Reference 2015 Srp

8/16/2019 Reference 2015 Srp

http://slidepdf.com/reader/full/reference-2015-srp 1/86

IZ DUBINE ZEMLJE JEDNOSTAVNI I KOMPLEKSNI PROCESI

RUDARSTVO



1716 www.mikrokontrol.rsControl with Mikro Kontrol

• Jedan samohodni transporter BRs 1200;• Šest transportera sa gumenom trakom;• Jedan odlaga P 1600.

Predviđeno je da trei rotorni bager ER 1250 radi kombinovano naoba BTO sistema, a da odlaga OŠ 1600 radi u sklopu kombino-

vanog sistema polja C, PK „Graanica”, Gacko.

Razvodna postrojenja (srednjenaponsko i niskonaponsko postro-jenje), otporniki upuštai, transformatori i upravljaki sistem susmešteni u prostorije kontejnerskog tipa sa toplotno izolacionimoblogama i klimatizacijom odabranom prema podacima o disi -

paciji.Upravljaki sistem je izveden primenom programabilnog logikogkontrolera - PLC-a, sa distribuiranim U/I jedinicama (ulazno/izlaznim jedinicama). Nadzor, praenje rada, kao i podešavanjebitnih parametara upravljakog sistema mašine, se obavlja prekooperator panela.Između susednih mašina je predviđena razmena blokadnih uslovarada žianom vezom, putem bespotencijalnih kontakata. Takođe,je postavljen i radio sistem za prenos podataka. Njime se prenosesignali nužnog stopa i zaustavljanja mašine.

Bager ER 1250 je rotorni bager na gusenicama sa zakretnim strela-ma. On je projektovan za kopanje otkrivke u bloku u dubinskomi visinskom radu. Kapacitet je 1250 m3 vrste mase/h. Instalisanasnaga je 1100kW. Stari, postojei motori na pogonima rotora,

dodavaa, prijemnog transportera, odlagajueg transportera, di-zanja strele rotora i dizanja odlagajue strele, kružnog kretanjaprijemne strele bagera, kružnog kretanja odlagajue strele i kablbubnja, su zamenjeni novim trofaznim kaveznim asinhronim mo -

torima. Regulacija i upravljanje ovim pogonima je ostvareno prekosingle drive regulatora i multi drive regulatora sa rekuperacijom.Upravljanje bagerom se obavlja iz kabine operatera na gornjoj

gradnji. Na donjoj gradnji je smeštena jedna distribuirana U/I jedi-nica. Veza sa gornjom gradnjom je ostvarena preko PROFIBUSpojaavaa i kliznih prstenova.

Samohodni transporter je predviđen za pretovar materijala sa ro-

tornog bagera na sistem transporta. To je, kao i bager, mašina na gusenicama i prijemnom i odložnom strelom koje se mogu okre- tati. Instalisana snaga je 750kW. Stare pogonske grupe kružnogkretanja prijemne strele, odložne strele, prijemnog transportera ikabl bubnja, su zamenjeni novim trofaznim kaveznim asinhronimmotorima. Regulacija i upravljanje ovim pogonima je ostvarenopreko single drive regulatora. Pogon odlagajueg transportera jeasinhroni kliznokolutni elektromotor 6kV, 250kW ije se puštanjeu rad obavlja preko otpornikih upuštaa. Mašinom se upravlja izkabine operatera koja se nalazi na gornjoj gradnji. Takođe, postojijoš jedna kabina na gornjoj gradnji iz koje se može vršiti pozicion -iranje odlagajue strele. Deo upravljakog sistema koji se nalazi nadonjoj gradnji, je povezan sa gornjom gradnjom bežinim putem.Uređaji koji su korišeni služe za prebacivanje sa bežine PROFI-NET mreže na PROFIBUS mrežu. (IWLAN/PB Link PN IO). R

u d a r s t v o

Projekat obuhvata revitalizaciju i zamenu elektro opreme na 19mašina koje su u sastavu dva BTO sistema (Bager-Transporter-Odlaga) u sklopu RiTE Gacko (Rudnik i Termoelektrana Gacko).Postojee mašine su radile oko 30 godina i da bi se obezbedio daljinesmetan rad i održavanje kapaciteta celog sistema, bil o je potreb-no izvršiti potpunu obnovu mašinske i elektro opreme. Ukupnainstalisana snaga za BTO 1 i BTO 2 iznosi oko 12MW.

Obim ugovorenog posla podrazumevao je:• izradu izvodjakog elektro projekta kao i elektro projekta iz-

vedenog objekta,• isporuka elektro ormana sa ugrađenom niskonaponskom

opremom,• isporuka novih elektro motora i frekventnih pretvaraa,• isporuka upravljakih elektro ormana,• izrada upravljakog softvera,• puštanje sistema u rad,• obuka korisnika.

U sklopu BTO 1 sistema se nalaze sledee mašine:• Jedan rotorni bager ER 1250;• Jedan samohodni transporter P 1600;• Šest transportera sa gumenom trakom;• Jedan odlaga ARs 1200.

Drugi sistem BTO 2 sainjavaju:• Jedan rotorni bager ER 1250;

RiTE Gacko,PK Graanica,Republika SrpskaRevitalizacija elektro dela BTO sistema(Bager-Transporter-Odlaga)




MIKRO KONTROL je izradio glavni elektro projekat, korisniki program za upravljaki sistem,isporuio frekventne regulatore i izvršio puštanje celokupnog sistema u rad.

Na površinskom kopu „Graanica“, RiTE Gacko, otkrivka se transportuje od drobilice doodlagaa preko sistema sa etiri transportera sa gumenom trakom širine 1400mm.

Svaki transporter sadrži motorni pogon sastavljen od tri motora, pojedinane snage 315kW.Motori su pogonjeni frekventnim pretvaraima tipa Siemens Sinamics G150. Pored glavnogpogona transportne trake, sistem obuhvata i niz pomonih pogona: podmazivanje, otkonici,merno-upravljaki i signalni elementi, rasveta duž transportera,...

Upravljaki sistem je zasnovan na PLC platformi. Operateru je ostavljena mogunost izboranaina rada transportera: automatski (blokadni) i pojedinani rad.

RiTE Gacko,PK Graanica,Republika SrpskaTransportni sistem polja C

U sklopu BTO 1 nalaze se 6 transportera sa gumenom trakomkoji su projektovani za kontinualni transport materijala sa bagera,odnosno pretovara (samohodnog transportera) do odlagaa. Usastavu svakog transportera postoje sledei pogoni:• Dva motora snage 250kW, 6kV (asinhroni kliznokolutni elek -

tromotori) za pogon transportera;• Pogon zatezanja trake transportera;• Pogon trake sakupljaa;• Elektrohidraulini otkonici glavnog pogona.Svaki transporter ima svoju pogonsku stanica u ijem sastavu senalazi i kabina operatera odakle se upravlja mašinom.

