČSN EN ISO 3868

Drsnost povrchu profilová přímá nebo

na replice

ČSN EN ISO 13565-1 a 2

ČSN EN ISO 3274, ČSN EN ISO 4287

Zjišťování trhlin v povrchu kapilární ČSN EN ISO 3452-1

Tvrdost makrotvrdost podle

Rockwella

ČSN EN ISO 6508-1

Tepelná vodivost topného drátu

laserového záblesku

ČSN EN ISO 8894-1

ČSN EN 821-2

Elektrická vodivost vysokonapěťovým

průrazem aj.

ČSN IEC 93, IEC 60093

ČSN IEC 167, IEC 60167

ČSN IEC 345, IEC 60345

POZNÁMKY:

*)

Kovové povlaky vytvořené žárovým stříkáním jsou definovány jejich minimální

místní tloušťkou. Dodavatel a odběratel musí dohodnout metodu měření, počet a

rozmístění měření po ploše celého pokoveného povrchu:

- povlaky s plochou povrchu od 1 cm2

do 1 m2 – místní tloušťka v libovolném

daném bodě se rovná tloušťce povlaku měřené na referenčním povrchu o ploše

přibližně 1 cm2; protože pro měření tloušťky povlaku na površích odlišných

rozměrů existují různé metody, ke stanovení místní tloušťky v libovolném

daném bodě se použije jedna z metod uvedených v ČSN EN ISO 2063 na

obrázku 1 pro:

- pouze jedno měření, pokud plocha měřeného povrchu není menší než 1 cm2,

- aritmetický průměr z 10 měření rovnoměrně rozložených na vzdálenosti 1

cm až 2 cm u měření na křivce nebo na přímce (např. při mikroskopickém

měření na výbrusu),

- pouze jedno měření, pokud je průměr měřené plochy větší než 5 mm,

- aritmetický průměr dvou měření rozložených uvnitř plochy 1 cm2, pokud je

průměr měřené plochy mezi 3 mm a 5 mm,

- aritmetický průměr tří měření rozložených uvnitř plochy 1 cm2, pokud je

průměr měřené plochy menší než 3 mm,

- aritmetický průměr pěti měření rozložených uvnitř plochy 1 cm2, pokud se

měří bodově,

- povlaky s plochou povrchu větší než 1 m2 – místní tloušťka v libovolném daném

bodě se rovná tloušťce povlaku měřené na referenčním povrchu o ploše přibližně

1 dm2. Protože pro měření tloušťky povlaku na površích odlišných rozměrů

existují různé metody, použijí se ke stanovení místní tloušťky v libovolném

daném bodě tyto metody: - pouze 1 měření, pokud plocha měřeného povrchu není menší než 1 dm

2,

- aritmetický průměr 10 měření rozložených na referenčním povrchu o ploše 1

dm2

v souladu s diagramem v ČSN EN ISO 2063, pokud měřenou plochou

je bod nebo pokud velikost měřené plochy nepřesahuje několik cm2.

ČOS 999915

4. vydání

48

TABULKA 17 – Destruktivní zkoušky znaků kvality žárově stříkaných povlaků

Kontrolované znaky kvality Metoda zkoušení Normovaný postup

Struktura, výskyt pórů, oxidů,

vměstků, trhlin, fází aj.

