V čem spočívá tajemství elektroeroze - TT · kolik zcela unikátních strojů i řešení,...

Název speciální přílohy

Technický týdeník 211. LEDNA – 14. LEDNA 201316

speciální přílohaNekonvenční a přesné obrábění

Technický týdeník 2419. 11.–2. 12. 2013 25

speciální příloha

EDM / KOMERČNÍ PREZENTACE

Kdybychom se dotázali většiny laické ve-řejnosti, co si představuje pod pojmy EDM a WEDM, asi by nám málokdo dokázal dát uspokojivou odpověď. Přesto však na po-čátku výroby dnes již téměř všech předmě-tů denní potřeby stojí právě tato technologie a bez ní bychom museli velmi mnoho „oby-čejných“ věcí oželet. Představíme-li si jaký-koli výrobní proces nebo výrobu libovolného předmětu, určitě nebudeme nic namítat proti tvrzení, že k ní potřebujeme nástroj. A právě tyto nepostradatelné nástroje se vyrábějí za nenahraditelné po-moci technologií EDM a EDW.

CO TO TEDY VLASTNĚ JE?Technologie EDM (Electric

Discharge Machining), čili elek-trojiskrové obrábění a jeho od-nož WEDM – elektrojiskrové drátové řezání - je dnes již běž-ným vybavením nástrojáren, tedy výrobních závodů zabý-vajících se zhotovováním fo-rem na vstřikování plastů a li-tí kovů pod tlakem a nástro-jů na tvarování a vystřihování plechů. Princip elektroeroziv-ního obrábění spočívá ve využi-tí řízeného elektrického výboje a následného elektrického oblou-ku vzniklého mezi elektrodou a obráběným dílem a v možnosti jeho působením oddělit vodivý materiál s přesností řádově na tisíci-ny milimetru.

JAK TO FUNGUJE? Samotný fyzikální proces je velmi zajíma-

vý. Vlastní obrábění probíhá na dvou elek-trodách ponořených do kapaliny s vysokým elektrickým odporem. Jednu z elektrod tvoří vlastní obrobek, druhou je pak samotný ná-stroj, v případě drátových řezaček nejčastěji

mosazný drát. Vlastní výboj vznikne v místě nejsilnějšího napěťového pole. Kladné a zá-porné ionty zvyšují svou rychlost, která ve-de k vytvoření vodivého kanálu. Působením výboje mezi elektrodami dochází k mnoha-četným srážkám částic až ke vzniku plasmo-vého pásma o teplotách 3000 až 12 000 °C. V tomto pásmu se obráběný materiál dílem odtaví a dílem odpaří. Jak bylo již řečeno, ob-rábět elektroerozí lze veškeré elektricky vo-

divé materiály. Efektivitu této technologie určuje pouze hodnota vodivosti, teplota tave-ní a kvalita složení materiálu.

NEJPŘESNĚJŠÍ TECHNOLOGIE Od počátku vývoje, tedy od 50. let mi-

nulého století, patřily elektroerozivní

stroje k vysoce přesnému obrábění. Ně-které typy byly určeny přímo pro hodinář-ský průmysl. S nástupem NC řízení a drá-tového řezání se tato technologie dostala na špičku v přesnosti strojního obrábění. Přesnost řezané kontury se u špičkových strojů pohybuje v řádu tisícin milimetru a kvalita řezaného povrchu dosahuje pa-rametrů broušené plochy. Nejběžněji po-užívaný mosazný řezací drát má průměr

0, 25 m m . Nejk v a l it něj-ší japonské drátové řezač-ky Sodick však dnes umí

řezat drátem o průměru až 0,02 mm. Elektroerozivní vyvr-

távačky tohoto výrobce umožňu-jí vrtat přesné mikrootvory o průměru až 0, 015 mm. Pro vznikající obory nanotech-nologií je tato technologie naprosto neza-stupitelná. Příkladem z opačného konce může být třeba použití elektroerozivních hloubiček v gumárenském průmyslu při výrobě forem na pneumatiky osobních, nákladních i speciálních vozidel, někte-ré až o průměru 3 m. Při elektroerozivním obrábění nevzniká nežádoucí pnutí uvnitř

materiálu. Tato technologie nabízí výrobu dílů s velmi tenkou stěnou i vrtání přes-ných otvorů s perfektním povrchem.

NEJEN PŘESNOST, ALE PŘEDEVŠÍM RENTABILITA A EKOLOGIE

Protože u elektroeroze neexistuje opotře-bení nástroje v běžném slova smyslu, odpa-dá i nutnost periodické péče o nástroj, jeho častá kontrola a výměna. Kvalitní elektro-

erozivní stroje jsou vesměs v základní kon-figuraci schopné obrábět ve čtyřosém re-žimu. Toto řešení umožňuje plnit náročné požadavky designérů a jednoduchým způ-sobem, pouze při použití jednoho stroje, ob-rábět vysoce komplikované tvary. Ve srov-nání s konvenčním obráběním odpadá nut-nost tvorby náročných technologických postupů, vícenásobných operací, nutnost stálého přepínání obráběných kusů a výro-ba komplikovaných přípravků. Některé tva-ry obrobků jsou dokonce bez použití elektro-erozivní technologie prakticky nevyrobitel-né. Navíc jsou tyto stroje vysoce autonomní. Pro případ komplikovaného obrábění s vel-kým počtem tvarových kontur na jednom

obrobku (složité lisovací nástroje) nebo sé-riové výroby, nabízí se možnost nasadit vel-kokapacitní cívky drátu (až 50 kg). V tomto případě je stroj schopen pracovat bez dozo-ru obsluhy až několik dní. Pro případ vel-kosériové výroby lze stroje vybavit paleti-začním systémem, který spolu s robotickou výměnou palet s obrobky zajistí nepřetržitý a zcela bezobslužný provoz 24 h denně po 7 dnů v týdnu. Využití paletizačního systému

umožňuje nejen sériovou vý-robu stejného produktu, ale poskytuje uživateli velmi ši-roké možnosti při okamžitě nutných změnách ve výrobě.

Výrobu jednoho typu ob-robku je možné kdykoli pře-rušit a po výměně za paletu s jiným, tvarově odlišným obrobkem a změně příslušné-ho obráběcího programu za-čít výrobu úplně jinou. K vý-robě prvního typu se pak můžeme v libovolném čase vrátit. Výroba na elektroero-zivních strojích je čistá, kro-mě pracovního drátu, který je

odváděn k recyklaci, prakticky bezodpado-vá a není ani energeticky náročná. Pracovní příkony se pohybují kolem 10 – 15 kWh. Jed-ná se tedy o vysoce ekologickou technologii, maximálně šetrnou k životnímu prostředí.

TAKŽE TEĎ UŽ TO VÍTE…Kdykoli se ráno probudíte, uvaříte si kávu

v kávovaru či espressu, budete telefonovat, usednete do svého automobilu, budete ces-tovat letadlem nebo si jen přečtete zprávy na svém notebooku, občas si vzpomeňte. Na počátku toho všeho je totiž - elektroero-zivní technologie.

Zdeněk Zeman, Zenit, spol. s r. o.

V čem spočívá tajemství elektroeroze

Elektroerozivní drátová řezačka japonské fi rmy Sodick – celá továrna v jednom stroji

Příklad komplikovaného výrobku, složeného z několika částí

Komplikovaný výrobek malých rozměrů

YAMAZAKI MAZAK CENTRAL EUROPE

T: E: W:

INTEGREX i-400

Design innovation in every detail makes the INTEGREXyour best investment for increased productivity.

It doesn’t get better than a Mazak.

Universal 1000U / 1500U

Chuck size (Main/Second) 12“/-

Max. swing ø 658 mm

Max. swing (Lower Turret) -

Max. machining length 1011 mm / 1519

Max. machining diameter ø 658 mm

Max. machining diameter(Lower Turret) -

Spindle (30 min. rating)*¹ 3300 rpm, 30 kW (40HP)

Second spindle (30 min. rating)*¹ -

Tool storage capacity 36,*72

Milling spindle (20% ED) 12000 rpm, 22 kW (30HP)

Floor space requirement 4380×2800 mm / 5200×2800 mm

Jak řešit problém při tuhém řezání vnitřních závitů

Uplynulo již 20 let od doby, kdy jako závitovací operace bylo za-vedeno tuhé řezání vnitřních zá-

vitů („rigid tapping“), docílené synchronizací otáček vřetene ob-ráběcího centra (OC) a posuvu ve směru osy Z.

U těchto způsobů řezání vnitř-ních závitů dochází z mnoha dů-vodů k malým chybám v synchro-nizaci, které mají nepříznivý vliv na životnost nástroje a na přesnost závitu.

PROČ DOCHÁZÍ K CHYBÁM V SYNCHRONIZACI?

Při tuhém řezání závitů je třeba při každé otáčce vřetene OC pro-vést posuv o vzdálenost stoupá-ní závitu. Normálně není synchro-nizace otáček a posuvu tak obtíž-ná. Při operaci řezání vnitřních závitů je však třeba na dně závito-vého otvoru rotaci a posuv zasta-vit a provést návrat ve směru osy

Z s otáčením v opačném směru. V průběhu změny směru otáče-ní z dopředného na zpětný a smě-ru posuvu z plus na minus dochá-zí vlivem setrvačné síly k chybě v synchronizaci. Závitník má na-víc sám určitou chybu ve stoupání,

vzniklou při jeho výrobě, což vy-volává napětí a stlačování, i když je vřeteno OC dokonale synchro-nizované.

OSOVÉ ZATÍŽENÍ V DŮSLEDKU CHYBY V SYNCHRONIZACI

Porovnání osového zatížení, mě-řeného dynamometrem řezných sil, při operaci řezání vnitřního zá-vitu s použitím kleštinového upína-

če a upínače MEGA Synchro znázor-ňuje obr. 1. Hodnota minus v grafu ukazuje, že závitník je namáhán ta-hem, jehož hodnota v kleštinovém

upínači činí 75 kg. Podle tohoto gra-fu dosahuje osové zatížení maxima, když se vřeteno OC zastaví a směr otáčení se změní z dopředného na zpětný. Při otáčení vpřed se zatí-žení postupně zvyšuje. To je způso-beno řezným zatížením podle úh-lu čela vlastního spirálového závit-níku. A toto řezné zatížení upínač MEGA Synchro pro vnitřní závito-vání rovněž kompenzuje.

KOMPENZACE SYNCHRONIZAČNÍ CHYBY

V upínači MEGA Synchro pro vnitřní závitování se použil elastic-ký materiál zvaný synchronizační vyrovnávač, který kompenzuje chy-bu v synchronizaci a absorbuje zatí-žení v průběhu řezání vnitřních zá-vitů (obr. 2). Pomáhá prodlužovat životnost závitníku.

Jako rozhraní jsou k dispozi-ci kužely pro vřetena BBT 30, 40, 50 v normě BIG-Plus, HSK a Cap-to. Všechny jsou konstruovány pro středové chlazení. Aby nedocháze-lo ke kolizím mezi obráběným ma-teriálem a upínačem, je do nabídky zařazena řada upínačů v 5 různých délkách pro dosažení optimálního rozložení nástroje (obr. 3).

BIBUS s.r.o.

KOMERČNÍ PREZENTACE

Upínač MEGA Synchro pro vnitřní závitování

-800

-700

-600

-500

-400

-300

-200

-100

0

100Čas (sec)

Oso

vé z

atíž

ení (

N)

0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6

dopředu stop dozadu

BIG MEGA SYNCHRO

cca - 6kg

cca - 75kgKleštinový upínač

BIG MEGA Synchro snižuje silové zatížení na cca 6 kg, tedy na méně než 1/10 zatížení, vznikajícího u kleštinového upínače.

Na závitník upnutý v kleštinovém upínači působí při změně směru silové zatížení asi 75 kg.

Obr. 1: Porovnání osového zatížení – spirálový závitník M6*P1.0, BBT40

Obr. 2: Vnitřní uspořádání konstrukce

Obr. 3: Široká škála 44 těles a 182 upínačů závitníku – různé kombinace tělesa a adaptéru pro upnutí závitníku nabízejí ideální délky vyložení pro každý stroj

pružný vyrovnávač synchronizace

Technický týdeník 2419. 11.–2. 12. 201326

Nekonvenční a přesné obrábění speciální příloha

Historie společnosti Citizen Machine-ry UK se začala psát v roce 1974, kdy byla v Anglii založena fi rma NC Engi-neering Ltd., jejímž úkolem bylo do-dávat na místní trh CNC soustruhy Citizen. V roce 2006 se pak fi rma NC Engineering stává plným vlastnic-tvím a pobočkou japonské společnos-ti Citizen Group a o dva roky se pře-jmenovává na Citizen Machinery UK Ltd. V říjnu 2010 se stává vlastnictvím a pobočkou společnosti Citizen Hol-dings Co. také firma Miyano Machi-nery. Od ledna 2011 pak společnosti

Citizen Machinery UK a Miyano Ma-chinery UK fungují v rámci jedné sku-piny UK Limited Company pod ná-zvem Citizen Machinery UK Ltd.

Díky tomuto spojení tak Citizen zís-kal do svého produktového portfo-lia špičkové soustruhy jak s pohybli-vou nástrojovou hlavou (Cincom), tak i pevnou nástrojovou hlavou (Miyano).

NOVÉ KONCEPTY NA EMO 2013Na letošní největší veletržní udá-

lost přivezla společnost Citizen ně-kolik zcela unikátních strojů i řešení,

včetně netradičního řešení spojují-cího tři nezávislé obráběcí jednotky, které společně dokáží realizovat širo-ké spektrum výrobních cyklů, ať již soustružnických, frézovacích nebo brousicích, včetně měření, a to z růz-ných typů materiálů (tyčových, před-valků či výkovků apod.).

Ve světové premiéře se letos v Ha-nnoveru představila 4. generace sou-struhů M-Series, reprezentovaná mo-delem M16-VIII – CNC soustružnicko--frézovacím centrem s pohyblivou ná-strojovou hlavou, která nabízí oproti předchozí verzi až 20procentní zkrá-cení výrobního cyklu. Stroj je nově vybaven osou B pro rotační nástroje s naklopením 135º (od 90 º do -45 º), kterou lze použít jak pro přední, tak i pro zadní obrábění. Revolver s deseti nástrojovými pozicemi obsahuje osu Y, která dovoluje množství sekundár-ních operací.

Úplnou novinkou je rovněž model Citizen L12, koncipovaný pro rychlé a snadné přednastavení z dlouhých na krátké tyče a obráceně. Stroj má pro tuto kategorii výjimečnou rych-lost příčného posuvu 35 m/min a vy-sokým zrychlením. Celkem 27 ná-strojů je nakonfi gurováno kolem vy-sokorychlostního vřetena s otáčka-mi 15 000 ot/min a protivřetenem

s otáčkami 10 000 ot/min, to celé říze-no v 7 osách. Stroj je rovněž vybaven ECO softwarem, který sleduje a zobra-zuje spotřebu energie a údaje o výrob-ním cyklu, včetně časů.