Mašina Ars 1200 je odlaga na gusenicama i zakretnim strelama.Njime se materijal prebacuje sa sistema transportera na odlagal ište.Svi pogonski potrošai su na naponskom nivou 0,5kV. Instalisanasnaga je 500kW. Mašinom se upravlja iz kabine operatera koja senalazi na gornjoj gradnji.

R u d a r s t v o




MIKRO KONTROL je ugovorio, kao podizvodjaSIEMENS-a, realizaciju PCS 7 (DCS) nadzorno-upravljakog sistema u sklopu “Projekta rekon-strukcije Topionice i izgradnje Fabrike sumporne

kiseline” za RTB Bor. Obim ugovorenog polslapodrazumevao je:• izrada izvodjakog elektro-projekta,• izrada i isporuka elektro-ormana,• izrada PCS 7 aplikativnog software-a,• puštanje u rad i obuka operatera,• izrada elektro-projekta izvedenog stanja.

Novi nadzorno-upravljaki sistem instaliran je naLiniji 1 Topionice i povezan na postojeu procesnuopremu i obuhvata sledee tehnološke celine :• reaktor,• plamena pe i loženje plamene pei,• kotao,• lteri.

RTB, Bor Rekonstrukcija topionice

R u d a r s t v o

Nadzorno-upravljaki system je realizovan na baziSIEMENS Simatic PCS7 DCS-a sistema. On se sas-

toji od jedne AS (Automatisation station) na bazi S7-400 PLC-a. Zadatak AS-a je da izvršava upravljakialgoritam i da Probus DP interfejsom komunicira

/ upravlja sa decentralizovanim vorovima koji pri-kupljaju / generišu procesne signale. Pošto prirodaproizvodnog procesa ne toleriše zastoje u sistemupostoje dva redudantna OS (Operator station)servera koji su preko Industrijskog Ethernet-a,povezani na AS inei zajedno tzv. Plant bus.. NaOS serverima se izvršava SCADA aplikacija i njeneekrane preuzimaju OS klijenti instalirani na istimraunarima. Predvidjena su po dva monitora poraunaru, a na svakom monitoru može se u datom

trenutku prikazivati poseban SCADA ekran. Usistemu postoji i ES (Engineering station) koja uSimatic PCS7 DCS-u služi za konguraciju i pro -

gramiranje AS i OS sistema, kao i za monitorisanje AS aplikacije. Od PCS 7 alata su korišeni CFC(Continious Function Chart), tj. program za re-alizaciju kontinualnih algoritama (obrada procesnihsignala, interlokova, PID regulacionih petlji), SCL(Structured Control Language) tj. programski jezikslian Pascal-u za realizaciju nestandardnih automa-

tizacionih algoritama, SFC (Sequential FunctionChart) tj. program za realizaciju sekvencijalnih al-

goritama. Prilikom realizacije ovog projekta imple-mentirano je približno 250 real-time AS procesnihobjekata (PO).




Ugalj sa površinskog kopa „Tamnava-Zapadno polje” se dopremado postrojenja Drobilana, gde se vrši mlevenje i utovar u vagone zaTermoelektranu „Nikola Tesla” u Obrenovcu. Transport uglja kroz“Drobilanu” se vrši preko ukupno 24 trana transportera. U trans-portu uestvuje i kombinovana mašina RS1 koja služi za privremenoodlaganje uglja. Ugalj i ugljena prašina se tranim transporterima-dodavaima prebacuju u 8 bunkera koji služe za privremenoskladištenje. Prosuti ugalj pored vagona se jednim elevatorom

vraa u bunkere. Merenje dopremljenog uglja se obavlja preko 4 trane vage. Izbor tehnoloških linija, odnosno preusmeravanje transporta uglja se vrši pomou 5 sipki i troje pokretnih kolica.Ugalj se drobi u 4 drobilice. Kao zaštita, ispred svake drobilica, jepostavljen uređaj za prepoznavanje metalnih materijala iz uglja. Zapotrebe široke potrošnje, pomou sita se vrši prosejavanje rovnoguglja (oslobađanje od prašine). Uzimanje uzoraka uglja za ispitivanje

se vrši pomou 4 uređaja, uzimaa uzoraka. Prebacivanje uglja izbunkera na transportne trake se obavlja pomou 5 ekstraktora.Uz pomo 4 dodavaa ugalj se ubacuje u vagone, kojima se poslezeleznicom transportuje do TENT-a.

Celokupni proces se obavlja u tri smene, 24h, bez prekida. Biloje potrebno ugraditi upravljaki sistem koji ima visok nivo pouzda -nosti i sigurnosti, koji može da obradi veliki broj signala, da je pov -eziv sa ostalim upravljakim sistemima u Drobilani i da predviđamogunost za budua proširenja. Iz tog razloga smo izabrali SimaticPCS7 (eng. Process Control System) koji je u osnovi DCS (eng. De-centralized Control System), decentralizovani upravljaki sistem.Upravljaki sistem obrađuje preko 2000 signala. Signali sapojedinanih pogona se prikupljaju u distribuirane jedinice kojesu postavljenje u upravljakim ormanima na 12 lokacija. Obradu

PD RB KOLUBARA, LazarevacRevitalizacija upravljanja svih linija na drobilani

Mikro Kontrol Beograd, u konzorcijumu sa Siemens-om Beograd, je uspešno izvršio re - vitalizaciju upravljanja i nadzora svih linija na drobilani. Celokupni posao je obuhvatao iz -radu glavnog elektro projekta, izvođakog projekta i projekta izvedenog stanja, isporuku imontažu opreme i puštanje sistema u rad.

R u d a r s t v o




Revitalizacija upravljanja svim linijama na drobilani je obuhvatilasledee faze:• Izrada glavnog elektro projekta.• Izrada izvođakog elektro projekta.• Montaža, isporuka, postavljanje i povezivanje 14 elektro orma-

na sa upravljakom opremom, 2 rek ormana sa raunarskom imrežnom opremom, LCD televizora 70’’.

• Izrada upravljakog programa i generisanje izveštaja (smenski,dnevni,...).

• Puštanje celokupnog sistema u rad.

• Izrada elektro projekta izvedenog stanja.• Obuka korisnika.