metalografie ČSN EN ISO 14923 čl. 5.3.1

Tloušťka, μm mikroskopická,

profilometrická,

elektr. mikroskopem

brousicí metodou

ČSN EN ISO 1463, ASTM B487

ČSN ISO 4518, ČSN EN 1071-1

ČSN EN ISO 9220

ČSN EN 1071-2

Pevnost spoje mřížkou

přilnavost v tahu

odtrhem

ohybem

vrypem

ČSN EN ISO 2063 příloha A

ČSN EN 582, ASTM C633

ČSN EN ISO 2063 příloha A

ČSN EN ISO 14923 čl. 5.3.5.3

ČSN EN 1071-3

Tvrdost podle Vickerse

podle Rockwella

vrypem

vtiskem

ČSN EN ISO 6507-1

ČSN EN ISO 6508-1

ČSN EN ISO 14923 čl. 5.3.6.2

ČSN EN ISO 14577-1

Mikrotvrdost podle Vickerse ČSN EN ISO 4516, ASTM E384

Odolnost proti otěru tribologická ČSN EN ISO 14923 čl. 5.3.7

Korozní odolnost kondenzace s SO2 ČSN ISO 6988, ASTM B809

solnou mlhou ČSN EN ISO 9227, ASTM B117

Corrodkote ČSN ISO 4541

Tloušťka nátěru, μm řada metod ČSN EN ISO 2808

Přilnavost nátěru mřížkou

odtrhová

ČSN EN ISO 2409

ČSN EN ISO 4624

ČOS 999915

4. vydání

49

PŘÍLOHY

ČOS 999915

4. vydání

Příloha A

(informativní)

50

Návaznost normativních dokumentů

České technické

normy

Identické nebo obdobné národní a mezinárodní normy

ČSN EN 582 ASTM C633, EN 582, ISO 14916

ČSN EN 657 EN 657, ISO 14917

ČSN EN 10025-1 EN 10025-1

ČSN EN 10025-2 EN 10025-2

ČSN EN 10025-3 EN 10025-3

ČSN EN 10025-4 EN 10025-4

ČSN EN 10025-5 EN 10025-5

ČSN EN 10025-6 EN 10025-6

ČSN EN 10143 EN 10143

ČSN EN 10163-3 EN 10163-3

ČSN EN 10204 EN 10204

ČSN EN 10240 EN 10240

ČSN EN 10346 EN 10346

ČSN EN 12502-3 EN 12502-3

ČSN EN 13438 EN 13438

ČSN EN 13507 EN 13507

ČSN EN 15340 EN 15340

ČSN EN 15520 EN 15520

ČSN EN 15773 EN 15773

ČSN EN ISO 1460 ASTM A90, EN ISO 1460, ISO 1460

ČSN EN ISO 1461 ASTM A153, EN ISO 1461, ISO 1461

ČSN EN ISO 1463 ASTM B487, EN ISO 1463, ISO 1463

ČSN EN ISO 2063 EN ISO 2063, ISO 2063

ČSN EN ISO 2064 ASTM B659, EN ISO 2064, ISO 2064

ČSN EN ISO 2177 ASTM B504, EN ISO 2177, ISO 2177

ČSN EN ISO 2178 ASTM B499, EN ISO 2178, ISO 2178

ČSN EN ISO 2360 ASTM B244, ASTM E376, EN ISO 2360, ISO 2360

ČSN EN ISO 2409 EN ISO 2409, ISO 2409

ČSN EN ISO 2808 EN ISO 2808, ISO 2808

ČSN EN ISO 3274 EN ISO 3274, ISO 3274

ČOS 999915

4. vydání

Příloha A

(informativní)