Co ale návštěvníky zaujalo nejvíce, byl pravděpodobně prototyp nové ge-nerace 39nástrojového soustruhu Ci-tizen L20-XII. Modelová řada L je nej-víc prodávanějším artiklem značky Cincom, a proto je logické, že právě zde zákazníky nejvíce zajímaly nové funk-ce, které tento nový typ nabízí. Ty mají

společného jmenovatele, kterým je ješ-tě větší univerzálnost, což je přesně to, co si v současnosti trh nejvíce žádá. Té se dosáhlo přidáním osy B ke stávající Y-ose. Na tomto soustruhu lze součas-ně obrábět s oběma nástrojovými pozi-cemi, kde je nyní umístěno 6 pevných a rotačních nástrojů ve dvou řadách po třech. V zadní pozici je umístěno 8 nástrojů ve dvou řadách po čtyřech.

Z dílny Miyano bylo na EMO k shléd-nutí nejnovější CNC soustružnické centrum BNA-42GTY s 10 osami + 3

vedlejšími vybavený softwarem Cin-com od Citizen, který dokáže při ob-rábění třemi nástroji současně snížit vedlejší časy až od 27 procent. Stroj je nakonfi gurován se dvěma vřeteny (hlavní vřeteno: 11 kW, protivřeteno: 5,5 kW), jedním revolverem, 2 x osou Y, osou X3 pro protivřeteno a 45 ná-stroji, z nichž tři mohou být součas-ně v řezu.

Také Miyano předvedlo v Hannove-ru jeden prototyp: soustružnické cen-trum se dvěma revolvery BNE-51MSY, vybavené nejnovějším řídicím systé-mem od Citizen a se zavedenými tře-tími osami X3 a Z3, které obsluhují druhé vřeteno. Tím se opět dále rozši-řují možnosti simultánního obrábění.

Speciálně pro velký trh, jakým je vstřikování paliva nebo hydraulika, které vyžadují komplexní komponen-ty, na kterých je potřeba provádět pri-mární i sekundární operace, připra-vilo Miyano novou obráběcí buňku LZ-01RY2. Je plně automatická a vy-bavena plně integrovaným samopodá-vacím systémem. Je určena pro tyčový materiál o průměru do 100 m a obrábě-né délce 80 mm. Ve standardu je osa C a opčně lze volit mezi 10 nebo 12pozi-covou nástrojovou hlavou s Y-osou.

Andrea Cejnarová

Jedna společnost, dvě silné značky

Citizen L20-XII, nejnovější přírůstek do rodiny Cincom L, která si získala u zákazníků největší oblibu

Soustružnické centrum Miyano se dvěma revolvery a vybavené nejnovějším řídicím systémem od Citizen

Název speciální přílohy

Technický týdeník 211. LEDNA – 14. LEDNA 201318

speciální přílohaPříloha xxxx




Pro zlepšení produktivity a snížení skladových zásob nástrojů při aplikacích zapichování a upichování přináší společnost Tungaloy novou řadu nástrojů EasyCut.

inzerce_kleentek137x191_new_new.indd 1 04/11/13 22:09

EasyCut je řešení pro všechny aplikace upichová n í, v nějšího a vnitřního zapichování a čelní-ho zapichování při použití jed-noho typu vyměnitelných břito-vých destiček.

EasyCut je kompletně nové řeše-ní s unikátní konstrukcí lůžka des-tičky, která nemá horní část priz-ma pro upínání. Velkou výhodou tohoto systému je absolutně bez-problémový odvod třísky a zabrá-něné hromadění třísek i při hlubo-kém zapichování. Nová konstrukce lůžka i destičky umožňuje rychlou výměnu nástroje, snižuje vibrace a zvyšuje životnost nástroje.

Řada EasyCut najde uplatně-ní v širokém rozsahu aplikací upi-chování, zapichování a bočního soustružení a na trhu je dostup-ná v šířkách destiček 4, 5 a 6 mm. S takovou škálou možností můžou nástroje EasyCut významně sní-žit potřebný nástrojový inventář a související náklady pro koncové-ho uživatele.

"Plug-i n" kon st r u kce dest ič-ky je v lůžku chráněna tak, aby

v yd ržel a bo č n í sí ly n a rozd í l od konkurenčních systémů. To umožňuje produktu EasyCut po-hod lně provádět podélné sou-st r užen í, stejně ja ko zapic ho -va n í č i upic hová n í. Vy u ž it í m plastické deformace při upínání destičky odpadá nutnost použi-tí šroubků, což výrazně snižuje

dobu potřebnou k výměně des-tičky.

Nedílnou součástí nového řešení nástrojů řady EasyCut jsou břitové destičky ETX s novým utvářečem vyvinutým konstruktéry společ-nosti Tungaloy. Pokrývá všechny aplikace se skvělými výkonovými parametry. Nová geometrie des-tiček ETX je k dispozici v ověřené sortě karbidu AH725 s PVD povla-kem. Tento karbid poskytuje vy-nikající odolnost proti opotřebení a prodlouženou životnost nástroje díky novému (Ti, Al) N povlaku.

Tungaloy představuje novouřadu nástrojů EasyCut


Nekonvenční a přesné obrábění

Neustálý vývoj optimalizace procesu obrábění je v souladu se zdokonalováním obráběcích strojů a cen-ter. Tím je dán předpoklad ke zrychlování strojní-ho obrábění. Obráběcí stroje ovlivňují vývoj nástrojů a nutí výrobce přicházet s nástroji více a více produk-tivními. Ty musí vlastní konstrukcí těles a geometrií řezných břitů plně vyhovět metodám rychlého odbě-ru materiálu (Fast Metal Removal – FMR).

Ceny surovin pro výrobu řezných karbidů ve svě-tovém měřítku prudce rostou. Toho jsou si výrobci vědomi a snaží se této skutečnosti podřídit svůj dal-ší vývoj nástrojů. Firma ISCAR pod logem své nové kampaně HIGH-Q-LINE opět přináší inovativní ná-stroje, jež svojí užitností a výkonností zohledňují již zmíněný fakt. Nová řešení uložení destiček v lůžku, geometrií a povlaků slibují zvýšení produktivity a ži-votnosti nástrojů. To vše má kladný vliv na tolik sle-dovanou ekonomiku výroby.

Nová řada nástrojů řady HIGH-Q-LINE přináší mno-hé výhody. Mezi ty hlavní patří jakosti karbidů se ši-rokým aplikačním rozsahem, vyšší použitelné posu-vy, nižší řezný odpor, úspora řezných kapalin a vhod-nost nástrojů i pro stroje s lehčí konstrukcí rámů.

INOVACE V OBLASTI SOUSTRUŽENÍUpínací systém ISCAR DOVE-IQ-TURN spolehlivě řeší

pevné upnutí negativních oboustranných ISO destiček. Šikmá boční plocha destičky opřená v lůžku s rybinovi-tým vedením je dokonale jištěna a nedochází k jejímu

zvedání ani při vysokých řezných silách při hrubovacích operacích. Zejména u systému upnutí destičky páčkou je markantně vyřešen problém se zvedáním destiček.

Přínosem této inovace nástroje je možnost nasadit vyšší řezné parametry, a tím přispět k zefektivnění vý-roby.

NOVÉ UTVÁŘEČE PRO SOUSTRUŽENÍCelkem tři nové utvářeče k obrábění ocelí byly vy-

vinuty a jsou aplikovány na nových EKO destičkách. Produkují malé, rovnoměrné třísky s dobrým odcho-dem z místa řezu a snadnou manipulací. Svůj tvar si

zachovávají i při širokém rozsahu řezných podmínek.F3P – Utvářeč pro dokončování M3P - Utvářeč pro

polohrubování R3P – Utvářeč pro hrubováníF3P – utvářeč oboustranných destiček s pozitivním

úhlem čela. Vlastní tvarování přináší jemný řez, nižší

řezné tlaky, menší přenos tepla do břitu a výrazné pro-dloužení životnosti destiček.

M3P - utvářeč oboustranných destiček pro střední aplikace obrábění ocelí. Má zpevněnou řeznou hranu, pozitivní úhel čela a tvarování na čele pro snížení pře-nosu tepla do nástroje.

R3P – utvářeč jednostranných hrubovacích destiček pro obrábění ocelí. Má zpevněnou řeznou hranu, pozi-tivní geometrii čela pro snížení řezných sil a tvarová-ní čelní plochy pro snížení přenosu tepla do nástroje.

EKONOMICKÉ ISO DESTIČKY PRO SOUSTRUŽENÍ S NIŽŠÍMI NÁKLADY

V mnoha případech soustružnických aplikací má-me snahu používat destičky větších rozměrů, než je reálná potřeba dané operace. Proto ISCAR přiná-ší na trh široký rozsah malých, a tím i levnějších ISO

soustružnických destiček. Jejich používáním lze do-sáhnout výrazné ekonomické úspory úsporou dra-hého karbidu. Nové destičky mají stejné vlastnosti a geometrii jako ty standardní. Vyrábějí se v širokém rozsahu geometrií, utvářečů, rádiusů na rohu a také jakostí karbidů.

Řada malých EKO destiček zahrnuje i další no-vinku ISCAR-destiček:

YNMG 1604…, které lze upínat do lůžek standard-ních držáků destiček

VNMG 1604… . Nové destičky YNMG 1604… se vy-značují vrcholovým úhlem 25°. Jsou určeny pro sou-stružení úzkých tvarů a zápichů tvarů „V“, které nelze běžně obrobit standardními destičkami s úhlem 35°.

VYSOKÉ ZVÝŠENÍ HODNOT POSUVŮ SOUSTRUŽENÍ

V oblasti rychlého odběru materiálu přináší firma ISCAR na trh nástroje řady FEEDTURN. Jde o klasic-ké destičky tvaru trigon v kombinaci s nožovým dr-žákem s úhlem nastavení 18,5 stupně. Pozvolný úhel nastavení dovoluje hloubku záběru 1-3 mm, ale zato posuvy od 1 do 2,5 mm na otáčku. Navíc je destička WOMG jištěna v lůžku držáku PWXOR/L proti vylo-mení systémem DOVE-IQ-TURN (zmíněno v úvodu). Tento držák přináší nejen výhodu vysokých posuvů, ale i další ekonomické dovyužití vedlejších břitů, ji-nak běžně nevyužívaných.

PRO KOPÍROVÁNÍ SYSTÉM SAFE-T-LOCKPro bezpečnější a pevnější upnutí střídavě namá-

haných břitů při kopírovacích operacích soustruže-ní přináší firma na trh soustružnický držák SDNCN

2525M-13-SL pro 55° kosočtvercové destičky DC-MT13…SL s úhlem hřbetu 7°.

Podélná drážka v lůžku držáku přesně korespondu-je s vylisovaným žebrem na spodku destičky, čímž je zajištěna její pevná fixace pro obousměrné podélné soustružení a profilovací operace. Nově navržený tvar lůžka plně řeší problematiku vymačkávání ne-bo axiální vymezení vůle destičky při změně směru posuvu u profilovacích aplikací. Nové kosočtverco-vé destičky DCMT 13T5..-F3P/M3M 55° s utvářeči F3P a M3M jsou určeny pro polodokončovací a dokončo-vací operace na ocelích a nerez ocelích.

SOUSTRUŽENÍ S HLOUBKOU ZÁBĚRU AŽ 35 MM

Zrychlit obrábění velkých dílů, které jsou ob-vyklé například v oblasti energetického průmyslu

a těžkého strojírenství, na to už je zapotřebí vybave-ní nástroji většího kalibru.

ISCAR přináší na trh nový nástroj PLBOR/L 5050T-40 s destičkami LOMX 402224-H6P pro těžké aplikace soustružení. Nové tangenciálně upnuté destičky jsou vyrobeny z houževnatého karbidu IC8250. Maximální hloubka záběru = 35 mm a maximální posuv do 2 mm/ot. V lůžku nožového držáku jsou upnuty páčkovým sys-témem a na spodku je držák chráněn podložnou destič-kou. Tyto nástroje jsou určeny pro těžké aplikace v ener-getickém, lodním a železničním průmyslu.

PRODUKTIVNÍ ČELNÍ ZAPICHOVÁNÍ – TANGRIP TNF

Tento nový čelní zapichovací systém se vyznačuje opravdu vysokou tuhostí. Ta je dána již samotnou kon-strukcí tangenciálního upnutí destičky v lůžku. Umož-ňuje nasazení vysokých posuvů, a to i při přerušova-

ném řezu. Upnutí řezné destičky v samosvorném lůžku bez jiného upínacího mechanismu umožňuje plynulou tvorbu a odchod třísky po čele nástroje. Samotná geo-metrie destičky utváří třísku tak, že nedochází k odí-rání bočních stěn zápichu a tříska plynule vybíhá ven.

Vyměnitelné destičky TNF šířek 3 a 4 mm se vyrábějí s utvářeči P-IQ (na ocel) a M-IQ (na nerez) v jakosti karbi-du IC808. Stejnou destičku lze upnout do pravého i le-vého držáku.

PRO TĚŽKÉ RADIÁLNÍ ZAPICHOVÁNÍ - DOVE-IQ-GRIP

Zapichovací systém DOVE-IQ-GRIP je evoluční pro-dukt dlouholeté úspěšné zapichovací řady nástrojů ISCAR-TIGER.

Nová řada se vyznačuje především vysoce inovativ-ním řešením upínacího mechanismu destiček. Ty se vyrábějí standardně v šířkách 10, 12, 14, 16, 18 a 20 mm v jakosti karbidu SUMO TEC grade IC808. Lze je použí-

vat v integrálních držácích s průřezem upínací části 25, 32 a 40 mm nebo v planžetách výšky 53 mm s výměn-nými kazetami pro šířky destiček 10, 12 a 14 mm.

Hlavní charakteristika» Velmi tuhé upnutí destičky v rybinovitém vedení.» Jednoduché ovládání upínacího mechanismu

na čele držáku. Pouhé pootočení o půlotáčky stačí k upnutí a povolení destičky

» Při výměně destičky není nutné vyjmout šroub z tě-lesa (odpadá riziko jeho ztráty)

» Bezproblémový odchod třísky na čele bez jakékoli části upínacího mechanismu

» Nové zapichovací planžety se osazují výměnnými kazetami.

Více k nástrojům řady ISCAR HIGH-Q-LINE i pro další aplikace třískového obrábění na www.iscar.cz nebo zase příště na stránkách Technického týdeníku.

HIGH-Q-LINE – nástroje a vyměnitelné břitové destičky s novými vlastnostmi



Od doby první myšlenky a realizace vyměnitelné řezné destičky z karbidu wolframu v roce 1927 vykonalo mnoho společností na poli řezných nástrojů obrovský kus výzkumné a kreativní práce pro jejich zdokonalení, zejména v oblasti geometrie břitu a tvaru utvářečů. Samozřejmě i vývoj samotných substrátů řezných materiálů jde ruku v ruce s tímto vývojem. A tak dnešní karbidy pracují za výrazně vyšších řezných podmínek než v době svého prvního použití k obrábění a poradí si se širokou škálou obráběných materiálů.

Rybinovité vedení

Brilantní VYSOCE TUHÉ

UPNUTÍ

www.iscar.cz



Jak máme nové strategické rozhodnutí o propojení značek chápat a jak bude toto nové uskupení reálně fungovat?