Novim upravljakim sistemom visoko je podignut nivo pouzadnostirada svih pogona Drobilane.Obezbeđeno je sigurnije i tanije praenje rada Drobilane, ime sebrzo uoavaju upozoravajua i alarmna stanja p ogona. Na taj nainse brzo detektuje problem i pristupa se njegovom otklanjanju.Znaajno se skrauje vreme trajanja zastoja.Upravljaki sistem automatski pravi neophodne izveštaje (dnevni,smenski, meseni,...). Svi potrebni podaci u toku rada procesa seskladište na arhivskoj stanici. Analizom izveštaja se uoavaju kritine

take u proizvodnji, što dalje omoguava i pri menu odgovarajuihmera za njihovo uklanjanje, kao i za unapređenje i poboljšanje ce-lokupne proizvodnje.

svih signala iz pogona i izvršavanje korisnikog programa obavlja

tzv. AS (eng. Automatization Station). Di stribuirane jedi nice i ASsu povezani optikim kablovima, protokolom PROFIBUS DP u re -dundantnom prstenu. Nadzorni sistem se sastoji iz 2 redundantnaOS (eng. Operator Station) SCADA servera (operatorske SCADAstanice), jedne ES (eng. Engineering Station-Inženjerske stanice),pet OS klijenata i jednog arhivnog servera. Kako proces ne trpizastoje u proizvodnji, odatle je izvedena redundancija na nivou

AS sta nice (PLC-a), na nivou PROFIBUS DP mrežnog procesorai mreže, i na nivou OS SCADA stanica. U sluaju otkaza glavnoguređaja (AS, OP ili linija mreže) pomoni (backup) uređaj auto -matski i bez zadržavanja preuzima kontrolu. Zbog potrebe rada napojedinim pogonima u lokalu, na svakom od upravljakih ormana ukojima su smeštene periferne jedinice, je postavljen operator panelu touch izvedbi, na kome se mogu videti svi podaci vezani za radDrobilane. R

u d a r s t v o




JP RB KOLUBARA

DP KOLUBARA PRERADA, KolubaraUpravljaki sistem III faze suve separacije

Mikro Kontrol je realizovao projekat “Zamenai rekonstrukcija sistema upravljanja i nadzorana postrojenju III faze Suve separacije – Vre-oci”. Projekat predstavlja moderno rešenjenadzorno – upravljakog sistema baziranog naumreženim PLC uređajima i SCADA nadzor -

nom sistemu. Sistem je raelizovan u rekord-nom roku, u periodu redovnog remonta, a ra-dovi nisu prouzrokovali ni dan nepredviđenogzastoja postrojenja.

Na postrojenju UV2 izvršena je zamena starogsistema “PROCONTIC” koji je bio sastavljenod etiri jedinice kapaciteta po 256 ulaza / iz -laza. Novi sistem je realizovan na bazi jednogPLC-a odgovarajueg kapaciteta uz određenapoboljšanja i proširenja funkcija. Pre svega, tose odnosi na poveanu sigurnost i signalizacijuprilikom starta pojedinih traka, odnosno auto-matskog starta nakon zastoja. U samom pos-

trojenju i u sobi dispeera postavljeni su grakioperator paneli u “touch” tehnologiji na kojima

je obezbeđena vizualizacija procesa, kompletnadijagnostika i prikaz alarma. PLC konguracijaomoguava prihvat merenja struje i tempera-

ture namotaja motora.

Na postrojenju Dnevnog bunkera izvršena

je rekonstrukcija upravljakog sistema. Pre- thodna relejna logika zamenjena je sa PLCuređajima. Klizni voz i svaki od Izgrtaa up-ravljani su sa po jednim PLC-om. Tu je i PLCkonguracija koja je namenjena zajednikimfunkcijama i sadrži merne ulaze za signale nivoau pojedinim elijama Dnevnog bunkera, struje i

temperature motora.

Na postrojenju Utovarnog mesta je realizo - van PLC sistem sa odgovarajuim mernimulazima za signale struja i temperatura namo -

taja motora. Tu je i graki operator panel u“touch” tehnologiji za potrebe dijagnostike i vi-zualizacije. U Upravnoj zgradi i u prostorijamaOdržavanja realizovane su nadzorne SCADA

R u d a r s t v o

aplikacije. Osim vizualizacije, na raspolaganjusu parametri potrebni za kvalitetno praenjerada procesa i samog upravljakog sistema.

Kao PLC mreža izabran je “Controller Link”zbog izvanrednih performansi u radu i mnogo-

brojnih prednosti koje pruža u održavanju sistema. Kao SCADA mreža koristi se Ethernet.Umrežavanje nadzornog sistema je realizo-

vano optikim kablom iz razloga vee pouzda-nosti u radu. Sa svih lokacija sistema je moguemonitorisati, vršiti dijagnostiku i programerskeintervencije na svakom PLC uređaju u mreži.

Za isporueni sistem Mikro Kontrolobezbeđuje kompletnu tehniku podršku irezervne delove u garantnom i vangarantnomperiodu održavanja.




POMETON TIR, Bor Inžinjering usluge na izmeštanju i dopuni elektroopreme za Fabriku bakarnog praha u Boru

Bakarni prah istoe 99,5%-99,7% zaštienod oksidacije, nalazi veliku primenu u razliitim

granama industrije i proizvodima (sinterovanje,koioni sistemi, kontakti, zavarivanje,lemljenje,plameno seenje, dijamantski alati, …)

U sklopu rekonstrukcije pogona za proizvodnju

“Fabrike bakarnog praha Pometorn TIR” MikroKontrol je izvršio :• isporuku elektro-opreme za nadzor i

upravljanje (PLC, touch paneli, SCADA,frekventni i temperaturni regulatori),

• izradu glavnog elektro-projekta,• projektatntski nadzor nad elektro-radovima,• izradu nadzorno-upravljakih aplikativnih

programa (PLC, touch paneli, SCADA),• puštanje u rad, probni rad i dokazivanje

kapaciteta,• izradu elektro-projekta izvedenog stanja

objekta.

Celokupna tehnološka linija obuhvata preko 40motornih pogona, oko 40 elektro-magnetnih imotornih ventila kao i tiristorske regulatore grejaasnage 3x64kW. Rekonstrukcijom su obuhvaenesve tri tehnološke celine pogona :

• elektroliza,

• separacija i pranje bakarnog praha,• sušenje i prosejavanje

Tehnološki proces poinje elektrolizom bakra radidobijanja suspenzije bakarnog praha i sumpornekiseline. Suspenzija se vacuum sistemom

transportuje ka delu pogona za centrifugiranje.U centrifugi se vrši izdvajanja bakarnog praha izsuspenzije kao i njegovo pranje i cedjenje. Bakarniprah se nakog toga transportuje u deo pogona zasušenje u kome se vrši i prosejavanje, odnosnorazdvajanje bakarnog praha prema veliini granula.