51

České technické

normy

Identické nebo obdobné národní a mezinárodní normy

ČSN EN ISO 3452-1 EN ISO 3452-1, ISO 3452-1

ČSN EN ISO 3543 ASTM B567, EN ISO 3543, ISO 3543

ČSN EN ISO 3549 EN ISO 3549, ISO 3549

ČSN EN ISO 3868 EN ISO 3868, ISO 3868

ČSN EN ISO 4287 EN ISO 4287, ISO 4287

ČSN EN ISO 4516 ASTM E384, EN ISO 4516, ISO 4516

ČSN EN ISO 4624 EN ISO 4624, ISO 4624

ČSN EN ISO 6507-1 EN ISO 6507-1, ISO 6507-1

ČSN EN ISO 6508-1 EN ISO 6508-1, ISO 6508-1

ČSN EN ISO 8501-1 EN ISO 8501-1, ISO 8501-1

ČSN EN ISO 8504-1 EN ISO 8504-1, ISO 8504-1

ČSN EN ISO 8504-2 EN ISO 8504-2, ISO 8504-2

ČSN EN ISO 8894-1 EN ISO 8894-1, ISO 8894-1

ČSN EN ISO 9220 EN ISO 9220, ISO 9220

ČSN EN ISO 9227 ASTM B117, EN ISO 9227, ISO 9227

ČSN EN ISO 10308 EN ISO 10308, ISO 10308

ČSN EN ISO 10684 EN ISO 10684, ISO 10684

ČSN EN ISO 11124-2 EN ISO 11124-2, ISO 11124-2

ČSN EN ISO 11126-3 EN ISO 11126-3, ISO 11126-3

ČSN EN ISO 11126-4 EN ISO 11126-4, ISO 11126-4

ČSN EN ISO 11126-7 EN ISO 11126-7, ISO 11126-7

ČSN EN ISO 12679 EN ISO 12679, ISO 12679

ČSN EN ISO 12670 EN ISO 12670, ISO 12670

ČSN EN ISO 12690 EN ISO 12690, ISO 12690

ČSN EN ISO 12944-1 EN ISO 12944-1, ISO 12944-1

ČSN EN ISO 12944-2 EN ISO 12944-2, ISO 12944-2

ČSN EN ISO 12944-3 EN ISO 12944-3, ISO 12944-3

ČSN EN ISO 12944-4 EN ISO 12944-4, ISO 12944-4

ČSN EN ISO 12944-5 EN ISO 12944-5, ISO 12944-5

ČSN EN ISO 12944-6 EN ISO 12944-6, ISO 12944-6

ČSN EN ISO 12944-7 EN ISO 12944-7, ISO 12944-7

ČSN EN ISO 12944-8 EN ISO 12944-8, ISO 12944-8

ČOS 999915

4. vydání

Příloha A

(informativní)

52

České technické

normy

Identické nebo obdobné národní a mezinárodní normy

ČSN EN ISO 13565-1 EN ISO 13565-1, ISO 13565-1

ČSN EN ISO 13565-2 EN ISO 13565-2, ISO 13565-2

ČSN EN ISO 14577-1 EN ISO 14577-1, ISO 14577-1

ČSN EN ISO 14713-1 EN ISO 14713-1, ISO 14713-1

ČSN EN ISO 14713-2 EN ISO 14713-2, ISO 14713-2

ČSN EN ISO 14918 EN ISO 14918, ISO 14918

ČSN EN ISO 14919 EN ISO 14919, ISO 14919

ČSN EN ISO 14920 EN ISO 14920, ISO 14920

ČSN EN ISO 14921 EN ISO 14921, ISO 14921

ČSN EN ISO 14922-1 EN ISO 14922-1, ISO 14922-1

ČSN EN ISO 14922-2 EN ISO 14922-2, ISO 14922-2

ČSN EN ISO 14922-3 EN ISO 14922-3, ISO 14922-3

ČSN EN ISO 14922-4 EN ISO 14922-4, ISO 14922-4

ČSN EN ISO 14923 EN ISO 14923, ISO 14923

ČSN EN ISO 14924 EN ISO 14924, ISO 14924

ČSN EN ISO 16276-2 EN ISO 16276-2, ISO 16276-2

ČSN EN ISO 17834 EN ISO 17834, ISO 17834

ČSN EN ISO 17836 EN ISO 17836, ISO 17836

ČSN IEC 93 IEC 93

ČSN IEC 167 IEC 167

ČSN IEC 345 IEC 345

ČSN ISO 965-4 ISO 965-4

ČSN ISO 965-5 ISO 965-5

ČSN ISO 2859-1 ISO 2859-1

ČSN ISO 2859-2 ISO 2859-2

ČSN ISO 2859-3 ISO 2859-3

ČSN ISO 2859-4 ISO 2859-4

ČSN ISO 4518 ISO 4518

ČSN ISO 4541 ISO 4541

ČSN ISO 6988 ASTM B809, ISO 6988

ČSN ISO 11844-1 ISO 11844-1

ČOS 999915

4. vydání

Příloha B

(informativní)

53

Bibliografie identických EN, IEC a ISO dokumentů k ČSN

EN 582:1993 Thermal spraying - Determination of tensile adhesive strength

EN 623-2:1993 Advanced technical ceramics. Monolithic ceramics. general and

textural properties. Part 2: Determination of density and porosity

EN 657:2005 Thermal spraying - Terminology, classification

EN 821-2:1997 Advanced technical ceramics - Monolithic - Thermo-physical

properties - Part 2: Determination of thermal difusivity by the leser

flash (or heat pulse) method

EN 1071-1:2003 Advanced technical ceramics - Methods of test for ceramic coatings -