My, jako Pramet, který je de facto iniciáto-rem fúze, velmi dbáme, abychom udrželi pl-ně rovnoprávné postavení všech těchto tří značek. Značce Impero určitě chceme vrátit její italský charakter. Ti, kdo ovládli jinou fi r-mu, často chybují v jednom, myslí si, jak se ří-ká, „ že spolkli veškerou moudrost světa“. Pra-met dal dohromady tři značky, z nichž každá je ve svém regionu velmi silná. Pramet je silný u nás, v Rusku a například v Polsku. Safety je rozhodně vedoucí fi rmou ve Francii a Impero patří ke špičce v Itálii. Už tím, že všechny tyto fi rmy patří ve svých zemích mezi nejlepší, ma-jí podobné požadavky. Další obrovskou hod-notou jsou zkušenosti, které máme všichni tři bohaté, a to jak v oblasti konstrukce, v aplika-cích, ale i v obchodu. Pochopitelně se snažíme zamezovat potenciálnímu nechtěnému kon-fl iktu těchto značek tím, že si nebudou kon-kurovat v rámci stejných regionů. Řízení je ale jedno a centralizované.

Pramet je známý svým vysokým nasazením a investicemi do výzkumu a vývoje. Každoročně uvádíte na trh mnoho nových výrobků. Jedná se o vaši vlastní „soukromou“ aktivitu, nebo jste součástí vývojového programu skupiny Sandvik Machining Solutions?

Máme vlastní, solidně fungující výzkumně--vývojovou základnu. Naštěstí pro nás je VaV u nás stále ještě mnohem levnější než např. v Německu. Synergie v rámci skupiny Sandvik ale samozřejmě využíváme, tzn., že ne všech-no se vyvíjí u nás a opačně, ne všechno, co se vyvine u nás, se použije jenom u nás. Je prav-da, že v posledních letech se VaV v rámci sku-piny Sandvik více koordinuje. Dříve byl pro každou ze zmíněných velkých značek v pod-statě samostatný.

Dochází v rámci skupiny Sandvik také k nějaké například strategické úpravě produktového portfolia?

To snad ani ne. Zmíněná koordinace spočívá hlavně v tom, abychom se třeba všichni nezaměřili na stejný obor a zce-la neopomenuli nějaký jiný. Návrh naše-ho v ýrobkového portfolia začíná u nás a až následně se konzultuje a uprav u-je. K zásadním změnám už pak ale spíše

nedochází. Naopak je pravdou, že od nás speciálně se očekává víc, než je průměr celé skupiny.

Jedním z klíčových faktorů úspěchu Prametu v prvních letech nového tisíciletí byly velmi krátké dodací lhůty. Stále to platí?

Ano, stále je to pravda. Stejně, jako jsme si zvykli, že si můžeme v podstatě coko-liv koupit v obchodě v neděli v 18 h večer, podobné služby logicky očekává i náš zá-kazník. Proč by se měl obtěžovat držením skladu? Pokud se změní jeho potřeby, klid-ně i ze dne na den, tak se může spolehnout, že od nás dostane ihned vše, co potřebuje. Tím, že si nemusí držet vlastní sklady, mu de facto pomáháme ve zvýšení efektivity.

Samotná výroba v Prametu se v posledních letech velmi modernizovala. Prakticky kaž-dý stroj je vybaven robotem, využívané stroje jsou vybaveny vysokou strojovou inteligencí. Výsledkem je velká spolehlivost a zefektivně-ní všech procesů.

Jak máte prakticky vyřešeno, že nyní stejný produkt prodáváte pod různými značkami?

Zcela jednoduše. Samotný branding je u nás poslední fází výrobního procesu. Je to jakási výhybka, kam se nakonec pošle fi nální výro-bek, a podle země určení dostane tu správnou značku.

S tímto úkolem souvisela i nutnost vyvinout nové balení, které jsme představili na EMO. Nově naši zákazníci naleznou výrobky ze spo-lečného sortimentu všech tří značek v krabič-kách světle modré barvy, kterou interně na-zýváme „baby blue”. Rovněž jsme rozdělili produktovou a technickou informaci, která je obsažena na technickém štítku, a informaci marketingovou. Tedy informaci o značce, ta je obsažena na štítku brandovém.

Našim cílem je sklad koncipovaný na dvoj-násobný obrat. Vysoká efektivita, kterou se chlubíme, pak spočívá v tom, že na tento dvoj-násobný obrat stačí, řekněme, pouze o 10 pro-cent větší sklad. Tím jsme se dostali k dalšímu efektu, který přineslo spojení tří značek.

Do mozaiky vašich inovačních přístupů z hlediska trvalého zvyšování efektivity také bezesporu patří skladovací systém ProLog. Můžete nám o něm říct víc?

ProLog je počítačem řízený skladovací sys-tém nástrojů, který nabízíme ve dvou základ-ních variantách. Jeden vypadá v podstatě jako automat na nápoje a druhý jako skříň se zásuv-kami, z nichž každá je zamčená a celé je to říze-né počítačem. Zásuvky se odblokují buďto kó-dem nebo čipovou kartou nebo magnetickou

kartou. Systém pak sám dokáže vydat nástroje na daného pracovníka, operaci či projekt. Sou-časně se také v reálném čase sleduje, jak se ty-to nástroje spotřebovávají. Má-li zákazník pří-stup do tohoto systému dodávání, dochází k výraznému zkrácení dodacích lhůt.

Zákazník se může sám rozhodnout, zdali se chce k tomuto systému připojit, nebo ne. Sys-tém také umí sám vygenerovat objednávku, pokud zjistí, že dotyčnému zákazníkovi ně-co dochází. Objednávka přijde automaticky k nám, my zboží vyexpedujeme, a to se do sys-tému doplní. Tím umíme předejít situaci, že by zákazník najednou neměl to, co potřebuje.

Jak je to u vás s recyklací? Vykupujete zpět použité nástroje a zpracováváte je k opětovnému použití?

Ano, samozřejmě! Nástroje vykupujeme, v loňském roce se nám jich vrátilo asi 20 pro-cent. V recyklaci skutečně vidím to, čemu se dnes říká udržitelný rozvoj. Neotevírat nové doly a rozšiřovat těžbu, ale přepracovávat po-užité zboží. Chemickým přepracováním, které je sice poměrně náročné, se ale umíme dostat k přesně požadovanému materiálu.

Kromě recyklace ale přispíváte k udržitelnosti také tím, že vaše nástroje mají delší životnost a vyšší výkon.

Ano, životnost destiček dnes a před dese-ti lety je zhruba desetinásobná. Svoji roli ale

hraje ještě jeden faktor, na který bychom ne-měli zapomenout, a tím jsou výkony. Trend, kterého se držíme i my, jednoznačně směřuje k nástrojům s menšími řeznými odpory. Jiný-mi slovy, při stejném výkonu stroje spotřebují

méně elektřiny, anebo obráceně: při stejné spotřebě elektřiny mají daleko větší úběr. Vý-robce nástrojů je tedy bezesporu plnohodnot-ným partnerem aktivit typu BlueCompeten-ce, což si bohužel ne všichni uvědomují. Efek-tivita a ekologičnost procesu obrábění je vyso-ce komplexní celek, do kterého patří chlazení, vlastní stroj, obrobek, nástroj, … Pokud se z to-hoto celku vytrhnou pouze stroje, u kterých se bude řešit efektivita, tak se zbytečně připraví-me o další podstatné faktory.

Tím se dostáváme k otázce, zda si myslíte, že v budoucnu převáží trend mazání co nejmenším množstvím, anebo dokonce obrábění zasucha? Eliminují se nakonec úplně řezné emulze a řezné i chladicí kapaliny?

My jsme ve vhodných případech doporučova-li zákazníkům obrábění zasucha už před 10 lety. Životnost destiček je v tomto případě opravdu větší. Že by ale nastalo, že v budoucnu budou exi-stovat jen stroje bez chlazení, to asi ne. Na dru-hou stranu ale pořád máme spoustu zákazníků, kteří chladí i tehdy, kdy by nemuseli.

Můžete uvést pár zajímavých technologií, které používáte ve vlastní výrobě?

My se silně přesouváme do oblasti víceosé-ho lisování, věnujeme se 5osému obroušení, což je speciálně velmi náročná technologie z hlediska vzdělání a kvality obsluhy stroje, velkou pozornost věnujeme postupné úpravě řezné hrany, povlakování CVD i PVD a kontro-le na konci celého procesu.

Důsledkem těchto nových technologií je také to, že se například destička pro konkrétně daný úběr může udělat menší, a tím se spotřebuje méně materiálu.

My se hodně zaměřujeme na těžké obrábě-ní. Historicky jsme v tom vždy měli silnou po-zici, a to i díky struktuře českého či dříve čes-koslovenského průmyslu. Pak jsme vstoupili do Ruska a tam jsme na tuto tradici navázali. Spíše tedy vyrábíme velké destičky a v tomto oboru vidíme velké pole působnosti. Na trh ale pochopitelně dodáváme i mnoho men-ších destiček, jejichž rozměry reagují na poža-davky trhu z hlediska minimální hloubky ře-zu. Ty velké destičky pak v současnosti dodá-

váme s o 20 procent vyšším výkonem na stej-ném stroji, než tomu bylo dříve. Zákazník tedy může na stávajícím stroji zvýšit výkon praktic-ky okamžitě. Poněvadž nový stroj si z hlediska odpisu můžete dovolit koupit za cca 8-10 let, tak pokud si chcete během této doby zvýšit produktivitu, máte jedinou šanci: změnit ná-stroj. Naše destička je stejně velká a na stejném stroji, ale s výkonem o 20 procent vyšším.

Jaké jsou další trendy v oboru řezných nástrojů?

Určujícím současným trendem je uplatnění výpočetní techniky, která se nasazuje v mno-ha částech obráběcího procesu a celý ho pro-pojuje. Začíná to už v konstrukci, pokračuje přes computerizovanou výrobu až po sklado-vání a vydávání. K tomu můžeme přidat i elek-tronický katalog, který obsahuje parametry nástrojů přímo pro použití v CAD/CAM sys-témech, včetně doporučených řezných dat. K počítačovému modelu se pak už rovnou uvádí, jak ho obrábět.

V letošním roce se také hodně psalo o vašich zahraničních aktivitách. Jaké máte plány stran další geografi cké expanze?

Spíše než pronikat na nová teritoria teď má-me trochu jiný cíl: rozvinout svůj tržní podíl v těch lokalitách, kde už jsme. To znamená lé-pe využít ty pobočky, které už máme vybudo-vané. Tak například v Rusku plánujeme ote-vření tréninkového střediska v Moskvě, které by mělo podpořit prodej v této zemi.

Poměrně velké úspěchy má naše pobočka v Číně. Obrat by zde letos měl dosáhnout 5 mil. eur – po třech letech. U nás je dynamika obcho-du jiná než například u obráběcích strojů, kde jsou to mnohem větší investiční celky. V příš-tím roce tedy bude tento obrat určitě ještě vět-ší. Je to způsobeno tím, že stávající spokojení zákazníci si u nás budou nakupovat dál a k nim přidáme zákazníky nové. Zákazník, který si ale

koupil obráběcí stroj, i když bude maximálně spokojený, si těžko koupí další stroj hned v příš-tím roce. I zde se nám potvrzuje, že o naše ná-stroje je opravdu zájem. Máme opravdu věrné zákazníky.

Ve vaší čínské pobočce v Šanghaji jsou vaši pracovníci nebo místní?

Je tam jeden Francouz, jeden Španěl a 33 Čí-ňanů i Číňanek, všichni jenom pro prodej.

V čem spočívá odlišnost Číny od ostatních asijských zemí, řekněme Japonska nebo Koreje či Indie?

Čína je velmi dynamická, rozvíjející se ze-mě ve všech oborech, zatímco Japonsko je vel-mi stabilizované na vysoké úrovni a mají řadu špičkových lokálních výrobců. V Číně se sice vylepšují, ale světové špičky tam co do výroby zatím ještě nejsou. V Koreji jsou dva velmi sil-ní výrobci, mezi kterými probíhá velký souboj, a proto jsou tam ceny velmi nízké. Konkurovat s místními na jejich území je obtížné. Nicmé-ně, vůči Koreji bych řekl: „One never knows.“

O vstupu do Japonska ale určitě neuvažuje-me. Japonsko je velký a specifi cký trh a je tam celá řada výrobců, kteří mají jiný přístup než evropští výrobci. Zatímco tady se řeší výroba i s celým servisem, v Japonsku se spíše pro-dává čistě z katalogů. Stejně jako se japonské fi rmy často nedokáží přizpůsobit evropským podmínkám, to samé platí i obráceně.

Petr Borovan, Andrea Cejnarová

Ing. Petr Beneš, MBA: Pramet vstupuje do nové etapy jako vůdčí značka skupiny Impero - Pramet - Safety


ROZHOVOR

Po dvou letech se Pramet opět vrátil na veletrh EMO, který se uskutečnil v září v Hannoveru. Letošní rok je pro Pramet význačný zahájením spolupráce se silnými západoevropskými značkami Safety (Francie) a Impero (Itálie). Obě se letos v Hannoveru prezentovaly jako součást této nové skupiny, tedy společně se značkou Pramet. O této organizační změně, ale nejen o ní, jsme měli možnost pohovořit si přímo na veletrhu EMO s prezidentem této skupiny a jednatelem společnosti Pramet Ing. Petrem Benešem, MBA.

„V recyklaci skutečně vidím to, čemu se dnes říká udržitelný rozvoj. Ne otevírat nové doly a rozšiřovat těžbu, ale přepracovávat použité zboží.“

Hlavním motivem letošní expozice Pramet na veletrhu EMO 2013 bylo představení nové skupiny Impero - Pramet - Safety, jejíž součástí se Pramet stal

Ředitel společnosti Pramet Ing. Petr Beneš, MBA

Pouze malá ukázka ze široké nabídky řezných nástrojů Pramet

Frézy s destičkami LNGX 12/LNGU 16 patří mezi novinky roku 2012 a mezi základní kameny společného sortimentu značek Impero - Pramet - Safety

Obráběcí stroje z produkce japonské spo-lečnosti YASDA Precision Tools patří spo-lu s dalšími 2 -3 značkami do rodiny ex-trémně přesných obráběcích strojů. Ne-ní proto divu, že je ve svých provozech využívá většina renomovaných výrobců obráběcích strojů. Primárně jsou stroje Yasda určeny k obrábění součástí na mi-kro úrovni. Od letošního roku jsou jako specialita nabízeny i v České republice prostřednictvím společnosti CNC Invest.

Na letošním veletrhu EMO Yasda vysta-vila několik svých nejnovějších modelů a předvedla řadu velice zajímavých apli-kací.

Dominantou celé expozice byl bezesporu stroj YBM 1218 V, který je jedním z největších souřadnicových vrtaček se třemi řízenými osa-mi s pojezdy v osách X/Y/Z 1800/1200/600 mm a s pracovním stolem o velikosti: 1800 x 1200 mm. Rozsah otáček vřetene je 50 až 10 000 otáček za minutu. Stroj je vybaven zá-sobníkem na 32 nástrojů. Tyto stroje jsou urče-né především pro výrobu forem.

Dalším vystaveným exponátem byl před-stavitel skupiny obráběcích center pro mik-

roobrábění YMC 430 se třemi řízenými osa-mi. Osy X/Y/Z s pojezdy 420/300/250 mm jsou poháněny lineárně a dosahují až 40 000 otáček na vřeteni. Lineární vedení disponuje

spolehlivým měřitelným krokováním os s krokem 0,1 μm. Zásobník nástrojů má 32 míst, v rozšířené verzi může mít až 90 míst.