Nakon rekonstrukcije znaajno su poveani kvaliteti kapacitet postrojenja. R

u d a r s t v o






RT Bor grupa - T.I.R. Bor

U Topionici se proizvodi anodni bakar koji se dobija preradom šaržesastavljene od koncentrata bakra i topitelja. Koncentrat bakra, kvarci krenjak se dopremaju železnicom, kamionima ili transportnim

trakama iz pogona ltracije. Prispeli materijali se transportuju doskladišta ili do “bedinga”, i dalje ka “eš” pei, konverterskim bun-kerima ili reaktoru 200t.

Materijali dopremljeni železnicom se istovaruju pomou tumbaa vagona – posebnog sistema koji ini više elektrohidraulikih i ele-ktromotornih mehanizama za blokadu i stezanje vagona, i njegovookretanje za 180o. Transportne trake za dopremanje koncentratasu grupisane u jednu od pet funkcionalnih celina; u principu, trakejedne funkcionalne celine rade nezavisno od druge, izuzev ako se

funkcionalne celine ne nadovezuju u blokadnom nizu.Za svaku pojedinu funkcionalnu celinu mogue je denisati gdeje poetak, odnosno kraj transportnog puta; tim izborom suomogueni, odnosno onemogueni pojedini elektromotorni po-

goni grupe. Redosled pokretanja odnosno zaustavljanja pogona uokviru jedne grupe uslovljen je blokadnom sekvencom, koja pratismer kretanja materijala. Ugalj koji se koristi za loženje plamenepei se doprema železnicom i kamionima. Transportne trake za do-premu uglja su grupisane u jednu od dve funkcijske celine (blokadne

grupe): celina koja doprema materijal ka bunkerima iznad mlinovaza ugalj, i celina koja doprema ugalj ka plamenoj pei. Kod ovih gru-pa je predinisan poetak i kraj transportnog puta.

Pored standardnih (jednosmernih) transportnih traka, u sistemu transporta koncentrata i topitelja postoje i sledei transportni sis-

temi i mehanizmi:• dvosmerne (reverzibilne) trake• transportne trake sa pogonom na oba kraja – ukoliko je

određena traka suviše dugaka, na oba njena kraja su montirani elektromotorni pogoni koji sinhrono rade u izabranomsmeru

• kolica: na traci koja transportuje materijal iznad više bunkeranalazi se poseban mehanizam koji je mogue pozicioniratiiznad određenog bunkera, i omoguiti njegovo punjenje

• reverzibilna kolica: na traci koja puni jedan bunker, kako bi seostvarilo njegovo ravnomerno punjenje koristi se ovaj mehani-zam pokretnih kolica koja reverziraju u smeru kada dođu dokraja bunkera

• “reklajmeri”: to je poseban sistem transportera kojima se materijal iz pojedinih bunkera “svlai” na transportnu traku kojase nalazi ispod

• mlinovi uglja, pumpe mazuta, vibro-sita

Na pojedinim transportnim trakama montirane su elektronske trane vage, iji signal služi operateru za praenje ostvarene koliinešarže. Upravljanje pogonima transportnih traka je realizovano u dvaosnovna režima rada:• u lokalnom – servisnom režimu mogue je pokretanje i

zaustavljanje svakog pogona sa njegovog lokalnog ormara,nezavisno od blokadnog niza grupe kojoj pripada; izuzetak inekolica sa poprenom trakom, kao i trake sa dva pogona, kodkojih postoje međusobne blokade i u ovom režimu rada. Kod

transportnih traka koje pomou kolica raspoređuju materijal u

Upravljaki sistem transporta koncentrata bakra i topitelja(u okviru projekta rekonstrukcije trafo-stanice TS1000)

jedan od više bunkera, instalirani su lokalni ormari na lokacijisvakog bunkera, na kojima su se nalazile komande za osnovnu

traku, poprenu traku i kolica, i postavljene međuveze izmeđuovih ormara, tako da ih upravljaki sistem “vidi” kao jednomesto komandovanja.

• u daljinskom režimu rada koji se realizuje PLC / SCADA sistemom, mogue je izabrati runi ili automatski strart pogonau okviru jedne grupe: u runom modu je sa SCADA stanicemogue pokrenuti svaki pojedini pogon ako su izabrani nje-

govi blokadni uslovi (stratovan pogon koji je posle njega usmeru kretanja materijala, denisan pu kretanja materijala),dok se u automatskom modu start i zaustavljanje svih pogonajedne grupe odvija sekvencijalno, po blokadnom nizu. Tokomrada mogue je promeniti mod jedne grupe sa automatskina runo, ime se operateru omoguuje da pojedine pogone

grupe zaustavlja ili pokree po želji.

Svim elektromotornim pogonima se upravlja preko Simocodepokretaa, koji su parametrisani tako da rad traka zadovoljava svesigurnosne standarde, kako u lokalnom tako i u daljinskom režimu

rada: upozoravajua zvuna i svetlosna signalizacija pri pokretanju,sigurnosno iskljuenje pogona (not-aus prekida, potezno uže, sen-zor iskošenja trake, detektor proklizavanja)

Upravljaki sistem tehnološke celine za pripremu i transport kon-centrata i topitelja je zasnovan na Siemens PCS7 decentralizovanomupravljakom sistemu(DCS) sledee konguracije:• Automatizaciona stanica (AS), realizovana kao industrijski

kontroler visoke pouzdanosti, neosetljiva na greške, projek - tovana sa redundansom tipa 1 od 2, tako da ostaje raspoloživaukoliko se pojavi greška na jednom od podsistema.

• Operatorski (OS) sistem ine redundantni OS serveri (imese obezbeđuje raspoloživost u sluaju otkaza jedne raunarskestanice), i dve OS klijentske stanice

• “Proces Historian / Information server” raunar za arhiviranje

i analizu podataka , kao i za vezu sa nadređenim (MES) sist-emom

• “Web server” za daljinski pristup sistemu nadzora preko web-browser-a

• “Maintenance station” – radna stanica sa aplikacijomprilagođenom održavaocima DCS sistema

• “touch- screen” operator panel za kontrolu pogona “tumbaa” vagona

Redundantna AS je preko Probus DP Y-linkova povezana sa9 MCC polja; u svakom od MCC polja su smešteni Simocodepokretai jedne funkcionalne grupe, a ostatak polja sadrži pokretae“tumbaa” vagona, kao i opštih pogona (pumpe, itd.). Ukupan brojelektromotornih pogona za transport koncentrata i topitelja je 105.