Part 1: Determination of coating thickness by contact probe filometer

EN 1071-2:2002 Advanced technical ceramics - Methods of test for ceramic coatings -

Part 2: Determination of coating thickness by the crater grinding

method

EN 1071-3:2005 Advanced technical ceramics - Methods of test for ceramic coatings -

Part 3: Determination of adhesion and other mechanical failure modes

by a scratch test

EN 1159-2:2003 Advanced technical ceramics - Ceramic composites - Thermophysical

properties - Part 2: Determination of thermal diffusivity

EN 1274:2004 Thermal spraying - Powders - Composition, technical supply conditions

EN 1395-1:2007 Thermal spraying - Acceptance inspection of thermal spraying

equipment - Part 1: General requirements

EN 10025-1:2004 Hot rolled products of structural steels - Part 1: General technical

delivery conditions

EN 10025-2:2004 Hot rolled products of structural steels - Part 2: Technical delivery

conditions for non-alloy structural steels

EN 10025-3:2004 Hot rolled products of structural steels - Part 3: Technical delivery

conditions for normalized/normalized rolled weldable fine grain

structural steels

EN 10025-4:2004 Hot rolled products of structural steels - Part 4: Technical delivery

conditions for thermomechanical rolled weldable fine grain structural

steels

EN 10025-5:2004 Hot rolled products of structural steels - Part 5: Technical delivery

conditions for structural steels with improved atmospheric corrosion

resistance

EN 10025-6

+A1:2009

Hot rolled products of structural steels - Part 6: Technical delivery

conditions for flat products of high yield strength structural steels in the

quenched and tempered condition

EN 10143:2006 Continuously hot-dip coated steel sheet and strip - Tolerances on

dimensions and shape

EN 10163-3:2004

Delivery requirements for surface condition of hot-rolled steel plates,

wide flats and sections - Part 3: Sections

EN 10204:2004 Metallic products - Types of inspection documents

ČOS 999915

4. vydání

Příloha B

(informativní)

54

EN 10240:1997 Internal and/or external protective coatings for steel tubes -

Specification for hot dip galvanized coatings applied in automatic

plants

EN 10346:2009 Continuously hot-dip coated steel flat products - Technical delivery

conditions

EN 12502-3:2005 Protection of metallic materials against corrosion - Guidance on the

assessment of corrosion likelihood in water distribution and storage

systems - Part 3: Influencing factors for hot dip galvanised ferrous

materials

EN 13438:2005 Paints and varnishes - Powder organic coatings for galvanized or

sherardised steel products for construction purposes

EN 13507:2010 Thermal spraying - Pre-treatment of surfaces of metallic parts and

components for thermal spraying

EN 14665:2004 Thermal spraying - Thermally sprayed coatings - Symbolic

representation on drawings

EN 15340:2007 Thermal spraying - Determination of shear load resistance of thermally

sprayed coatings

EN 15520:2007 Thermal spraying - Recommendations for constructional design of

components with thermally sprayed coatings

EN 15773:2009 Industrial application of powder organic coatings to hot dip galvanized

or sherardized steel articles [duplex systems] - Specifications,

recommendations and guidelines

IEC 93:1993 Methods of test for volume resistivity and surface resistivity of solid

electrical insulating materials

IEC 167:1964 Methods of test for the determination of the insulation resistance of

solid insulating materials

IEC 345:1971 Method of test for electrical resistance and resistivity of insulating

materials at elevated temperatures

ISO 965-4:1998 ISO general purpose metric screw threads - tolerances - Part 4: Limits

of size hot-dip galvanized external screw threads to mate with internal

screw threads tapped with tolerance position H or G after galvanizing

ISO 965-5:1998 ISO general purpose metric screw threads - tolerances - Part 5: Limits

of size for internal scew threads to mate with hot-dip galvanized

external screw threads with maximum size of tolerance position H

before galvanizing

ISO 1460:1992 Metallic coatings - Hot dip galvanized coatings on ferrous materials -