Stroj je vybaven velmi kvalitním chlaze-ním lineárních motorů, vřetena i s vřetení-kem a také celého stojanu, kterým protéká temperovaný olej. Chlazená je rovněž celá oblast pod křížovým stolem. Úpravou této tří-osé verze o přidání integrovaného otočného a naklápěcího stolu vznikne indexovaná ne-bo simultánně řízená pětiosá verze.

Největší specialitou, která zde byla k vidění, ale bezesporu bylo extrémně přesné pětiosé obráběcí centrum H40i s velikostí stolu 400 x 400 mm, který lze pozicovat s jemností až

0,0001º. Co tento stroj dokáže, dokládá ukáz-ka obrobeného dílce z inkonelu 718 (na foto-grafi i). Submikronová přesnost těchto strojů je v porovnání s jinými výrobci bezkonku-renční.

TAJEMSTVÍ PŘESNOSTIVětšina nejpřesnějších strojů na světě,

ke kterým se kromě Yasdy řadí i známé DIXI, stále využívá tradiční a velmi starou techni-ku ručního škrabání. S tou se začalo v Anglii již za průmyslové revoluce k přesnému do-končování povrchů jak pevných, tak i kluz-ných. I v době velkého technického pokroku je tato tradiční a velmi náročná metoda nena-hraditelná. Na obráběcím stroji vyrobeném tímto způsobem pak lze vyrobit i tak doko-nalé sestavy dílců z kompaktního tvrdoko-vu, které do sebe zapadají s takovou přesnos-tí, že mezi jejich stěnami stěží uniká vzduch. To jsme v Hannoveru viděli na vlastní oči.

Andrea Cejnarová

Yasda: jedny z nejpřesnějších strojů na světě REPORTÁŽ / KOMERČNÍ PREZENTACE

s novou generací materiálů od fi rmy Pramet www.pramet.com

VYTR

VALO

STOD

OLNO

STVÝ

KONN

OST

UNIV

ERZÁ

LNOS

T

Mat

eriá

ly U

P!GR

ADE s

výjim

ečný

mi v

last

nost

mi

Hřídel obrobená na extrémně přesném stroji H40i z jednoho kusu inkonelu 718.

Jedna z největších souřadnicových vrtaček se třemi řízenými osami Yasda YBM 1218 V

Expozici fi rmy Yasda na EMO 2013 pochopitelně navštívil i ředitel společnosti CNC Invest, ing. Vladimír Bláha, v jehož rukou je od letošního roku české zastoupení


Technický týdeník 2419. 11.–2X. 12. 2013 31



Příloha xxxx

Tímto podtitulem jsme v květnovém vydání TT uvedli článek o konceptu společnosti Renishaw nazvaném Pyramida produktivního procesu. Tento koncept vzniklý na základě vlastních zkušeností s výrobou a zlepšováním výrobního procesu názorně vysvětluje, jak mohou uživa-telé obráběcích strojů díky měřicím systémům zlepšit výrobní proces.

Z obráběcího stroje je třeba dostat v nejkratším možném čase 100 % dílců, jejichž rozměry budou odpovídat tolerancím uvedeným na výkrese. Mno-ho obráběcích strojů je vybaveno měřicími sonda-mi pro ustavení a kontrolu obrobku nebo pro seří-zení a kontrolu nástroje. Technolog, CNC programá-tor dokáže pomocí těchto nástrojů radikálně omezit vliv ručního ustavování, vliv nepřesného upnutí ob-robku nebo třeba vliv únavy pracovníka obsluhují-cího stroj.

Celý proces výroby je v konceptu Pyramidy roz-dělen do čtyř fází: Příprava výroby, Nastavení pa-rametrů procesu, Aktivní řízení průběhu výroby a Kontrola hotových dílů.

V uplynulých dnech představila společnost Re-nishaw zcela nový měřicí systém SPRINT™ - kon-taktní skenovací systém pro vysokorychlostní mě-ření obrobku na CNC obráběcích strojích. Systém SPRINT představuje zcela novou generaci obrobko-vých sond, kterou lze využít ve všech čtyřech úrov-ních Pyramidy produktivního procesu.

PŘÍPRAVA VÝROBY V úrovni přípravy výroby a kontroly stroje před

začátkem obrábění umožňuje SPRINT automatic-kou kontrolu parametrů stroje nezávisle na vůli ne-bo schopnostech jeho operátora. Stroj prostě sám provede test geometrické přesnosti podobný Ball-bar testu. Test může probíhat v libovolných inter-

valech, před začátkem směny, v průběhu obrábění, prostě kdykoliv. Naměřená data lze uložit pro poz-dější analýzu, pro analýzu trendu nebo použít pro automatické vyhodnocení stylem GO/NoGO. Test nabízí kontrolu parametrů stroje v rovinách XYZ a také kontrolu parametrů pivotovacích bodů rotač-ních os.

NASTAVENÍ PARAMETRŮ PROCESUV úrovni nastavení parametrů procesu umož-

ňuje SPRINT automatické zaměření polohy upnu-tého obrobku a jeho vyrovnání s osami stroje. Au-tomatické korekce parametrů v řídicím systému a informace pro adaptivní obrábění jsou samozřej-mými benefity použití systému SPRINT. Umož-ňuje též měření komplexních tvarových ploch s přesností v řádu jednotek mikronů a zpracování naměřených údajů v reálném čase. Přesnost usta-vení obrobku je díky tomu velmi vysoká a s výho-dou se uplatní zejména u velmi drahých obrobků, například v leteckém průmyslu při opravách a re-novacích turbínových lopatek. Vysokorychlost-ní měření segmentů lopatek a velké množství dat sejmutých z hran a boků lopatky poskytuje přes-nou informaci o skutečném tvaru dílce, která mů-že být využita v adaptabilním obráběcím procesu. Automatizované rutiny pro ustavení a vyrovnání

lopatky, skenování povrchu a spojování nasníma-ných segmentů do profi lu lopatky značně zvyšují přesnost měření a zkracují dobu cyklu oproti dosa-vadním způsobům měření lopatek.

KONTROLA V PRŮBĚHU VÝROBYPojem takzvané “In-procesní kontroly” dostává

díky systému SPRINT zcela novou náplň. Rychlost měření dosahuje při kontinuálním skenování až 15 m/min. Data jsou snímána s hustotou 1000 bodů/s.

Uživatelům multifunkčních obráběcích center nabízí systém SPRINT úplně nové možnosti řízení procesů. Jedním z nich je nový cyklus velmi přes-ného měření soustružených průměrů. Měření pro-bíhá za rotace obrobku a pod chladicí kapalinou!

Zavedením možnosti komparace naměřených výsledků s etalonem dostává SPRINT roli aktivního prvku se zcela automatizovanou funkcí „změř-kori-guj-obráběj“. Systém tak dokáže automaticky řídit přesné opracování velmi velkých průměrů. Dosa-hovaná přesnost opracování velkých průměrů činí několik mikronů. SPRINT přináší i nové, na obrábě-cích strojích dosud nerealizované funkce měření čelního a obvodového házení i kruhovitosti.

Také speciální rutiny pro měření tvaru turbíno-vých lopatek Sprint Blade ToolKit zvyšují technolo-gické možností obráběcích strojů v oblasti adaptiv-ního obrábění.

KONTROLA HOTOVÝCH DÍLŮDíky rozšířeným možnostem oproti tradičním

měřicím obrobkovým sondám nabízí SPRINT možnost plnohodnotného měření hotového díl-ce po skončení obrábění. Díky kontrole parametrů stroje zmíněné v první úrovni Pyramidy jsou namě-řená data očištěna od vlivu nepřesností stroje způ-sobených geometrií nebo odměřovacím systémem stroje.

Systém SPRINT využívá několik nových paten-tovaných technologií, které mu umožňují dosaho-vat bezkonkurenční rychlosti a přesnosti měření 3D povrchu. Systém dokáže při měření kompenzo-vat statické a dynamické volumetrické chyby stro-je. Umožňuje kontrolu velikosti a polohy měřených prvků obrobku, ale i vyhodnocení odchylek tvaru a polohy.

SONDA OSP60Klíčovým prvkem systému SPRINT je zcela nová

skenovací obrobková sonda OSP60. Sonda OSP60 je vybavena unikátním analogovým snímačem s roz-lišením 0,1 m v jakémkoliv směru. Díky tomu son-da vyniká mimořádnou přesností při měření tva-rových ploch. Analogový snímač uvnitř sondy po-kytuje kontinuální informaci o velikosti vychýlení doteku. Tato informace je vyhodnocena společně s údaji o poloze sondy získané z odměřovacího systému stroje. Z těchto údajů je pak odvozen údaj o skutečném povrchu dílce.

Sonda při skenování povrchu dokáže sejmout

1000 datových bodů za sekundu. Díky množství sejmutých dat a unikátní analytické schopnosti sys-tému poskytuje systém SPRINT bezkonkurenčně přesné měření obrobku. Díky rychlosti měření pak nabízí ještě lepší kontrolu a řízení procesů na stroji, optimalizaci využití stroje a zkrácení doby pracov-

ního cyklu. Tato nová skenovací technologie zavádí do procesu obrábění nové metody řízení, které do-sud nebyly možné.

Systém SPRINT je přelomový,velmi rychlý a vel-mi přesný nástroj s výjimečným rozsahem mož-ných aplikací. Využívá několik nových patentova-ných technologií, které mu umožňují dosáhnout bezkonkurenční rychlosti a přesnosti měření 3D povrchu. Systém dokáže při měření kompenzovat statické a dynamické volumetrické chyby stroje, které se na strojích projevují při vysokých rychlos-tech. Podporuje širokou škálu metod měření a říze-ní procesu, snižuje zmetkovitost a nároky na pře-pracování a současně nabízí optimalizaci využití stroje zkrácením doby pracovního cyklu.

Systém SPRINT je navržen nejen kvůli rychlos-ti a přesnosti měření, ale především pro jednoduš-ší automatizaci řízení procesu bez nutnosti zásahu obsluhy.

SPRINT – inovace v řízení procesu obrábění



Renishaw s.r.o. Olomoucká 85, CZ 627 00 Brno, Česká republika

T +420 548 216 553 F +420 548 216 573 E [email protected]

www.renishaw.cz

Zavolejte nám na +420 548 216 553 a dozvíte se více... nebo navštivte

www.renishaw.cz/sprint

Skenovací systém SPRINT™ Systém SPRINT představuje zcela novou

generaci obrobkových sond. Nová technologie

skenování umožňuje rychlé a velmi přesné

snímání dat o tvaru a profilu prizmatických,

ale i složitých 3D komponent a přináší nové

možnosti při řízení procesu obrábění na CNC

obráběcích strojích.

Úžasná vysokorychlostní skenovací sonda pro měření obrobku

Úžasnárychlost měření

Výjimečnápřesnost měření

Unikátnímožnosti a flexibilita

Pyramida produktivního procesu

Uživatelé obráběcích strojů jsou často konfrontováni s protichůdnými požadavky: vyrábět co nejlevněji, vyrábět co nejrychleji, vyrábět co nejpřesněji.

Příprava

Seřízení

Akce

Informace




Centrum transferu technologií nabízí komplexní služby v oblasti ochrany prů-myslového a duševního vlastnictví, kon-zultantskou a informační činnost souvi-sející se získáním nebo poskytnutím li-cencí na nové technologie.

NABÍZÍME:

PORADENSTVÍ A SLUŽBY V OBLASTI OCHRANY DUŠEVNÍHO VLASTNICTVÍ

P o r ad e n s t v í v o bl a s t i v y u ž it í v ý-sledků v ýzkumu a v ý voje, doporučení vhodného ty pu práv ní och ra ny (užit-ný v z or, pr ů my s lov ý v z or, o c h r a n-n á z n á m k a , p atent), re š er š e v d at a-bázíc h patentů, pr ů myslov ýc h vzor ů a oc h ra n nýc h zná mek, pr ůzk u m no -vosti poznatků, patentové situace v ý-ro bk u neb o te c h nolo g ie, z p r ac ov á -ní analýz pr ůmyslově práv ního stav u v zadaných oblastech, odborné zpraco-vání přihlášek patentů, užitných a prů-myslových vzorů, ochranných známek

a označení původu, přímé zastupování k lientů před Ú PV (Úřadem pr ůmyslo-vého vlastnictví) ČR, EPO (Evropským patentov ý m úřadem), OHIM ( Úřadem pro harmonizaci ve vnitřním trhu EU) a WIPO (Světovou organizací duševní-ho vlastnictví), zpracování odborných p o sud k ů a kon z u lt ace v celé obl a s-ti průmyslově právní ochrany, l icence a převody ochranných práv.

ASISTENCE PŘI TRANSFERU TECHNOLOGIÍ DO ČR

Identif ikace technologických potřeb pod n i k u, v yh led á n í vhod nýc h pa r t-nerů (dodavatelů technologie a know--how v z a h r a n ič í ), z pro st ře d kov á n í kontaktů.

ASISTENCE PŘI TRANSFERU TECHNOLOGIE Z ČR

Odbor ná pomoc př i zpracová n í na-bídk y nové tech nolog ie, v yh ledává n í potenciá ln ích za h ra n ič n ích pa r tner ů a zprostředkování kontaktů.

FINANČNÍ OTÁZKY TRANSFERU TECHNOLOGIÍ

Identifikace vhodných zdrojů financo-vání pro pořízení nových technologií ne-bo ochranu duševního vlastnictví a od-borná pomoc při jejich získávání.

Centrum transferu technologií realizuje projekt:Rozvoj CTT na UTB ve Zlíně - CZ.1.05/3.1.00/10.0205projekt je spolufi nancován EU z OP VaVpI

Jedním z hlavních důvodů, proč jsou pre-ferovány konvenční mechanické postupy, je jejich dlouhodobé zavedení ve výrobě. S rostoucími nároky na efektivitu výroby se však situace pomalu mění – zvyšující se požadavky na kvalitu řezu a krátký výrob-ní cyklus narážejí na výrobní limity me-chanických technologií, a proto se i u nás postupně zavádějí bezdotykové řezací lin-ky, kde hraje laser nezastupitelnou roli. Dalším argumentem pro je i obrovská fl e-xibilita, která je jasnou odpovědí na stále větší diverzifi kaci výroby a menší výrobní várky. Procesní hlava s laserovým zdrojem je navíc velmi spolehlivá a bez servisu je schopna zajistit až 100 000 hodin nepřetr-žitého provozu.

VYSOCE PŘESNÉ ŘEZÁNÍ LASEREM V AUTOMOBILOVÉM PRŮMYSLU

Díky mnoha výhodám řezání laserem představuje tento proces dělení zatepla schůdné řešení pro řadu aplikací v auto-mobilovém průmyslu. Je skutečně prv-ní volbou pro bezdotykové a zároveň vy-soce přesné řezání celé škály materiálů, kde je tím hlavním kritériem minimální použití síly. Přední dodavatelé a výrobci OEM v automobilovém průmyslu na ce-lém světě se stále více přiklánějí k robo-tovému řezání laserem, jež předčí klasic-ké systémy řezání laserem díky vyšší fle-xibilitě a v mnoha případech i díky větší výkonnosti.

Nejspíše nepřekvapí, že oblíbenou vol-bou jsou roboty Stäubli. Zvláště šestiosé roboty řady TX a RX se pro tento vyso-ce přesný proces hodí, a to díky vynika-jící přesnosti a věrnému sledování trasy. Například korejská automobilka Hyun-dai používá roboty Stäubli k laserovému řezání středových sloupků, tento úkon zde provádějí velké šestiosé roboty typu RX160.