Tokom realizacije projekta upravljakog sistema za transport kon-centrata i topitelja, Mikro Kontrol je angažovao sledee strunekadrove:• izvođaki projekat i projekat izvedenog objekta: dva inženjera

u ukupnom trajanju 30 dana

• montaža DCS i povezivanje upravljakog ormara i raunarskogrek-ormara: 4 elektromehaniara u ukupnom trajanju od 30dana

• programiranje PLC i SCADA aplikacije: dva inženjera, u ukup-nom trajanju 45 dana

• testiranje i puštanje u rad: tri inženjera, u ukupnom trajanjuod 20 dana

Specinost u realizaciji projekta bila je injenica da je dozvoljeno vreme zastoja, uslovljeno tehnološkim procesom u topionici, bilo3 dana; zato je bilo veoma važno da se proces funkcionalnih ispiti-

vanja (“hladne” probe, bez povezanih energetskih kablova ka elek - tromotornim pogonima) uradi pažljivo i temeljito, kao i da se obukaoperatera, naviklih na stari sistem upravljanja (sistemom prekidaa,

tastera i signalizacije na sinoptikoj tabli) izvrši tokom puštanja u radsvake pojedine grupe. M

e t a l u r g i j a




Radi obezbeđivanja visokog koecijenta ekasnosti procesa sagor -evanja u Visokoj pei (visoka proizvodnja, niska potrošnja koksa)

neophodno je obezbediti konstantne parametre dolaznog materijala – sinterovane rude. Procesom s interovanja se termikiobrađuju rude gvožđa metodom potpaljivanja goriva u mešavini iprosisavanjem vazduha, ime dolazi do uklanjanja vode i isparljivihmaterija, razlaganja karbonata i molekula oksida, sulda, itd. Cilj

tehnološkog procesa je da se dobije samotopivi sinter, jer se takavlako i ekasno topi u Visokoj pei.

Predmet ovog projekta bila je rekonstrukcija upravljakog sist emalinije za sinterovanje rude i hlađenje i prosejavanje sintera. Na os-novu dokumentacije prethodnog (starog) sistema ta linija je poz -nata pod nazivom Linija aglomeracije br. 4, a transporter sa sinterkolicima poznat je pod nazivom aglomašina.

TEHNOLOŠKI PROCESSirovi materijal koji dolazi u pogon aglomeracije se vlaži, meša isistemom transportera doprema do bubnjaste hranilice i sameaglomašine, odnosno transportera sa kolicima u koje se ubacu -

je materijal koji potom ide kroz pe. Energenti su gas i vazduh,ijim mešanjem u zadatom odnosu se dobija zadata temperaturapeenja, odnosno sinterovanja.

Posle pei sinterovan materijal se skida na linijski hladnjak koji takođe predstavlja transporter sa kolicima; proces hlađenja se vršisporim kretanjem kolica i pomou ventilatora hlađenja.

Ohlađeni materijal se klasira (prosejava), i sitnije granulacije trans -porterima odlaze ka visokoj pei, a krupnije se vraaju u procesproizvodnje – sinterovanja.

Tokom svih faza procesa sinterovanja se vrši i otprašivanje pomoudva elektrolterska postrojenja. Ventilator prašine ima zadatak dausisa prašinu sa linije sinterovanja br. 4 preko elektroltera i da je

putem izlaznog cevovoda pošalje u atmosferu.

REGULACIONE PETLJESvi navedeni regulacioni krugovi softverski su implementirani uupravljakom algoritmu PLC-a.Regulacija nivoa u protonom bunkeru mešavineRegulacija nivoa u protonom bunkeru mešavine ostvaruje se ko-rekcijom zadatog protoka mešavine vaga.U sklopu realizacije posla Mikro Kontrol je isporuio, montirao ipustio u rad trane vage Siemens Millt ronics weighfeeder 1200, saupravljakim modulom BW500, sledeih karakteristika:• Kapacitet vage: 200t/h• Radna dužina: 3m

REGULACIJA PROTOKA VODERegulacija protoka vode vrši se promenom pozicije regulacionog

ventila vode. Ovaj krug je u sprezi s a krugom regulacije vlažnosti(kaskadna regulacija)

• Regulacija temperature u 17.toj vakuum komori

• Regulacija temperature u 17. komori se vrši korekcijom br -zine aglomašine. Pri regulaciji se prati prol temperatura usvih 18 komora

REGULACIJA TEMPERATURE U PEćIRegulacija temperature u pei se ostvaruje promenom koliinemešavine gas/vazduh koji se dovodi u pe.Na osnovu zadatog protoka gasa i unetog odnosa gas - vazduh seizraunava zadati protok vazduha.

STRUKTURA UPRAVLJAčKOG SISTEMA Sistem je realizovan sa decentralizovanom arhitekturom: Pro -bus DP komunikacija za vezu sa decentralizovanim periferijama,i ProNet komunikacija za vezu sa SCADA i HMI. Komunikacionimedijum je optiki kabl.

US STEEL SERBIA, SmederevoRekonstrukcija upravljakog sistemalinije 4 aglomeracija

M e t a l u r g i j a



C O M M U N I C A T I O N S

C H

E M A S I N T E R L I N E 4


Jezgro sistem ini Master PLC, u kome se izvršava upravljaki algo-ritam, i koji predstavlja master komunikacije; smešten je u ormaruu Operativnom centru, i sadrži određen broj centralnih I/O modulaza prikupljanje analognih signala i vezu sa pogonima regulacionih

ventila. Decentralizovane periferije (8 vorova) smeštene su u or -marima duž pogona aglolinije, i služe za prikupljanje lokalnih digi -

talnih /analognih signala i slanje komandi izvršnim organima. Perif -erija zadužena za elektroltersko otprašivanje predstavlja IntelligentSlave, odnosno nezavisno od master PLC-a izvršava upravljakialgoritam, a sa njim komunicira i razmenjuje podatke.Konguracija upravljakog sistema (master i decentralizovane perif -erije) su sa postrojenjem aglolinije povezani preko:• 1275 digitalnih ulaza, galvanski odvojenih releima• 248 digitalnih izlaza, galvanski odvojenih releima• 137 analognih ulaza, galvanski odvojenih izolacionim pojaalima

i pretvaraima Pt100/4-20mA i termopar/4-20mA • 8 analognih izlaza

Kontrola i nadzor procesa vrši se preko dva 15” HMI (Touch-screenpanela), dok se nadzor i vizuelizacija procesa sa logovanjem poda-

taka vrši preko SCADA sistema (1 server i dva client raunara). Zapristup pojedinim ekranima (zadavanje parametara, i sl.) obezbeđenisu razliiti nivoi kontrole pristupa. Realizacija projekta Upravljakogsistema aglolinije br. 4 u USSteel Serbia obuhvatala je sledee faze:• demontažu opreme starog upravljakog sistema, ispitivanje

kablovskih veza sa eliminisanjem i pasiviziranjem neispravnihi nepotrebnih kablova

• realizaciju izvođakog projekta i projekta izvedenog stanja• postavljanje novih kablovskih trasa, isporuku i postavljanje

novih kablova (signalnih, energetskih i komunikacionih, uku-

pno oko 22km)