Gravimetric determination of the mass per unit area (idt. EN ISO

1460:1994)

ISO 1461:2009 Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles -

Specifications and test methods (idt. EN ISO 1461:2009)

ISO 1463:2003 Metallic and oxide coatings - Measurement of coating thickness -

Microscopical method (idt. EN ISO 1463:2004)

ISO 2063:2005 Thermal spraying - Metallic and other inorganic coatings - Zinc,

aluminium and their alloys (idt. EN ISO 2063:2005)

ISO 2064:1996 Metallic and other inorganic coatings - Definitions and conventions

concerning the measurement of thickness (idt. EN ISO 2064:2000)

ČOS 999915

4. vydání

Příloha B

(informativní)

55

ISO 2177:2003 Metallic coatings - Measurement of coating thickness - Coulometric

method by anodic dissolution (idt. EN ISO 2177:2004)

ISO 2178:2016 Non-magnetic coatings on magnetic substrates - Measurement of

coating thickness - Magnetic method (idt. EN ISO 2179:2016)

ISO 2360:2003 Non-conductive coatings on non-magnetic electrically conductive basis

materials - Measurement of coating thickness - Amplitude-sensitive

eddy current method (idt. EN ISO 2360:2003)

ISO 2409:2013 Paints and varnishes - Cross-cut test (idt. EN ISO 2409:2013)

ISO 2808:2007 Paints and varnishes - Determination of film thickness (idt. EN ISO

2808:2007)

ISO 2859-1:1999 Sampling procedures for inspection by attributes - Part 1: Sampling

schemes indexed by acceptance quality limit (AQL) for lot-by-lot

inspection

ISO 2859-2:1985 Sampling procedures for inspection by attributes - Part 2: Sampling

plans indexed by limited quality (LQ) for isolated lot inspection

ISO 2859-3:2005 Sampling procedures for inspection by attributes - Part 3: Skip-lot

sampling procedures

ISO 2859-4:2002 Sampling procedures for inspection by attributes - Part 4: Procedures

for assessment of declared quality levels

ISO 3274:1996

Cor.1:1998 Geometrical product specifications (GPS) - Surface texture: profile

method - Nominal characteristics of contact (stylus) instruments (idt.

EN ISO 3274:1998

ISO 3452-1:2013 Non-destructive testing – Penetrant testing – Part 1: General principles

(idt. EN ISO 3452-1:2013)

ISO 3543:2000 Metallic and non-metallic coatings - Measurement of thickness - beta

backscatter method (idt. EN ISO 3543:2000)

ISO 3549:1995 Zinc dust pigments for paints - Specification and test methods (idt. EN

ISO 3549:2002)

ISO 3868:1976 Metallic and non-metallic coatings - Measurement of coating

thicknesses - Fizeau multiple-beam interferometry method (idt. EN ISO

3868:1994)

ISO 4287:1997 +

A1:2009 Geometrical product specifications (GPS) - Surface texture: profile

method - Terms, definitions and surface texture parameters (idt. EN

ISO 4287:1998/Amd 1:2009)

ISO 4516:2002 Metallic and other inorganic coatings - Vickers and Knoop

microhardness tests (idt. EN ISO 4516:2002)

ISO 4518:1980 Metallic coatings - Measurement of coating thickness - Profilometric

method

ISO 4541:1978 Metallic and other non-organic coatings - Corrodkote corrosion test

(CORR test)

ISO 4624:2002 Paints and varnishes - Pull-off test for adhesion (idt. EN ISO

4624:2003)

ISO 6507-1:2005 Metallic materials - Vickers hardness test - Part 1: Test method (idt.

EN ISO 6507-1:2005)

ČOS 999915

4. vydání

Příloha B

(informativní)

56

ISO 6508-1:2005 Metallic materials - Rockwell hardness test - Part 1: Test method

(scales A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T) (idt. EN ISO 6508-1:2005)

ISO 6988:1985 Metallic and other non-organic coatings - Sulfur dioxide test with

general condensation of moisture

ISO 8501-1:2007 Preparation of steel substrates before application of paints and related

products - Visual assessment of surface cleanliness - Part 1: Rust

grades and preparation grades of uncoated steel substrates and of steel

substrates after overall removal of previous coatings (idt. EN ISO

8501-1:2007)

ISO 8504-1:2000 Preparation of steel substrates before application of paints and related

products - Surface preparation methods - Part 1: General principles (idt.