Řezání laserem v kombinaci s roboty Stäubli se Hyundai osvědčilo. Robot díky přesnosti sledování trasy a minimální-mu tepelnému příkonu dosahuje vynika-jícího slícování součástí a splňuje tak ná-ročné normy jakosti tohoto výrobce. Jeho výkonnost v oblasti rychlosti a flexibility navíc zajišťuje rychlé procesy se zárukou efektivnosti a úspornosti, dokonce i když výrobní závod zpracovává širokou paletu modelů.

LASEROVÝ HYBRIDNÍ SVAŘOVACÍ SYSTÉM NA PŘEDNÍ A ZADNÍ SVĚTLA AUTOMOBILŮ

Hybridní svařovací systém instalovaný v závodě LPKF Laser & Electronics v ně-meckém Erlangenu otevírá nové možnosti konstrukce předních a zadních světel auto-mobilů. Operace řídí přesný šestiosý robot Stäubli TX90L. Laserové obvodové svařo-vání je ideální pro spojování současné ge-nerace pouzder světel z ABS nebo ze smě-si ABS/PC s průhlednými čočkami z PMMA

(polymetylmetakrylátu – plexiskla). Pomo-cí laserového paprsku lze dosáhnout vyso-ce kvalitních 3D svarů při poměrně nízkém současném mechanickém namáhání ob-robku. Dokonce i velká zadní světla vozu Hyundai Equus lze spojit pomocí laserové-ho hybridního svařování.

P l n ě a u t o m a t i z o v a n á j e d n o t k a TwinWeld3D v závodě LPKF znamená re-

voluci ve svařování plastů. Přednostmi tohoto inovativního procesu jsou kratší zpracování, dramaticky snížené náklady na nástroje a materiály, dokonalý vzhled a nová konstrukční svoboda. Výhody pro dodavatele automobilového průmyslu v této oblasti jsou poměrně značné. Ope-race uvnitř klimatizované hybridní sva-řovací jednotky s otočným stolem řídí ro-bot Stäubli TX90L. Na obrobku se setká-vá laserový paprsek a halogenové svět-lo, obojí naváděné přesně polohovaným

ramenem robota. Zatímco robot sleduje obrysy obrobku, vestavěný pneumaticky odpružený přítlačný válec zajišťuje zce-la přesné lícované uložení dvojice spojo-vaných plastových dílů s přesahem – vý-sledkem je přesný a úzký svar bez jaké-hokoliv pnutí, vlastně tak dokonalý, že na viditelné části dílu představuje víta-nou kvazidekorativní linku.

„Hybridní svařování lze realizovat pou-ze díky flexibilitě, kterou nám dává šes-tiosý robot s nesmírně vysokou přesností trasování,“ vysvětluje produktový mana-žer LPKF Manuel Skrben. „Je řada důvo-dů, proč jsme se rozhodli pro Stäubli. Mo-del TX90L vyniká velice dobrou opakova-telnou přesností. Otevřený řídicí systém VAL3 též vyhovuje našim předpokladům integrace v rámci jednotky, takže svým klientům můžeme dodávat všestranný uživatelsky příjemný systém.“

PLASTY, KOVY – ŽÁDNÝ PROBLÉMZkrátka nepřijdou ani zájemci o tyto

technologie v České republice a na Slo-vensku. Společnost LAO – průmyslo-vé systémy ve spolupráci s firmou TMT, Chrudim vyvinula novou technologic-kou buňku Multicell pro řezání plastů po-stavenou na robotovém systému Stäub-li, která je předurčená pro implementaci do výroby nejen plastových, ale i kovo-vých komponent.

Hlavními přednostmi laserové techno-logické buňky Multicell jsou spolehlivost, ekonomický provoz, bezprašnost a bez-kontaktnost výroby. Limitujícím fakto-rem řezání již není rychlost samotného ořezu, ale doba chladnutí plastů. Navíc lze laserem dosáhnout mnohem přesněj-šího řezu než při mechanickém zpraco-vání a odpadají potřeba ručního dočiště-ní výrobku, náklady na servis mechanic-kých nožů a hrozba poškození struktury materiálu. Při řezání nedochází k barevné změně výrobku, snižuje se prašnost pro-vozu a naopak se zvyšuje rychlost a přes-nost řezu. Celkově je Multicell robustní certifikované laserové pracoviště, které zefektivňuje výrobu a umožňuje využít stávající podpůrná zařízení.

Pro laserové řešení ořezu kovov ých dílů pomocí robota se rozhodla i jedna z českých firem, zejména právě kvůli vy-sokým nárokům na pestrost v ýrobků. S tím nemá robot žádný problém, během dne zvládne postupně ořezávat celou řadu různých dílů – veškeré trajektorie jsou připraveny a uloženy v kontroléru a stačí tak pouze zvolit vždy tu správ-nou. Řez je pak zcela přesný, bez nut-nosti dalších úprav nebo dočištění. To-to řešení tak přispívá ke snížení nákladů na minimum, například při výrobě pro-totypů i dalších dílů vyráběných po ma-lých sériích.


Centrum transferu technologií, Univerzita Tomáše Bati ve ZlíněChcete koupit, prodat či ochránit novou technologii?

V případě zájmu o spolupráci prosíme kontaktujte: Centrum transferu technologií Univerzity Tomáše Bati ve ZlíněNad Ovčírnou 3685, 760 01 Zlín Tel.: +420-576 038 041, +420-576 038 037 E-mail: [email protected], www.utb.cz

Inovativní řešení s využitím laserového řezáníLaserové technologie nacházejí uplatnění v nejrůznějších průmyslových aplikacích včetně zpracování a řezání celé řady materiálů. Řezání laserem odbourává problémy klasického mechanického opracování materiálu, jako je změna barvy výrobku a vysoká prašnost ve výrobě, ale i přes nesporné výhody není tato technologie v České republice a na Slovensku stále příliš rozšířená.


APLIKOVANÝ VÝZKUM

www.rcmt.cvut.cz

ÚSTAV VÝROBNÍCH STROJŮ A ZAŘÍZENÍ

Výzkumná základna oboru výrobní techniky a technologie v ČR

Výzkumné centrum pro strojírenskou výrobní techniku a technologii

Vedoucí: Ing. Jan Smolík, Ph.D.

Spolupráce s průmyslem stojí v popředí aktivit pracoviště.

V širokém spektru mnoha výrob-ních technologií a aplikací mají dnes svou nezastupitelnou roli technologie opracování materiálů paprskem lase-ru. Přestože se lze zjednodušeně dí-vat na použití laserového paprsku ja-ko na produktivnější, opakovatelnější a často i efektivnější alternativu někte-rých třískových technologií obrábění, jako je mikrofrézování, řezání nebo vr-tání, skutečný rozsah možných aplika-cí laseru je mnohem širší. Jeho použití pro svařovací a navařovací operace, te-pelné zpracování materiálu, leštění, čiš-tění a texturování povrchu, gravírování nebo jiné způsoby mikroopracování je totiž v řadě případů pro výrobu jedinou

rozumnou alternativou. Rostoucí náro-ky na přesnost a miniaturizaci výroby, stejně jako na použití moderních kon-strukčních materiálů vede ke zvýše-né poptávce po unikátních a moder-ních technologiích, ke kterým laserové technologie bezesporu patří. To jsou ta-ké důvody, proč se možnostmi a aplika-cemi laserových technologií soustavně zabýváme i ve Výzkumném centru pro strojírenskou výrobní techniku a tech-nologii (VCSVTT).

HISTORIE VÝZKUMU LASEROVÝCH TECHNOLOGIÍ VE VCSVTT

Po založení VCSVTT v roce 2000 byla (jako jeden z hlavních směrů vý-zkumu) vytyčena také cesta aplikace

laserových technologií pro spojová-ní, nanášení, opracování a ovlivňová-ní vlastností materiálů. Jako základ tehdy více teoreticky a experimentál-ně založeného výzkumu byly zvole-ny přístupy pro poznání základních vlastností vzájemné interakce paprs-

ku laseru a materiálu a jejích výsled-ků. Výsledky a znalosti, nalezené pro-střednictvím výzkumu, umožnily mi-mo jiné i následnou aplikaci poznatků u partnerů v průmyslu.

Pracoviště VCSVTT bylo v prvních letech řešení výzkumu vybaveno la-serovým strojem SITEC s označením Laser JK701JH (obr. 1). Jde o pev-nolátkový Nd:YAG laser o výkonu 550 W, s vlnovou délkou 1064 nm. S kombinací minimální stopy paprsku 0,15 mm a dobrého výkonu umožňuje tato sestava realizovat především sva-řovací, řezací, vrtací, ale i navařovací aplikace zejména v kovových materiá-lech v tloušťkách cca 0,5 až 5 mm.

Pro doplnění technologických mož-ností se v roce 2007 pořizovalo druhé

laserové zařízení (obr. 2). Zdroj byl opět zvolen v podobě pevnolátkové-ho nanosekundového Nd:YAG laseru. Tentokráte však s maximálním výko-nem o hodnotě 50 W, vlnovou délkou 1064 nm a minimální šířkou stopy pa-prsku 0,1 mm. Toto laserové pracoviš-tě se dnes úspěšně využívá především pro texturování, gravírování, popiso-vání a mikroobrábění s potřebou ma-lého tepelného ovlivnění dílců. Reali-zuje se rovněž aplikace jemného čiště-ní dílců od rzi nebo řízené přetavování jejich povrchu.

SOUČASNOST PRACOVIŠTĚ A PŘÍKLADY APLIKACÍ PRO PRAXI

K jednomu z hlavních cílů pracoviš-tě VCSVTT patří budovat silnou a sta-bilní výzkumnou základnu pro mož-nost transferu poznatků k průmys-lovým partnerům a podpořit tak pří-mo jejich konkurenceschopnost. To platí i v oblasti laserových technolo-gií. V současnosti se snažíme nabyté zkušenosti, podložené dlouholetým výzkumem interakce laserového pa-prsku a nejrůznějších konstrukčních

materiálů (kovy, plasty, dřevo, su-pertvrdé materiály atp.), využít právě ve prospěch výrobních podniků v ČR. Výsledkem jsou pak často unikátní a moderní řešení daného problému.

Spolupracujeme s partnery jak ve fá-zi návrhu, ladění a zavádění lasero-vých technologií v jejich provozech (např. problematika svařování plastů pro automobilový průmysl), tak i v pří-padech řešení reálných zakázek typu speciální prototypové až malosériové

výroby konkrétních dílců. Příklady takové spolupráce lze dokumen-tovat na několika vybraných apli-kacích.» Vrtání děr malých průměrů – vrtání

kruhových otvorů o průměru 0,1 mm do tenkostěnné ocelové trubičky pro vzduchotechniku. By-lo třeba nejen připravit příslušný ot-vor, ale i dodržet výrobní tolerance polohy sady desítek otvorů v řadě. Stejně tak bylo třeba naladit nej-vhodnější podmínky pro minimál-ní ovlivnění stěny trubičky a jejího vnitřku (obr. 3).

» Svařování kontaktů – vznikla po-třeba kvalitního svaření vodivých spojů pro automobilový průmysl. Byla nezbytná optimalizace para-metrů laseru pro možnost svaře-ní různých kombinací materiálů (ocel-nikl, hliník-měď) na jednom laserovém zařízení. Samozřejmos-tí byla kontrola výsledné jakos-ti svaru.

Svařování nástrojů – realizace svarů na chirurgických nástrojích z korozivzdorné oceli.» Popis – typickými zakázkami pro

popis laserem jsou dnes výroba čárových kódů, popis noniusů pro různá zařízení nebo realizace QR kódu přímo na vyráběné kovové dílce (obr. 4). U všech těchto apli-kací je cílem dosáhnout především ostrosti a čitelnosti struktury s mi-nimálním ovlivněním okolí místa působení paprsku.

» Texturování – příkladem funkční textury povrchu může být úprava povrchu tvářecích nástrojů, jako jsou například střižníky nebo raz-nice. Speciální úpravou povrchu je totiž možné docílit lepší ulpívání maziva na nástrojích, a tím zvyšo-vat jejich životnost (obr. 5).

» Gravírování – vytváření hlubšího defi novaného reliéfu na výrobcích se opakovaně uplatňuje při výrobě razníků (obr. 6), miniaturních fo-rem (například pro využití v opti-ce) nebo profi lů v nekonvenčních materiálech jako je slinutý karbid, keramika či KNB.

Závěrem lze shrnout, že dlouho-dobá koncepce aplikovaného výzku-mu a vývoje laserových technologií ve VCSVTT poskytuje průmyslovým partnerům potřebnou základnu pro

analýzu a řešení jejich konkrétních problémů. Řada dokončených průmy-slových realizací a pokračujících vý-zkumných aktivit navíc neustále roz-víjí naše dovednosti a schopnosti. Ne-jen v oblasti laserových technologií je tak i nadále Výzkumné centrum pro strojírenskou techniku a technologii otevřeno dalším spolupracím s part-nery z výrobní, ale i akademické sfé-ry.

Ing. Pavel Zeman, Ph.D.

Aplikace laserových technologií opracování materiálů

Obr. 1

Obr. 2

Obr. 5

Obr. 6

Obr. 4

Obr. 3



Na nedávných veletrzích – hannoverském EMO a brněnském MSV - představila řadu řešení pro malé až středně velké podniky včetně široké škály zápustků, forem a dílenských aplikací. Velký důraz kladla fi rma při těchto prezenta-cích na řezání kovů. Její specialisté vysvětlovali a předváděli, jak technologie Makino umožňu-jí zákazníkům být na světovém trhu produktiv-nějšími a konkurenceschopnějšími. Čím více jsou procesy řezání kovů optimalizovány, tím lépe mohou zákazníci využít celého potenciálu stroje. Teprve poté má smysl investovat do do-plňkových technologií, jako je například auto-matizace, k dosažení vyšší míry návratnosti.

POHODLNÉ OVLÁDÁNÍ, VÝJIMEČNÁ PŘESNOST

Tento rok uvedla firma Makino na trh ně-kolik zajímavých produktů. Špičkové verti-kální obráběcí centrum D800Z - nejnověj-ší přírůstek v sérii D Makino (D300 a D500) - nabízí vysokou přesnost, tuhost a rychlost. Centrum dosahuje výjimečné přesnosti i při zpracovávání obrobků o průměru 1000 mm a hmotnosti 1200 kg. Jeho tuhost je založena na šikmé konstrukci stolu 4. a 5. osy, které jsou ve tvaru písmene Z, a na křížovém kuličkovém ložisku o velkém průměru na osách B a C. Čty-ři různé kombinace vřetena (až do 20 000 otá-ček za minutu / HSK-A63) zajišťují fl exibilitu

stroje. Jeho dalšími výraznými rysy jsou po-hodlné ovládání a úsporný provoz.

Centrum D800Z je vybaveno dvoukřídlý-mi předními dveřmi pro snadný přístup k vře-tenu a stolu a velkým oknem pro dobrou vi-ditelnost. Odstraňování třísek je jednoduchá operace. Antikolizní funkce zabraňuje interfe-renci vřetena a stolu, k níž by mohlo dojít ne-správným naprogramováním nebo nastave-ním stroje.