• ispitivanje i popravku impulsnih cevi, isporuku i montažudavaa pritiska i protoka (u sklopu ove faze ugrađeno je 29davaa diferencijalnog pritiska Siemens Sitrans)

• Isporuku i montažu TC (tip S i K) i Pt100 sondi, ukupno 45kom

• Isporuku, montažu i puštanje u rad tranih vaga Siemens Mill- tronics

• Isporuku, montažu i puštanje u rad meraa vlage• Proizvodnju, isporuku, montažu i povezivanje 11 slobodno-

stojeih PLC i MCC ormara, dva slobodno-stojea komandnapulta i preko 70 lokalnih komandnih pulteva

• denisanje upravljakog algoritma rada linije na bazi prethodnedokumentacije, realizacija, dokazivanje performansi u fab-rici Mikro Kontrol (FAT), probno puštanje u rad (cold start) ipuštanje u rad sa proizvodnjom na liniji (hot start)

S obzirom na kratak rok za realizaciju posla (170 dana od ugo - varanja) pojedine faze su se morale preklapati, kao npr. f azademontaže opreme sa fazom projektovanja i proizvodnje or -mara, faza projektovanja ormara sa fazom naruivanja opreme,ali zahvaljujui velikom iskustvu naših strunjaka i zalaganju svihuesnika u projektu (u projektnom birou, u fabrici i na terenu)zadatak je uspešno obavljen: cold –start linije je izvršen 20 danapre ugovorenog roka.

Prilikom realizacije posla angažovani su radnici sledeih prola:• inženjeri u projektnom birou i na terenu (9000 inženjer –

sati)• elektromehaniari na terenu (13000 mehaniar -sati)• elektromehaniari u fabrici (5000 mehaniar -sati)

• mehaniari mašinstva na terenu (1000 mehaniar – sati)





US STEEL SERBIA, SmederevoNadzorno upravljaki sistem proizvodnelinije konvertora br.3

Proces proizvodnje elika se odvija u konvertoru, Šarža za svaku vrstu elika se sastoji od tehnološki denisane koliine tenog gvožđa, elinog loma, koliine kiseonika koju trebauduvati, koliine nemetalnih dodataka i metalnih legura koje treba izdozirati. Nakon spravl -janja elika vrši se izlivanje šljake i elika u lonce koji se dalje transportuju - šljaka ka odlagalištušljake, a elik ka odeljenju vanpene obrade i dalje ka odeljenju livenja.

U toku trajanja šarže u konvertoru se oslobađa velika koliina gasova. Odsis konvertorskih gasova se obavlja pomou ventilatora velike snage (2MW) i ventilacionog sistema u kom se vrši i preišavanje gasova. Ovaj sistem je hlađen vodom visokog pritiska (33 bar) ije snab-devanje obezbeđuje pumpna stanica koja pripada energani. Primenjeni su PLC uređaji kojisu međusobno umreženi industrijskom Controller Link mrežom realizovanom kao prstenoptikim kablom (Optical Token Ring). Za sistem distribuiranih ulaza/izlaza korišen je De -

viceNET.

Komunikacja na SCADA nivou je Ethernet, a medijum koji povezuje pumpnu stanicu 2/2 i glavnu komandnu sobu takođe je optiki kabl. Primenjeni sistem ima preko 1000 ulazno/izlaznih signala i pokazuje izuzetne performanse i pouzdanost u radu u izuzetno teškim in -dustrijskim uslovima.





Spajanje krajeva dva koluta meke čelične trake u cilju pravljenja beskonačne trake za

dalju obradu se obavlja na Mašini za sučeono zavarivanje – Varilici ETL. U toku ek -

sploatacije dolazi do prekida varenja usled otkaza nekih od elemenata mašine (ventili,

krajnji prekidači,...). U postojećem sistemu ne postoji nikakav sistem alarmiranja koji

bi uputio na uzrok kvara, pa je otkrivanje i otklanjanje kvara iziskivalo dosta vremena

i dosta zastoja pogona. U cilju smanjivanja vremena dijagnostike kvara, uveden je

nadzorni sistem koji kontinualno prati proces varenja i u kritičnim trenucima informiše

koji od elemenata može biti uzročnik kvara, tj. zastoja.

US STEEL, ŠabacSistem za monitoring i dijagnostiku varilice zaformiranje beskonane trake crnog lima

US STEEL SERBIA, SmederevoRekonstrukcija pogona kolica glavne trake na portal-nom odlagau rude u Smederevu

Portalni odlaga rude je rudarska mašina koja dopremljenu gvozdenu rudu odlaže nadeponiju rude odake se ona drugim mašinama (port alni oduzimai) otprema dalje u pogon

Aglomeracije na liniju za sinterovanje. Mašina se nalazi u pogonu U.S.STEEL na skladišturude „Rudni dvor“ i predstavlja kapitalnu mašinu koja, zbog prirode tehnološkog procesa,radi 24h i za koju u pogonu ne postoji rezerva.

Pogon kolica glavne trake je pogon koji je u stalnom ra du i iji je zadatak da rudu koja dolazi glavnom trakom raspoređuje po deponiji tako da ova ima pravila n oblik (trapezoidalanpopreni presek) pogodan za rad oduzimaa i dalji transport odložene rude.

Prvobitno pogon nije bio regulisan, a motor je bio upuštan direktno. Obzirom na estepromene smera kolica u radu, ovo je izazivalo mehanike udare i zakošenja portala, štoje konano prouzrokovalo este zastoje i mehanike probleme na konstrukciji portala iugrozilo sam životni vek mašine.

Uvođenje regulacije na pogon kolica glavne trake omoguilo je mekano pokretanje izaustavljanje kao i podešavnje brizine kolica. Sistem je integrisan u postojeu instalacijua omoguio je znaajna poboljšanja u eksploataciji opreme. Problem zakošenja portalapotpuno je eliminisan, što e konano obezbediti dug vek i pouzdan rad.





US STEEL SERBIA, SmederevoUpravljaki sistem kade za hromiranje

Mikro Kontrol je isporuio upravljaki sistem linije za hromiranje koji ima sledee funkcije:

• Vrši monitoring parametara DC Ispravljaa 15.000A, 20VDC• Integriše funkcije upravljanja skruberom (ventilator, demi voda,..)• Merenje i regulacija temperature u kadi za hromiranje• Merenje i regulacija nivoa u kadi za hromiranje (ultrazvuno merenje nivoa)• Upravljanje i regulacija brzine duvaljke (frekventna regulacija)• Automatski ciklus recirkulacije, ispiranja i formiranja hromne vode• Upravljanje pumpama i tropoložajnim ventilima





Za rmu MARS CONTICAST TECHNOLOGIES iz Rige, Letonija,isporueno je šest sistema za upravljanje povlaenja odlivaka za livnumašinu za vertikalno livenje na dole. Sist em za povlaenje odlivaka jesa vunim valjcima koje pokree AC servo motor sa konicom snage4,4kW preko servo reduktora.