EN ISO 8504-1:2001)

ISO 8504-2:2000 Preparation of steel substrates before application of paints and related

products - Surface preparation methods - Part 2: Abrasive blast-

cleaning (idt. EN ISO 8504-2:2001)

ISO 8894-1:2010 Refractory materials - Determination of thermal conductivity - Part 1:

Hot-wire methods (cross-array and resistance thermometer) (idt. EN

ISO 8894-1:2010)

ISO 9220:1988 Metallic coatings - Measurement of coating thickness - Scanning

electron microscope method (idt. EN ISO 9220:1994)

ISO 9223:2012 Corrosion of metals and alloys - Corrosivity of atmospheres -

Classification, determination and estimation(idt. EN ISO 9223:2012)

ISO 9227:2012 Corrosion tests in artificial atmospheres - Salt spray tests (idt. EN ISO

9227:2012)

ISO 10308:2006 Metallic coatings - Review of porosity tests (idt. EN ISO 10308:2006)

ISO 10684:2004 Fasteners - Hot dip galvanized coatings (idt. EN ISO 10684:2004)

ISO 11124-2:1993 Preparation of steel substrate before application of paints and related

products - Specifications for metallic blast-cleaning abrasives - Part 2:

Chilled-iron grit (idt. EN ISO 11124-2:1997)

ISO 11126-3:1993 Preparation of steel substrate before application of paints and related

products - Specifications for metallic blast-cleaning abrasives - Part 3:

High-carbon cast-steel shot and grit (idt. EN ISO 11124-3:1997)

ISO 11126-4:1993 Preparation of steel substrate before application of paints and related

products - Specifications for metallic blast-cleaning abrasives - Part 4:

Coal furnace slag (idt. EN ISO 11124-4:1997)

ISO 11126-7:1999 Preparation of steel substrate before application of paints and related

products - Specifications for metallic blast-cleaning abrasives - Part 7:

Fused aluminium oxide (idt. EN ISO 11124-7:1999)

ISO 11844-1:2006 Corrosion of metals and alloys - Classification of low corrosivity of

indoor atmospheres - Part 1: Determination and estimation of indoor

corrosivity

ISO 12670:2011 Thermal spraying - Components with thermally sprayed coatings –

Technical supply conditions

ISO 12679:2015 Thermal spraying – Recommendations for thermal spraying (idt.

EN ISO 12679:2015)

ČOS 999915

4. vydání

Příloha B

(informativní)

57

ISO 12690:2010 Metallic and other inorganic coatings - Thermal spray coordination -

Tasks and responsibilities (idt. EN ISO 12690:2010)

ISO 12944-1:1998 Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by

protective paint systems - Part 1: General introduction (idt. EN ISO

12944-1:1998)

ISO 12944-2:1998 Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by

protective paint systems - Part 2: Classification of environments (idt.

EN ISO 12944-2:1998)

ISO 12944-3:1998 Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by

protective paint systems - Part 3: Design considerations (idt. EN ISO

12944-3:1998)

ISO 12944-4:1998 Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by

protective paint systems - Part 4: Types of surface and surface

preparation (idt. EN ISO 12944-4:1998)

ISO 12944-5:2007 Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by

protective paint systems - Part 5: Protective paint systems (idt. EN ISO

12944-5:2007)

ISO 12944-6:1998 Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by

protective paint systems - Part 6: Laboratory performance testing

methods (idt. EN ISO 12944-6:1998)

ISO 12944-7:1998 Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by

protective paint systems - Part 7: Execution and supervision of paint

work (idt. EN ISO 12944-7:1998)

ISO 12944-8:1998 Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by

protective paint systems - Part 8: Development of specifications for

new work and maintenance (idt. EN ISO 12944-8:1998)

ISO 13565-1:1997 Geometrical product specifications (GPS) - Surface texture: profile

method; surfaces having stratified functional properties - Part 1:

Filtering and general measurement conditions (idt. EN ISO 13565-1:

1998)

ISO 14713-2:2009 Guidelines and recommendations for the protection against corrosion of

iron and steel in structures - Zinc coatings - Part 2: Hot dip galvanizing

(idt. EN ISO 14713-2:2009)

ISO 14577-1:2002 Metallic materials - Instrumented indentation test for hardness and

materials parameters - Part 1: Test method (idt. EN ISO 14577-1:2002)

ISO 14713-1:2009 Zinc coatings - Guidelines and recommendations for the protection

against corrosion of iron and steel in structures - Part 1: General

principles of design and corrosion resistence (idt. EN ISO 14713-

1:2009)

ISO 14713-2:2009 Zinc coatings - Guidelines and recommendations for the protection

against corrosion of iron and steel in structures - Part 2: Hot dip

galvanizing (idt. EN ISO 14713-2:2009)

ISO 14918:1998 Thermal spraying - Approval testing of thermal sprayers (idt. EN ISO

14918:1998)

ČOS 999915

4. vydání

Příloha B

(informativní)

58

ISO 14919:2001 Thermal spraying - Wires, rods and cords for flame and arc spraying -

Classification - Technical supply conditions (idt. EN ISO 14919:2001)

ISO 14920:1999 Thermal spraying - Spraying and fusing of self-fluxing alloys (idt. EN

ISO 14920:1999)

ISO 14921:2010 Thermal spraying - Procedures for the application of thermally sprayed

coatings for engineering components (idt. EN ISO 14921:2010)

ISO 14922-1:1999 Thermal spraying - Quality requirements of thermally sprayed

structures - Part 1: Guidance for selection and use (idt. EN ISO 14922-

1:1999)

ISO 14922-2:1999 Thermal spraying - Quality requirements of thermally sprayed

structures - Part 2: Comprehensive quality requirements (idt. EN ISO

14922-2:1999)

ISO 14922-3:1999 Thermal spraying - Quality requirements of thermally sprayed

structures - Part 3: Standard quality requirements (idt. EN ISO 14922-

3:1999)

ISO 14922-4:1999 Thermal spraying - Quality requirements of thermally sprayed

structures - Part 4: Elementary quality requirements (idt. EN ISO

14922-4:1999)

ISO 14923:2003 Thermal spraying - Characterization and testing of thermally sprayed

coatings (idt. EN ISO 14923:2003)

ISO 14924:2005 Thermal spraying - Post-treatment and finishing of thermally sprayed

coatings (idt. EN ISO 14924:2005)

ISO 16276-2:2007 Corrosion protection of steel structures by protective paint systems -

Assesment of, and acceptance criteria for, the adhesion/cohesion

(fracture strength) of a coating - Part 2: Cross-cut testing and x-cut

testing (idt. EN ISO 16276-2:2007)

ISO 17834:2003 Thermal spraying - Coatings for protection against corrosion and

oxidation at elevated temperatures (idt. EN ISO 17834:2003)

ISO 17836:2004 Thermal spraying - Determination of the deposition efficiency for

thermal spraying (idt. EN ISO 17836:2004)

ČOS 999915

4. vydání

59

(VOLNÁ STRANA)

ČOS 999915

4. vydání

60

Účinnost českého obranného standardu od: 11. prosince 2017

Změny:

Změna

číslo Účinnost od Změnu zapracoval

Datum

zapracování Poznámka

U p o z o r n ě n í :

Oznámení o českých obranných standardech jsou uveřejňována měsíčně

ve Věstníku Úřadu pro technickou normalizaci, metrologii a státní

zkušebnictví v oddíle „Ostatní oznámení“ a Věstníku MO.

V případě zjištění nesrovnalostí v textu tohoto ČOS zasílejte připomínky

na adresu distributora.

Rok vydání: 2017, obsahuje 30 listů

Tisk: Ministerstvo obrany ČR

Distribuce: Odbor obranné standardizace Úř OSK SOJ, nám. Svobody 471, 160 01 Praha 6

Vydal: Úřad pro obrannou standardizaci, katalogizaci a státní ověřování jakosti

www.oos.army.cz

NEPRODEJNÉ