MÉNĚ MANUÁLNÍ PRÁCE, NIŽŠÍ SPOTŘEBA ENERGIE

D800Z redukuje dílenské provozní nákla-dy díky menším nárokům na manuální práci a nižší spotřebě energie. Součástky mohou být dokončeny buď jedinou operací, nebo men-ším počtem operací než dříve, a to bez potře-by manuálního zásahu, měření nebo kom-penzace. Výrazně se redukuje potřeba ruční-ho dokončování, leštění, odstraňování otřepů nebo směšování. Rozměry stroje (3200 mm x 5070 mm x 3600 mm) kladou menší náro-ky na velikost podlahové plochy, jeho design usnadňuje údržbu. Ke snížení spotřeby ener-gie je stroj vybaven režimem Eco, který vypí-ná periferní zařízení, pokud nejsou potřeba. Energeticky úsporný chladicí systém je vy-baven invertorem, který řídí chladicí čerpa-dlo, jež nastavuje požadovanou průtokovou

rychlost a řídí načasování každé funkce. V ne-poslední řadě je třeba zmínit také hydraulic-kou jednotku s akumulátorem, která reguluje spotřebu energie, běží-li čerpadlo naprázdno.

K výhodám nového vertikálního obráběcí-ho centra D800Z od fi rmy Makino patří krat-ší dodací lhůty dokončených obrobků, vyšší povrchová kvalita a přesnost součástky, nižší náklady na obrábění, stabilní výrobní proce-sy a žádné nebo velmi nízké riziko poškození v důsledku kolize.

VĚTŠÍ BRATRVýhodou většího bratra stroje U3 - vysoce

precizního drátového EDM U6 - uvedeného na trh v loňském roce je to, že jej lze jednoduše zapnout a nechat běžet samostatně. Jeho spo-lehlivost a robustnost při nepřetržitém provo-zu je taková, že obsluha může obrátit pozor-nost na jiné úkoly. Kromě této vysoké spolehli-vosti (bez ohledu na hmotnost součástky a je-jí polohu na stole) je stroj U6 vybaven několika funkcemi, které pomáhají snížit dobu neřezá-ní a usnadňují údržbu.

Na veletrhu EMO bylo poprvé odhaleno ho-rizontální obráběcí centrum a81nx, které je nástupcem nesmírně úspěšného a81. Hlav-ní výhody, které a81nx poskytuje, jsou vyni-kající přesnost a výjimečná tepelná stabilita. K vylepšením stroje patří například větší tu-host konstrukce (velikost palet 630 mm x 630 mm), vyšší akcelerace a točivý moment vřete-na umožňující snížit dobu neřezání až na 30 % nebo vyšší akcelerace a větší posuv osy Y. Cent-rum a81nx je určeno především pro automobi-lový segment - k obrábění hlav válců nebo kry-tů převodovky. Vhodné je však také k obrábě-ní odlévaných prvků u průmyslových kompo-nent, jako jsou hydraulická zařízení, a obtížně řezatelných komponent v leteckém průmyslu.

VYVÁŽENOST TUHOSTI, RYCHLOSTI A PŘESNOSTI

Pětiosé horizontální obráběcí centrum T1 (velikost palet 1000 mm x 1000 mm) dokáže zvládnout obrobky až do průměru 1500 mm, výšky 1500 mm a hmotnosti 3000 kg. Jeho fl e-xibilní vřeteno HSK-A100 (1000 Nm, 12 000 ot/min) je vhodné pro širokou škálu aplikací, včetně konstrukčních částí z titanu, pro kom-ponenty motorů, rotory a lopatkové kotouče v leteckém průmyslu, velké automobilové blo-ky, jako jsou bloky válců a různých částí zápus-tek a forem. Pozoruhodnou předností stroje T1 je vyváženost vysoké tuhosti (díky úplně nové konstrukční konfi guraci), rychlosti a přesnosti.

Ponorný drátový EDM EDBV8 - velký bratr stroje EDBV3, uvedeného na trh v loňském ro-ce - kombinuje větší posuvy (XYZ: 800 mm x 600 mm x 500 mm) s novou vrtací technologií SEDM fi rmy Makino, která umožňuje čtyřná-sobně rychlejší vrtání chladicích otvorů u lo-patek a listů než konvenční technologie EDM. Pomocí kombinace inovativních technologií, jako je obrábění při plném ponoření součást-ky, a jednoduššího programování u techno-logie od otvoru k otvoru EDBV8 se radikálně zkracuje doba obrábění a snižují provozní ná-klady, čímž stroj splňuje požadavky výrobců tryskových motorů na účinnější výrobu chla-dicích otvorů.





WWW.FANUC.EU

FANUC Czech

U Pekařky 1A/484,

180 00 Praha 8

CNC | ROBOT | ROBOMACHINE

Plnohodnotné obráběcí centrum s nepřekonatelnou

kvalitou a přesností při nejefektivnější hodinové

sazbě obrábění.

• Přímo poháněné osy pro rychlou akceleraci 1,5 G ve všech

třech osách s rychlostí 54 m/min

• Vysoce dynamické vřeteno s 10 000 nebo 24 000 ot/min

• Optimální řízení zrychlení a zpomalení pro efektivní

obrábění a zkrácení času cyklu

• Dlouhé pracovní dráhy až 700 x 400 x 330 mm

• Více než 40% úspory energie díky nižší hmotnosti, menší

spotřebě stlačeného vzduchu a inteligentní technologii

řízení s rekuperací nadbytečné energie

Přizpůsobivýkaždé potřebě

Robodrill

Inteligence ve výrobě prostřednictvím řešení MakinoNavzdory ekonomickým těžkostem, s nimiž se v současnosti potýká mnoho zemí na celém světě, se prodej obráběcích strojů Makino v Evropě, Americe, Japonsku a dalších zemích v Asii zvýšil. Obzvláště v leteckém průmyslu zaznamenala tato japonská fi rma rozvoj, který se projevil rekordním počtem objednávek v Americe i Evropě.

Vertikální obráběcí centrum D800Z - nejnovější přírůstek v sérii D



Obráběcí centrum C 32 bylo koncipová-no pro každodenní použití a nejvyšší přes-nost, je ergonomicky přizpůsobeno uživa-teli a umožňuje vysoce komfortní obsluhu, snadnou práci a bezproblémo-vou údržbu. Četné propracované funkce zajišťují hospodárnou vý-robu vysoce přesných dílů. I těž-ko obrobitelné materiály frézuje stroj C 32 v rekordním čase a s na-prostou přesností. Plně automati-zovaná výroba může být součástí fl exibilního výrobního systému.

Představením zcela nově konstruované-ho, univerzálně použitelného 5osého vy-sokovýkonného CNC obráběcího centra C 32 U dynamic pokračuje Maschinen-fabrik Berthold Hermle AG, specialista na přesná obráběcí centra, v úspěšné his-torii konstrukční řady C s jejími univer-zálními a 5osými obráběcími centry. No-vé obráběcí centrum C 32 U dynamic na-vržené pomocí osvědčené modifikované konstrukce gantry se optimálně začleňuje do konstrukční řady C.

C 32 U dynamic s dráhami pojezdu X-Y-Z 650/650/500 mm optimálně přizpůsobe-nými maximální velikosti obrobku je dů-sledně dimenzované pro 5osé aplikace, a proto představuje ideální obráběcí sys-tém pro aplikace, u nichž se požaduje nej-vyšší přesnost, nejmenší tolerance a nejlep-

ší kvalita povrchů, jako je tomu v odvětvích výroby nástrojů a konstrukce forem, lékař-ské technice, v letectví a kosmonautice,

ve strojírenství a při výrobě přístrojů, při konstrukci motorů a závodních strojů a v dodavatelském průmyslu.

Tři osy v nástroji a dvě osy v obrobku, modifi kovaná, vysoce stabilní konstrukce gantry v provedení minerálního odlitku,

velmi dobré vlastnosti tlumení a optimální podepření hlavních os, oboustranné ulo-žení a tandemový pohon NC naklápěcího

otočného stolu, systém čtyřnásobného va-livého vedení a uprostřed uložený hlavní pohon osy Y, a konečně úhel naklápění osy A - celkem +/- 130°, resp. 260°. Díky těmto vlastnostem představuje C 32 U dynamic základní využitelnou dynamiku v nové dimenzi a celosvětově nastavuje měřítka ve funkčnosti NC naklápěcího otočného stolu. Kruhový zásobník nástrojů, úspor-ně integrovaný v základním tělese pracu-

je na principu pick-up, nástroje mění vel-mi rychle (čas od třísky k třísce 4,5 s) a již ve standardním provedení poskytuje mís-to pro 36 nástrojů s upínáním SK40 nebo HSK A 63. Doplňkově jsou k dostání pří-davné zásobníky se 43, 87 nebo 160 místy, aby se mohly bez nutnosti dalšího přestro-jení kompletně obrábět i vysoce komplex-ní obrobky nebo celé výrobní řady či roz-manité jednotlivé díly.

Zákazník si může vybrat z 5 pohonů hlavního vřetena s výkony do 29 kW, to-čivými momenty do 200 Nm a otáčkami 10 000, 15 000, 18 000, 25 000 a 42 000 ot/min. Dále si může podle svých požadav-ků vybrat ze tří variant stolů:

» Tuhý upínací stůl s upínací plochou 900 x 665 mm a max. zatížením stolu 1500 kg

» NC naklápěcí otočný stůl Ø 650 x 540 mm pro zatížení stolu do 1000 kg

» NC naklápěcí otočný stůl ø 320 mm pro zatížení stolu do 300 kg

Podle účelu použití jsou oba stoly k do-stání s momentovým nebo šnekovým pohonem. Zmíněný tandemový pohon v ose A (osa naklápění stolu) a pohon

s vysokými točivými momenty (torque) v ose C (osa otáčení) u NC naklápěcích otočných stolů zajišťují nejen vysoce dy-namické polohování, ale i nejkratší ved-lejší časy a bezpečnou fixaci v požadova-né poloze obrábění!

Při srovnání s rozměry strojů konku-rentů je na stroji C 32 U dynamic rovněž mimořádná velikost pracovního prosto-ru, největší vzhledem k instalační ploše, stejně jako koncepce obsluhy. Velmi dob-rá možnost přístupu do pracovního pro-storu, a tím k upínacím systémům, resp. k obrobkům zaručuje neomezenou ma-nipulaci a pohodlnou práci. Pro ideální padání třísek je pracovní prostor tvoře-ný „bez rohů a hran" a pro dopravu třísek je k dispozici (doplňkově) buďto článko-vý nebo škrabákový dopravník. K říze-

ní lze použít oba CNC systé-my, Heidenhain iTNC 530 ne-bo Siemens 840 D sl. Nový je zde i velmi komfortní ovláda-cí panel s 19“ obrazovkou, kte-rou lze natáčet až o 30°. Ovlá-dací pult nastavitelný do výšky

v rozsahu +/- 100 mm a praktická odkládací zásuvka umožňují rych-

lou a snadnou úpravu ovládání pro konkrétního uživatele, aniž by byly zapotřebí nákladné přestavby. Řídi-

cí systémy mají integrovanou zabez-pečovací techniku podle kategorie 3

normy EN 954-1. Funkce E-Messenger okamžitě informuje uživatele, čímž se zvyšuje dostupnost stroje a minimalizu-jí výpadky výroby. V nouzovém případě je k dispozici teleservis, který nabízí nej-rychlejší možnou pomoc při problémech programování nebo obsluhy.

Samozřejmostí u nového 5osého vy-sokovýkonného CNC obráběcího centra C 32 U dynamic je také „celá paleta" au-tomatizačních zařízení, jako jsou sys-témy výměny palet, systémy zásobní-ků palet, kompletní f lexibilní výrobní buňky včetně zásobníku obrobků a pře-m ísťová n í mater iá lu nebo kompletn í manipulační systémy a robotická řeše-ní. Firma Hermle AG může prostřednic-tvím své dceřiné společnosti Hermle-Le-ibinger Systemtechnik GmbH poskyt-nout vše z jedné ruky a realizovat řešení na klíč (turn key). Výhodou přitom je, že stroj C 32 U dynamic je konstruován ja-ko tzv. stroj zvedaný na háku, má tříbo-dovou opěrnou plochu, nepotřebuje žád-né základy a lze jej přepravovat i vcel-ku. Jednotlivé agregáty jsou po otevření dveří zcela pohodlně a ihned přístupné, a v případě servisu nebo při havárii vře-tena se musí pouze odpojit konektory a hned se může rychle provést výměna. V této souvislosti je třeba ještě zmínit, že byla samozřejmě zachována geniál-ně jednoduchá ochrana proti kolizi s do-tazem na kolize, stejně jako osvědčené pěchovací pouzdro. To znamená, že při havárii vřetena se musí vyměnit jen ob-jímka vřetena (platí pro vřetena 10 000, 15 000 a 18 000), a náklady na opra-vu se tak udrží v absolutně přijatelných mezích.

Pavel Němeč[email protected] Skukálek [email protected]

Obráběcí centrum C 32 U dynamic pracuje s mimořádnou přesností



HELITRONIC MINI AUTOMATION – nejvyšší fl exibilita díky inovativní brousicí technologii

Název HELITRONIC představuje po celém světě špičkovou kvalitu v broušení nástrojů. Nový stroj na broušení nástrojů HELITRONIC MINI AUTOMATION je dalším stupněm vývoje sestávajících technologií pro plně automatickou a procesně jistou výrobu rotačních nástrojů při nejvyšší fl exibilitě.

S rob ot ic k ý m z a k l ád ac í m z a ř í zen í m a k ap ac itou a ž do 3500 nástrojů nabízí tento nový vývoj nejlepší předpo-klady pro výrobu nástrojů s minimálními nároky na pra-cov níky v nejv yšší kvalitě. Vysoká použitelnost stroje a automatizace, krátká doba přípravy při minimální potře-bě pracovního místa snižují náklady na výrobu.

Nástroje jako stopkové frézy, vrtáky, stupňovité vrtáky, stupňovité nástroje, hrubovací a dokončovací frézy a mno-hé další mohou být hospodárně vyráběny v průměru 1 až 16 mm od počtu jednoho kusu. Ostření nástrojů v průměru

od 3 do 100 mm je další silnou stránkou stroje HELITRO-NIC MINI AUTOMATION firmy WALTER.

Řízením FANUC nabízí WALTER uživatelům maximální dostupnost a spolehlivost. K tomu patří pohodlná obslu-ha brousicího softwaru HELITRONIC TOOL STUDIO firmy WALTER, který se osvědčil na celém světě.

HELITRONIC TOOL STUDIO je zárukou nejefektivnější a nejjednodušší obsluhy stroje a ve spojení s FEEDR ATE OP T I M I Z E R E M se zk rát í doba brou šen í a v ý roby n a minimum.

Se strojem C 32 posílá Hermle na start nové vysokovýkonné obráběcí centrum pro 5osé/5stranné obrábění, které vysoce dynamicky a simultánně v 5 osách obrábí obrobky o hmotnosti až 1000 kg.