Izvlaenje livenog prola se vrši ciklino: kretanje-pauza. Kretanjese deniše kao ugao zakretanja vunog valjka izraženog u mm kojebi ostvario liveni prol u pravolinijskom kretanju, a pauza u sekun-dama i delovima sekude. Ovako izabran sistem omoguava kretanjedo 8 puta u sekundi sa korakom 21 mm i promena parametara semože vršiti u toku livenja bez zaustavljanja mašine. Sistemom supredviđena i merenja temperatura koje su bitne za proces (u livnomloncu, površine livenog prola, ulaz i izlaz vode kristalizatora,...) kao i

kontrola rada gorionika za zagrevanje livnog lonca i merenje protoka goriva i vode za hlađenje.

Za lakše upravljanje mašinom i praenje tehnologije sa korekcijamau toku rada predviđeno je:• postojanje tzv. baze znanja, tj. određeni liveni prol imae

preporuene parametre livenja (korak, pauza,...)• kao i arhiviranje podataka bitnih za proces livenja u toku 24h

(izabrani prol, brzina livenja, temperature, koliina izlivenogprola u kilogramima,...).

• povezivanje sistema na nadzorni SCADA raunar za daljinskoupravljanje.

MARS CONTICASTTECHNOLOGIES,Riga, LetonijaMašine za vertikalno livenje na doleza prole prenika do 51 mm i zaprenike u opsegu 13-66 mm

US STEEL SERBIA, SmederevoUpravljako nadzorni sistem postrojenja zapreišavanje otpadnih voda i izdvajanje mulja

Predmet projekta je da se za potrebe novo-isporuenog postrojenja pr eišavanja otpadnih voda i izdvajanja pepe la izradiupravljako nadzorni sistem sa SCADA aplikacijom daljinskog na -dzora. U okviru projekta je ugradjena u puštena u rad oprema zamerenje protoka, gustine, temperature, nivoa koja sa upravljakonadzornim sistemom omoguava pravilno funkcionisanje sledeih

tehniko tehnoloških celina:• Ugušiva-rezervoar u koji se dodavanjem okulanta (rast-

vor polimera) u ulazni tok postiže ta loženje suspendovanih

estica.• Pumpe za mulj - Frekventim regulatorom se postiže kon- tinuirano podešavanje kapaciteta pumpe za prepumpavanjemulja.

• Trakaste lter prese - Trakaste lter prese su isporuene salokalnim kontrolnim panelima i motorima koji su opremljenifrekventnim regulatorima. Kapacitet je određen brzinom l -

terske trake. Stepen izdvajanja vlage je određuju dva faktora:brzina lter trake i pritiska kojim se lterski kola potiskujeizmeđu lterskih traka. Pritisak koji dejstvuje na lterski kolapodeševa se hidrauliki sa lokalnog kontrolnog panela.

• Jedinica za pripremu i doziranje polimera - Doziranje polime-ra određeno je ulaznim protokom u ugušiva na osnovu

koga upravljaki sistem podešava izlazni protok pumpe zadoziranje polimera.

• Kompresorska stanica - Filter prese i jedinica za pripremupolimera se snabdevaju komprimovanim vazduhom.

Upravljaki nadzorni sistem objedinjuje funkcije upravljanja idaljinskog nadzora (SCADA) te prihvata signale:• temperature sa temperaturne sonde koja se nalazi na ul-

aznom cevovodu rezervoara• pozicije elektromotornog regulacionog ventila• protoka i gustine sa masenog meraa protoka i gustine• nivoa sa ultrazvunog meraa nivoa rezervoara• statuse grabulja-položaj, greške, moment grabulja, položaj

lifta• statuse lterskih presa – rad, kvar, moment,...• statuse polimer stanica – alarmi, rad,..• statuse kompresorskih stanica – rad, greška,..• statuse muljnih pumpi –start, stop, alarm,..





Postrojenje za otprašivanje je sistem za prihvat gasovitih i vrstihprodukata sagorevanja koji nastaju u procesu topljenja ba -karnih legura, sa 12 elektro-indukcionih, 4 livne pei i uređaja zaodmašivanje mesinganih opiljaka (špona) u pogonu LIVNICE VB-Sevojno. Postrojenje je podeljeno na 3 nezavisne linije koje u svomsastavu sadrže usisne haube, cevovode, ciklone, vreaste ltere.

Filtrirani gasovi prolaze kroz usisne centrifugalne ventilatore sapromenljivom brzinom, nakon ega odlaze u atmosferu prekodimnjaka. Sistem za upravljanje i regulaciju je koncipiran na bazimaster-slave konguracije (Probus DP) sa 5 distribuiranih lokalnihstanica.

VALJAONICA BAKRA,SevojnoRekonstrukcija sistema ventilacije iotprašivanja postojeeg pogona livniceSevojno

• Prihvata slabove težine do 40t koji dolaze sa vertikalnog iradijalnog liva;

• Smesti slab u neki od praznih džepova kade sa tekuom vo -dom;

• Po isteku zadatog vremena, a u skladu sa ostalim tehnološkimkriterijumima, ohlađen slab smešta u izlazne rolne;

• Obezbeđuje audio-vizuelni prikaz dinaminih stanja u sis - temu;

•Upravljaki sistem kontroliše kretanje pogona lifta snage250kW, traverzne snage 60kW, rolnica snage 7kW.

SARTID, SmederevoUpravljaki sistem jedinice za hlađenjeslabova





Mikro Kontrol je za potrebe „Kombinata Aluminijuma Podgorica“, izvršio rekonstrukciju mašine za seenje slabova od aluminijuma idrugih lakih metala.

Rekonstrukcija je podrazumevala projektovanje, izradu novih elek - tro-ormana za elektro-motorne pogone i upravljanje, programiranjei puštanje u rad. Instalacija same mašine omoguava stokažu, dovod-jenje, pozicioniranje i seenje slabova kao i evakuaciju iseenih ploai strugotine.

Slabovi se kranom spuštaju na amortizacioni sto koji je u sklopu do - vodnog transportera. Dovodni transporter doprema slab do ulaznogstola koji pozicionira slab, na veliinu za seenje. Nakon seenja,izlaznim stolom se se odresci dopremaju na evakuacioni stoodaklese dalje preuzimaju kranom. Na mašini je instalirano 16 elektro-mo -

tornih pogona i više od 20 hidraulinih ventila. Upravljanje motorimai hidraulinim ventilima vrši se sa novog operatorskog pulta. Mo-

tor testere pokree se preko SOFT STARTERA, a motori ulaznog iizlaznog stola preko FREKVENTNIH REGULATORA.