Oráběcí centrum C 32 U dynamic jako kompletní stroj s NC naklápěcím otočným stolem Ø 650 x 540 mm

NC naklápěcí otočný stůl Ø 650 x 540 mm s integrovaným momentovým motorem

Stroj C 32 upravený pro výměník palet PW 250, zde možnost přístupu obsluhy během seřizovacího procesu

Obráběcí centrum C 32 U dynamic v základní konstrukci v provedení minerálního odlitku

ÚVOD DO PROBLEMATIKYJak již název sám napovídá, jde

o technologii čištění, která je velmi podobná klasické metodě tryskání s použitím pevných částic. Tryska-cím médiem ovšem nejsou ocelové broky, písek nebo podobné materiá-ly, ale pelety (granule) suchého ledu. Ty jsou v tryskacím zařízení unáše-

ny stlačeným vzduchem do tryska-cí pistole a následně přímo na čiště-né povrchy. Z uvedeného vyplývá, že k úspěšnému tryskání je zapotře-bí suchého ledu, tryskacího zařízení a příslušného množství stlačeného vzduchu. Jednotlivým položkám se v následujícím textu věnujeme po-drobněji.

SUCHÝ LEDPevné skupenství CO2 je suchý led,

vynikající přírodní chladivo, a to bez zápachu. Neobsahuje choroboplod-né zárodky, je bakteriostatický a vy-tlačuje vzdušný kyslík. Netaje, neza-nechává mokré stopy a nepoškozu-je zboží. Díky vlastnostem suchého ledu je technologie tryskání vhod-ná i do takových provozů jako např. farmaceutický nebo potravinářský průmysl. Pelety suchého ledu - gra-nule pevného skupenství - se vyrá-bějí v zařízeních zvaných peletizéry. V tomto zařízení přechází kapalné

CO2 do skupenství pevného a po-mocí výstupní matrice jsou pelety formovány do požadovaného tva-ru a velikosti (Ø 3, 6, 10 a 16 mm). Při atmosférickém tlaku peleta subli-muje (přechází z pevného skupen-ství do plynného), proto se musí vy-robené pelety skladovat v tzv. ter-moboxech. V těchto boxech se pele-

ty dopravují i k našim zákazníkům. Povrchová teplota samotné pelety je cca -78 °C. Výrobu suchého ledu

zajišťujeme regionálně na několika místech ČR.

TRYSKACÍ ZAŘÍZENÍ A TRYSKÁNÍ

Vlastní princip tryskání suchým ledem je stejný jako u obdobných technologií, ovšem využívající ji-ného tryskacího média. V zařízení

jsou pelety ze zásobníku dávková-ny do proudu stlačeného a vysuše-ného vzduchu, kterým jsou unášeny tlakovou hadicí do tryskací pistole. Pomocí různých koncových trysek

je proud pelet se vzduchem usměr-ňován na požadované místo, kde se odstraňují nežádoucí nečistoty. Jde o tzv. třífázové čištění. První fází je působení pomocí kinetické energie, kdy pelety suchého ledu unášené

proudem stlačeného vzduchu dopa-dají na povrch. Tím naruší nečistotu z povrchu. V druhé fázi - termické - nízká teplota pelet způsobí ochlaze-ní usazených nečistot tak, že se stá-vají křehkými a lehce oddělitelnými od čištěného povrchu, a konečně tře-tí fází je sublimace pelety, kdy dochá-zí až k 700násobnému zvětšení je-jich objemu a explozivnímu efektu, který oddělí nečistotu od čištěného povrchu. Provozní hlučnost při čiš-tění dosahuje 80 - 120 dB(A). Je dů-ležité používat pracovní ochranné pomůcky - chrániče sluchu, očí a ru-kavice - a je nutné se vyvarovat pří-mého kontaktu suchého ledu s po-kožkou, protože hrozí popálení kůže.

STLAČENÝ VZDUCHNejen kvalitní a čerstvá peleta,

vhodná tryska a množství tryskací-ho média, ale i „kvalitní“ vzduch je zapotřebí pro úspěšné čištění. Jako zdroje tlakového vzduchu lze vyu-žít centrálního tlakového rozvodu v běžných provozech, popř. použít

lokálního kompresoru. U těch nej-běžnější tryskacích zařízení, která pokrývají cca 95 % průmyslových aplikací, se používá pracovní tlak v rozmezí 4-8 bar, tedy množství vzduchu cca 3,5 – 5,5 m3/min.

VÝHODY TRYSKÁNÍ SUCHÝM LEDEM

Pelety suchého ledu při kontaktu s čištěným povrchem okamžitě sub-limují do okolního vzduchu a na po-vrchu součástí nezanechávají žád-né stopy. Zbytky po čištění lze jed-noduše zamést nebo vysát. Jak jsme již zmínili, jde o proces neabrazivní

a realizuje se přímo ve výrobě bez složité demontáže a nákladné od-stávky stroje. Tím se prokazatelně snižují náklady na údržbu výrobní-

ho zařízení. Díky vlastnostem su-chého ledu lze tuto technologii vy-užít i pro čištění elektrotechnických zařízení (elektromotory, rozváděče atd.). Proces tryskání suchým ledem, resp. sněhem lze použít jako příprav-nou operaci před lakováním. Širo-ký sortiment trysek tryskací pistole umožňuje použití této technologie i na špatně přístupných místech. Pro velmi jemné čištění lze využít tzv. cutter, který pelety ještě před vstu-pem do vlastní pistole rozmělňuje na menší části, a ty z povrchu sou-částí odstraňují nečistoty citlivěji. Tento „mlýnek“ je vhodný např. pro jemnou práci na elektronických za-řízeních.

Tryskání suchým ledem je jistě technologií čištění budoucnosti, a to nejen díky ekonomickým, ale i eko-logickým přínosům. Velmi důležitou roli ve využití hrají vlastnosti suché-ho ledu, které nabízejí bezproblémo-vé čištění součástí i celých zařízení napříč všemi průmyslovými obory - počínaje farmaceutickým a potra-vinářským průmyslem coby pro-vozy náročnými na čistotu a těžký-mi průmyslovými provozy sléváren konče.

Messer Technogas, s.r.o.Ing. Jiří Svatoš,aplikační technik

Čištění suchým ledem – výhody a praktické zkušenostiKOMERČNÍ PREZENTACE

Technologie čištění pomocí suchého ledu je známá již celou řadu let, ale vzhledem k historii ostatních alternativních mechanických a chemických způsobů čištění ji lze považovat za relativně novou. Tryskacím médiem jsou v tomto případě pelety suchého ledu. Tato neabrazivní čisticí metoda je velmi rychlá, účinná, ale především ekologicky nezávadná a použitelná přímo v provozu. Messer Technogas zastupuje na českém trhu švýcarskou společnost Asco, která nabízí komplexní služby od výroby a skladování až po samotné tryskání peletami.

Peletizér Asco A120P na výrobu 120 kg pelet/h

Tryskací zařízení Ascojet 2001 RX s výkonem až 100 kg pelet/h

Elektromotory před aplikací… …elektromotory po aplikaci

Termoboxy pro skladování pelet

Vyrobené pelety suchého ledu




Funkce pro zvýšení

přesnosti

bez WBC s WBC s DCC

bez DCC



ELEKTROEROZE

Rádi bychom čtenáře TT informovali o no-vé průrazné a unikátní technologii, která možná trochu předbíhá dobu a bude doce-něna později, jak se to někdy stává rovněž u jiných významných objevů. Jde o MEE technologii, čili metalurgicko-galvano-plastickou strojírenskou technologii, kte-rá vytváří nové postupy na základě něko-likaletých výzkumných prací a know-how. V podstatě jde o rozšíření nanotechnologie do dalších oblastí použití. To znamená ta-kové postupy, pomocí nichž lze nově vyrá-bět široké spektrum různých kovových vý-robků (cca 75 %) s několikanásobně nižšími výrobními náklady ve srovnání s klasický-mi strojírenskými technologiemi.

Dovoluje zhotovovat produkty jiný-mi technologiemi nevyrobitelné. Vstu-pem může být tříděný kovový odpad nebo

rudný koncentrát. Přibližná spotřeba el. energie na rozklad a opětovné nanesení 1 kg kovu je v případě 1000 A a 1 až 2 V - pouze 1 až 2 kWh elektrické energie.

Electroforming je známý technologický proces, který se přestal rozvíjet před asi 120 lety, s řadou negativních limitujících fakto-rů jako je vliv silokřivek, vodíková nemoc atd. Našemu týmu se podařilo omezit limi-tující faktory pomocí několika kroků.

M E E t e c h n o l o g i i j e d n e s m o ž -n o p o u ž í t v e v ý r o b ě 5 o v ě -ř e n ý m i z p ů s o b y , k t e r é t v o ř í know-how:1. Metoda nízkotavného kovu.2. Trysková technologie.3. Granulová technologie.4. Knotové nanášení. 5. Kontinuální technologie.

Jak u nás, tak v zahraničí neexistuje za-tím (podle provedených rešerší) v této šíři a komplexnosti podobná technologie srov-natelná s MEE technologií.

Jedná se o víceméně bezodpadní sys-tém, který využívá kovy z takřka 100 pro-cent, protože buď je nanášený kov na vý-robku, nebo zůstává v roztoku, který se vrací do výrobního procesu. MEE tech-nologie pomáhá chránit životní prostředí a neznečisťuje přírodu tak, jako standard-ní strojírenské technologie.

Jako jeden z příkladů praktického vyu-žití MEE je např. výroba klasického tepel-ného výměníku – bytového radiátoru. Pů-vodně bylo zapotřebí cca 35 (hutnických, slévárenských a strojírenských) operací, použitím MEE technologie se tento počet zredukoval do 5.

Všechny uvedené údaje platí pro vytvá-ření výrobků z mědi a niklu v laborator-ních podmínkách. Pro masové použití MEE technologie v průmyslu je nezbytná reali-zace aplikovaného výzkumu efektivního nanášení železa, včetně zjištění podmínek nanášení v poloprovozu a v provozu. To představuje přibližně roční práci dobře vy-bavené laboratoře, nástrojárny, včetně dal-ších obslužných pracovišť a týmu interdis-ciplinárních odborníků.

Zatím se hledá tuzemský nebo zahra-niční finančně silný strategický partner,

abychom mohli vytvořit nové pracovní příležitosti především v ČR. Masové pou-žití MEE technologií znamená převratné

změny v celosvětovém průmyslu, tj. výro-bu cca 75 % kovových výrobků bez nutnos-ti použití hutí, sléváren a většiny strojíren-ských technologických operací.

Tuto technologii vyvinul interdiscipli-nární tým pracující v sekci Věda a techni-ka Českého komitétu pro vědecké řízení v Praze. Z uvedeného vyplývá, že teprve čeká na svůj vstup do světového dění. Fi-nální aplikace přinesou významné úspory ve výrobním procesu a při ochraně životní-ho prostředí.

Ing. Robert Troška, dr.h. c.Ing. Bohumír HeinzČeský komitét pro vědecké řízení

MEE technologie předběhla dobu a na uznání teprve čeká

Český komitét pro vědecké řízení je nepolitická, nevládní a nezisková instituce, která byla v roce 1926 spoluzakladatelem CECIOS (Evropské řady řízení) a EMA (European Management Association). Dodnes řeší konkrétní úlohy v rámci EU. Založení komitétu a jeho práci aktivně podporovali význační státníci, třeba prezident ČR T. G. Masaryk a Herbert Hoover, prezident USA. Členy komitétu byli osoby kreativně myslící, se smyslem pro zavádění nových vědeckých metod řízení, např. Tomáš Baťa, Jan Baťa a další.

Výrobní procesy, které se u MEE technologie nepoužívají

MEE technologieVytváří nové materiály tzn. složeniny, kompozity a jejich kombinace.

europaleta

modelrameno svítidla

vlnovod

svařování za studena

uzávěr tlakové lahve

příklad tryskového nanášeníanténa iso čipové karty

trubka ze speciálních materiálů

forma pro výrobu skleněných výrobků

forma pro výrobu plastů

chladič auta

chladič mikroprocesoru (průtokový)

tepelné výměníky

kovové formy a raznice

nové technologie a materiály

řez tepelným výměníkem

drátový tepelný výměník

tabulový tepelný výměník

řez plochým radiátorem

speciální tepelný výměník

Elektrojiskrové technologie (EDM – Elect-ric Discharge Machining) představují ne-odmyslitelnou součást výroby forem a ná-strojů vůbec. Jsou schopny opracová-vat jakýkoliv elektricky vodivý materi-ál bez ohledu na jeho tvrdost s přesností 0,001 mm, aniž by zhotovovaný dílec byl vystaven mechanickému namáhání. Ná-stroj, převážně záporná elektroda, se bě-hem práce přibližuje k opracovávanému dílci – kladné elektrodě – až dojde k ioniza-ci dielektrika, vyplňujícího malou mezeru mezi oběma elektrodami, a k přeskoku jis-kry. Při přeskoku jiskry se na opracováva-ném dílci vytvoří miniaturní kráter a opa-kováním výboje dochází k požadovanému úběru materiálu. Dielektrikum v mezeře se musí vyměňovat jednak pro odplavování odebraného materiálu, jednak pro chlaze-ní nástrojové elektrody, která je tepelně na-máhaná.

Generátory moderních elektrojiskro-vých strojů pracují s pulzním proudem o špičkové intenzitě desítek až stovek ampérů a s frekvencí v řádu desítek kilo-hertzů; v prvé řadě jsou to pracovní para-metry generátoru, které určují přesnost opracování, produktivitu stroje a kvalitu opracovaného povrchu. Rovněž vlastnos-ti nástrojové elektrody – například veli-kost jejího úbytku – určují nejen přesnost operace, ale i limitní úběr, který lze s ohle-dem na požadované parametry konkrét-ního opracování dosáhnout. U drátových řezaček je nástrojem tenký drát, který ře-že vnější nebo vnitřní obrys dílce; u hlou-biček je nástrojem elektroda s povrchem, odpovídajícím v nejjednodušším případě

negativnímu modelu požadovaného tvaru v dílci. Zvláštní skupinu elektrojiskrových strojů tvoří stroje pro zhotovování otvorů, které odpovídají příčnému profi lu elektro-dy.

První elektrojiskrový stroj uvedla na trh švýcarská firma Agie Charmilles v roce 1952 a od té doby tato technologie dosáhla pozoruhodného pokroku a rozšíření. Zvy-šuje se účinnost generátoru i ochrana dílců

před poškozením elekt-rochemickými vlivy bě-hem procesu a stroje jsou vybavovány komponen-ty, umožňujícími delší provoz bez obsluhy (au-tomatická výměna elek-trod i obráběných dílců, automatické zavádění řezacího drátu; zvyšuje se dosažitelná přesnost obrobeného dílce i pro-vozní spolehlivost stro-jů). Samotná firma GF Agie Charmilles nabízí v současné době 16 typů hloubicích strojů, 18 drá-tových řezaček a tři ty-py elektrojiskrových vr-taček; další špičková fi r-ma oboru, americká So-dick Inc., která byla také přítomna v Hannoveru, již vybavila přes 30 000 strojů svými lineárními pohony a ve výrobním programu má nyní 32 ty-

pů elektrojiskrových stro-jů. Na několika strojích z produkce těchto fi rem lze ukázat, kam elektrojiskrová tech-nologie dospěla za posledních 60 let.

Drátová řezačka GF AC Cut 1000 OilTech patří do kategorie strojů s extrémní přes-ností, vhodných pro mikroobrábění. Může pracovat s drátem o ø 0,02 – 0,33 mm; vy-značuje se přesností polohování 0,001mm, dosažitelná kvalita povrchu obnáší Ra = 0,05, nejmenší proveditelný vnitřní rádius

činí 0,011 mm a nejmenší řezaná mezera 0,022 mm. Znamená to, že při použití nej-tenčího řezacího drátu je mezera kolem něj pouhých 0,001 mm! K tuhosti a sta-bilitě rámu stroje přispívá důsledná izo-lace všech tepelných zdrojů i opatření k tepelné stabilizaci kolujícího dielekt-rika. Produktivitu zvyšuje pozoruhod-ný „dvoudrátov ý “ systém AWC, kter ý pro hrubovací nebo méně náročné řezy v jednom dílci používá silnější, odolněj-ší a tedy produktivnější řezací drát a pro přesné nebo dokončovací řezy drát jem-nější, dosahující maximální přesnosti i kvality opracovaného povrchu. K vyšší přesnosti přispívá několik softwarových funkcí, jako je Variocut – automatické při-způsobení režimu práce v případě mění-cí se výšky obrobku, WBC – automatická kontrola a kompenzace prohnutí drátu bě-hem erodovacího procesu, AWO – automa-tická kontrola a kompenzace opotřebení drátu během erodovacího procesu a DCC – dynamická kontrola rohů, zajišťující maxi-mální možnou ostrost erodovaných rohů, resp. přímost rovinných ploch kompen-zací dynamických vlivů. Integrovaný op-tický měřicí systém IVU zajišťuje centro-vání dle otvoru, detekci rohů či centrová-ní mezi dvěma rovinami během vlastního procesu. Varianta stroje „OilTech“ používá dielektrikum na bázi oleje, které zabraňu-je korozi dílce během déletrvající operace.

Elektrojiskrové hloubičky GF AC typu Form 20 a Form 30 jsou vybaveny inteli-gentním, tzv. Zeleným generátorem, který nejenže minimalizuje opotřebení nástrojo-vé elektrody, ale také zásadním způsobem

snižuje spotřebu elektrické energie během procesu. Toho dosahuje přizpůsobením energie každého pulzu aktuální potře-bě na rozdíl od standardních generátorů, které vytvářejí pulzy s maximální ener-gií a její přebytek se mění na teplo. Tím, že se řídí aktuální energie a trvání výbo-je, jakož i doba do následujícího výboje, se dle výrobce dosahuje až 70% úspora elektrické energie. Z dalších předností lze uvést možnost osazení automatickou výměnou elektrod ze zásobníku se čtyř-mi, resp. 6 pozicemi, volitelnou techno-logii Gamma Tec pro optimalizaci výko-nu v případě, je-li zapotřebí dosáhnout lesklého povrchu na velké opracované ploše, a přídavnou osou C, užívanou pro zvětšení rozsahu os X a Y. Tyto stroje se vyznačují vynikajícím poměrem cena/výkon.

V poslední době se rozšiřují erodovací technologie, využívající rotující nástrojo-vou elektrodu, čímž eliminují nevýhody jejího opotřebení. Jako příklad lze uvést stroj Vollmer QXD 250, kombinovanou os-třičku nástrojů, osazených PKD břity. V ne-poslední řadě svědčí o rozšiřování této technologie i to, že se na trhu objevilo mi-niaturní rotační vřeteno H42MRS002 pro elektroerozivní obrábění, dodávané ně-meckou firmou Hirschmann. Vyznačuje se vysokými otáčkami – 4000 min-1 i spe-ciálním upínáním pro nástroje do průměru 10 mm a je vybaveno separátním CNC říze-ním. Přesnost na něm dosahovaná je vyšší než 0,001 mm.

Ing. Petr Borovan

Síla elektrické jiskry, která opracovává i vyrábí





Obecně lze říci, že jsou k dispozici tyto řady motorů:

» Simotics S – synchronní servomotory s permanentními magnety (1FT, 1FK)

» Simotics M – synchronní a asynchron-ní servomotory (1PH8), vestavné moto-ry (1FE)

» Simotics L – lineární motory (1FN)» Simotics T – momentové (torque) moto-

ry (1FW)» Vřetena a motorová vřetena (2SP, Weiss)

Podívejme se na uvedené řady motorů značky Siemens pro aplikace typu motion control podrobněji.

MOTORY PRO POHON POSUVŮSimotics S – motory 1FT7 Compact, 1FT7 HighDynamic

Pro posuvy obráběcích strojů, tiskařských strojů a baliček jsou určeny motory řady 1FT7. Tato řada se vyznačuje širokým výkonovým spektrem (0,8 – 34 kW, moment až 125 Nm) a velkým rozsahem jmenovitých otáček (1500, 2000, 3000, 4500 a 6000 min-1). Ty-pickou vlastností motorů 1FT7 Compact je ta-ké vysoká momentová přetížitelnost (až 4,6

M0). Vyrábějí se ve třech variantách, a to s při-rozeným, nuceným a vodním chlazením.

Synchronní motory 1FT7 mají velké množství takzvaných volitelných rozšíře-ní (options) při návrhu pohonu. Pro ilustra-ci uvádíme možnost volby krytí IP64, IP65 a IP67, provedení příruby kompatibilní se starší řadou motorů 1FT6, inkrementální ne-bo absolutní čidlo, bezvůlovou brzdu (stan-dardně), planetové převodovky a řadu dal-ších variant.

Výhodou je také snadný servis, čidlo mo-toru je snadno přístupné a nevyžaduje ka-libraci. Další předností jsou kompaktní roz-měry a možnost natáčet silový a signálový konektor v rozsahu 270°.

Simotics S – motory 1FK7 Generation 2Jako pohon posuvů strojních a pomocných

os obráběcích strojů a manipulátorů jsou vhodné motory 1FK7. Jedná se o ekonomic-kou variantu synchronních motorů pro moti-on control aplikace. Motory se dodávají ve vý-konové řadě 0,05 – 8,2 kW (jmenovitý mo-ment až 48 Nm). Rozsah otáček je stejný jako u motorů 1FT7 – čili 1500, 2000, 3000, 4500

a 6000 ot/min. Motory 1FK7 se dodávají s při-rozeným chlazením ve třech variantách:» Compact (standardní varianta motorů

1FK7)» High Dynamic (varianta s nízkým mo-

mentem setrvačnosti)» High Inertia (varianta s vyšším J pro apli-

kace náročné na přesnost s proměnlivou zátěží)

Odpovědí na rozličné požadavky na po-hon jsou volitelná rozšíření - krytí, čidla, standardně bezvůlová brzda, komplet mo-tor-převodovka a další.

MOTORY PRO POHON VŘETENSimotics M – motory 1PH8. Symbol budoucnosti

Motory 1PH8 jsou jednotnou řadou pro pohon vřeten, ale nejen to! Mají synchronní i asynchronní variantu. Jsou mimo jiné ná-sledníky velkých servomotorů řady 1FT6 (BigServo), motorů 1PH4, 1PH7, 1PM. Oblas-tí jejich nasazení jsou například obráběcí stroje, lisy, tvářecí stroje, extrudéry, papí-renské stroje. O jejich univerzálnosti svědčí i rozsah výkonů, a to od 2,8 kW až do 1,3 MW (megawattů) v asynchronní variantě.

Stejně jako u motorů řady Simotics S, tak i zde platí, že je možné konfi gurovat motor přesně dle požadavků zákazníka a dané ap-likace.

Simotics M – motory 1FE. Úspora místa, přesnost

Nároční výrobci vysoce přesných stro-jů využijí možnosti vestavby motoru pro pohon vřeten do vřeteníků vlastní kon-strukce. Tyto motory jsou ve dvou varian-tách - High Speed a High Torque, a volíme je podle toho, co která aplikace vyžaduje. Varianta High Speed umožňuje maximál-ní otáčky do 25 000 min-1, varianta High Torque maximální moment do 820 Nm.

Vodní chlazení motorů řady 1FE je jed-ním z předpokladů vysoké přesnosti při obrábění.

VŘETENA A MOTOROVÁ VŘETENA (Weiss)

Jsou určena k nasazení například v moder-ních obráběcích centrech, brousicích strojích.

Kromě standardních synchronních a asyn-chronních vřeten řady 2SP nabízí společnost Siemens vřetena konstruovaná přesně po-dle požadavků zákazníka se zárukou nejvyš-ší mechanické přesnosti a kvality. Vřetena dosahují vysokých maximálních otáček (až 81 000 min-1), lze je vybavit různými rozhra-ními pro upínání nástroje. Vše podle potřeb a přání výrobce obráběcího stroje.

PŘÍMÉ POHONYSimotics L – lineární motory řady 1FN

Přímé lineární pohony se vyznačují vy-sokým zrychlením, odpadá zde nutnost převodu rotačního pohybu na lineární (např. kuličkový šroub). Jejich vynikající dynamické vlastnosti jsou předpokladem k nasazení v oblasti manipulátorů, osazo-vacích strojů nebo baliček.

Lineární motory Simotics S 1FN jsou v portfoliu společnosti Siemens ve dvou variantách:

» Řada 1FN3 se sekundárním dílem osaze-ným permanentními magnety, která se vyznačuje velkým rozsahem sil

» Řada 1FN6 se sekundárním dílem bez magnetů. Výhodou je, že není nutno

dělat žádná opatření související se sil-ným magnetickým polem sekundáru. U těchto motorů také platí, že čím delší pojezd, tím levnější pohon.

Simotics T – momentové motory řady 1FW

Tam, kde je potřeba přesného polohová-ní rotačních os bez nutnosti montáže pře-vodovky, lze s výhodou použít momento-vé (Torque) motory. Otočné stoly, hlavy ví-ceosých obráběcích center, to jsou typické oblasti nasazení momentových motorů řa-dy 1FW.

Jsou k dispozici ve dvou variantách - 1FW3 jako kompletní momentové motory a 1FW6 jako vestavná varianta. Vodní chlazení od-vede ztrátové teplo z motoru, který dosahu-je vysokých momentů při nízkých otáčkách (až 10 000 Nm maximální moment).

ZÁVĚRŠiroké portfolio motorů značky Siemens

skutečně pokrývá většinu požadavků vý-robců strojů, a to jak obráběcích, tak i výrob-ních strojů a manipulátorů. Pro snažší práci projektantů při výběru správného motoru je k dispozici softwarový nástroj Sizer. Ne-jde jen o jednoduchý konfi gurační program, který přiřadí k danému motoru příslušné po-honové komponenty; je to užitečný pomoc-ník při dimenzování pohonu jako celku.

Při konstruování je nezbytné mít k dis-pozici také výkresovou dokumentaci a pří-

padně i 3D modely jednotlivých kompo-nent. K tomu je k dispozici program CAD Creator, který je dostupný i jako webová aplikace.

www.siemens.cz

Servomotory a vřetenové motory pro aplikace typu motion controlOblast výroby obráběcích strojů, robotů, baliček, manipulátorů a speciálních strojů se vyznačuje vysokými nároky na přesnost a dynamiku pohonů. Různorodost aplikací v tomto oboru vyžaduje široké portfolio produktů, a to jak řídicích systémů, tak i pohonů (výkonové elektroniky) a v neposlední řadě motorů. Společnost Siemens nabízí jak synchronní motory pro posuvy os, tak i vřetenové motory v synchronní i asynchronní variantě. Pro pokročilé úlohy, jako jsou například hlavy a vysoce dynamické lineární i rotační osy obráběcích strojů, osazovací stroje, letmé nůžky a podobně, jsou k dispozici takzvané přímé pohony, přesněji lineární a momentové motory.

Synchronní motory s permanentními magnety řady 1FK7

Lineární motor řady 1FN

Momentové (torque) motory řady 1FW

Tradiční podzimní setkání odborníků na manipulaci a logistiku pořádané společ-ností Toyota Material Handling CZ v Rudné v druhé polovině října navštívilo téměř pět stovek účastníků, nejvíce v 6leté historii. Toyota představila nejmodernější techno-logie pro komplexní řešení problematiky manipulace, produktové novinky a v rám-ci tiskové konference i své plány na evrop-ském trhu v rámci strategie Vize 2020.

Letošní Demo Days se nesly vizuálně i fak-ticky ve znamení technologií, které předsta-vují nejmodernější směry a trendy manipula-ce a velký potenciál pro budoucnost. Automa-tizace manipulace, bezobslužná řešení, alter-nativní pohony nebo nové regálové systémy doplnily kompletní portfolio produktů a slu-žeb, prezentované návštěvníkům. Pro Toyotu se nicméně o příliš vzdálenou budoucnost ne-jedná, protože dokázala již mnohé z chytrých technologií přetavit do plně funkčních aplika-cí. Provozně úsporná řešení realizovaná v ČR a založená na automatizovaných vozících BT

Autopilot nebo bezobslužných tahačích Toyo-ta jsou také prvními aplikacemi svého druhu ve střední a východní Evropě.

VE ZNAMENÍ PREMIÉRV nabídce Toyoty si najde vhodné řeše-

ní svých potřeb manipulace každý uživa-tel. Nároční zákazníci se mohou spolehnout na komplexní řešení svých potřeb, malí ne-bo příležitostní uživatelé najdou jednoduchý, odolný a spolehlivý vozík v každé z mnoha produktových řad.

Premiéru před odbornou veřejností si odby-lo mnoho užitečných novinek - čelní vozíky Toyota Tonero s hydrostatickým měničem, modely s pohonem na CNG, vysoce úsporné elektrické čelní vozíky Toyota Traigo 80, no-vé regálové systémy, vyšperkované tahače BT Movit a některé další méně zásadní pro-dukty. Návštěvníci mohli také posoudit po-krok Toyoty v oblasti alternativních pohonů - nízkozdvižné a vychystávací vozíky BT s li--iontovými bateriemi.

CÍLE A STRATEGIE DO ROKU 2020Toyota Material Handling se na Demo Days

představila jako velmi otevřená a komunika-tivní společnost, která seznámila odbornou veřejnost se svými plány i obchodními vý-sledky. Vizi, cíle a strategii společnosti Toyota

Material Handling Europe (TMHE) do roku 2020, zejména dosažení pozice evropské jed-ničky v manipulaci, představil na premiéro-vé tiskové konferenci Matthias Fischer, pre-sident TMHE. Jeho vystoupení doplnil Nick Duckworth, vice prezident TMHE pro oblast

služeb a předseda představenstva TMH CZ, který se ve své prezentaci zaměřil na kom-plexní uspokojování potřeb zákazníků ve všech fázích životního cyklu každého vo-zíku, což je jeden ze stěžejních pilířů komuni-kované strategie.

Jan Pachman, ředitel a jednatel české i slovenské pobočky, vysvětlil uplatnění evropské strategie na českém trhu a ozná-mil výborné ekonomické výsledky firmy za loňský rok i další zlepšení tržní pozi-ce TMH CZ v prvním pololetí letošního ro-ku. Tržby společnosti za loňský rok stouply o 17 % na více než miliardu korun (poprvé v historii) a letos za první pololetí Toyota přidala dalších 9% při průběžných tržbách na úrovni téměř 600 milionů Kč, a to vše na stále pouze jen stagnujícím a silně kon-kurenčním trhu. Tento obrat při prodeji té-měř 900 nových i použitých motorových vozíků znamená tržní podíl přibližně 21 % a posun na první místa mezi dodavateli ma-nipulační techniky. /tt/

Toyota Demo Days přilákaly rekordní účast

Date post:	01-May-2019
Category:	Documents
Upload:	lediep
View:	217 times
Download:	0 times

V čem spočívá tajemství elektroeroze - TT · kolik zcela unikátních strojů i řešení,...

Documents