KOMBINAT ALUMINIJUMA,PodgoricaRekonstrikcija mašine za seenjeslabova od aluminijuma i drugih lakihmetala


Celokupan proces proizvodnje sirovih anodaje podeljen u tri celine, tri pogona: SKLADIŠTE(dopremanje koksa, smole i otpatka do torn-ja), TORANJ (pravljenje smeše po zadatim

tehnološkim operacijama) i PRESA (presovanje tzv.“zelenih anoda” ). Programabilni kontroleri i PC saSCADA softverom su povezani “Controller Link”mrežom visokih performansi. Komande i praenjeparametara procesa u realnom vremenu, istori-ju, grake prikaze, trendove i rad sa receptimaomoguavaju programabilni touch paneli (za svakucelinu po jedan). SCADA aplikacija omoguavakompletnu vizualizaciju procesa, rad sa bazom,izveštaje, alarme, istoriju podataka i trendove.

Obezbeđena je mogunost proširenja na nivou“FieldBus” komunikacije dodatkom “DeviceNet”ili “Probus” modula u PLC konguracije.

KAP-ANOTECH,PodgoricaUpravljanje i nadzorproizvodnje sirovih anoda



IZVOR za buduće generacije

VODOVOD




JP BEOGRADSKI VODOVOD

I KANALIZACIJA, BeogradFormiranje SCADA sistema za nadzor i upravljanje nadbunarima, distributivnim pumpnim stanicama i rezervoa-rima

Isporuka pumpi, frekventnih regulatora i soft-startera zarekonstrukciju 7 distributivnih pumpnih stanica

Obnova opreme za analizu kvaliteta vode V o d o v o d




Beogradski vodovod osnovan je pre 115 godina i tokom svog razvoja

neprestano je povećavao kapacitete prateći demografski i industrijski

razvoj grada. U ovom periodu broj Beograđana porastao je 25 puta a

količina proizvedene vode 110 puta. Kriza devedesetih zaustavila je sve

razvojne tokove. To se najviše odrazilo na primene savremenih rešenja

u oblasti nadzora i upravljanja proizvodnjom, distribucijom i kvalitetom

vode.

Vlada Japana, preko svoje agencije JICA (Japan International Coopera-

tion Agency), odobrila je JKP BVK (Beogradski vodovod i kanalizacija)

donaciju za realizaciju projekta za unapređenje vodosnabdevanja u Beo-

gradu. U okviru projekta predvidjeno je da se :

1. Formira SCADA (Supervisory Control And Data Aquisition) sis -

tem za nadzor i upravljanje nad bunarima, distributivnim pumpnim

stanicama i rezervoarima.

2. Isporuče pumpe, frekventni regulatori i soft-starteri za rekon -

strukciju 7 distributivnih pumpnih stanica,

3. Obnovi oprema za analizu kvaliteta vode.

Realizacija projekata podeljena je u dve faze. Prva faza imala je za cilj

formiranje SCADA sistema koji obuhvata ukupno 155 objekta :

• Glavni kontrolni centar (MCC - Main Control Centar) 1 lokacija

• Lokalni kontrolni centri (LCC - Local Control Centar) 4 lokacije

• Pumpne stanice A tipa (sa lokalnim SCADA serverom) 14 lokacija

• Pumpne stanice B tipa (bez lokalnog SCADA servera) 14 lokacija

• Bunarske crpne stanice 102 lokacije

• Rezervoari 20 lokacija

Na tenderu objavljenom u Japanu januara 2006. godine posao oko reali-

zacije projekta dodeljen je japanskoj kompanij EBARA i MIKRO KON -

TROL-u kao njenom podizvođaču.

Glavni funkcionalni zadaci postavljeni SCADA sistemu:

1.Prkupljanje i arhiviranje podataka

• Prikupljanje real-time digitalnih i analognih podataka sa svih ob-

jekata povezanih u sistem (oko 10.000 tagova);

• Arhiviranje svih relevantnih informacija dobijenih na osnovu priku-

pljenih podataka u relacionu bazu podataka;

• Prezentacija real-time i arhiviranih podataka putem sinoptičkih

ekrana, trendova, grakona i tabela.

2. Real-time kontrola i monitoring bunarskih pumpi

• Daljinsko upravljanje i monitoring za 65 bunarskih pumpi lociranih

na levoj obali reke Save preko LCC Bežanija;

• Daljinsko upravljanje i monitoring za 40 bunarskih pumpi lociranih

na desnoj obali reke Save preko LCC Banovo brdo;

3. Real-time monitoring distributivnih pumpnih stanica i rezervoara

• Monitoring 27 distributivnih pumpnih stanica povezanih direktno

na MCC ili preko nekog od četiri LCC-a;

• Monitoring 20 rezervoara povezanih direktno na MCC

Hijerarhiski, prema toku informacija, arhitektura SCADA sistema

podeljena je u tri nivoa. Ovakvu organizaciju diktirale su predviđene

funkcije koje je sistem morao da ispuni kao i topologija objekata lociranih

u prečniku od oko 40km. Na prvom, najvišem, nivou nalazi se MCC

(Main Control Centar) u kome se prikupljaju, prezentuju i skladište in -

formacije sa svih objekata povezanih u sistem. Na ovoj lokaciji instal-

irano je ukupno 6 servera i 4 radne stanice :

• Master SCADA server predstavlja glavni SCADA server u sistemu.

U njemu se nalaze real-time podaci prikupljeni sa svih objekata u

sistemu. Pored prezentacije real-time podataka za radne stanice

(oko 400 ekrana) ovaj server ima i funkciju da generiše sve vrste V o d o v o d




gračkih i tabelarnih izveštaja na osnovu arhiviranih podataka;

• Master SQL server odgovoran je za skladištenje svih tipova infor -

macija prikupljenih u MCC-u i četiri LCC-a u relacionu bazu poda-

taka radi njihove kasnije prezentacije i analize;

• Backup SQL server je redundantni SQL server u sistemu, a podatke

replikacijom dobija od master SQL servera;

• DC (Domai Control) server zadužen je z a ispravan domenski rad

celog SCADA sistema sa svim servisima koje jedan ovako složen

sistem zahteva;

• GPRS (General Packet Radio Service) server ima ulogu komunika-

cionog servera i zadužen je da prikuplja podatke sa svih objekata

koji su samo putem GPRS mreže povezani na MCC. Prikupljene

podatke ovaj server prosleđuje master SCADA serveru;

• WEB server u real time-u distribuira i prezentuje putem interneta

podatke arhivirane u SCADA i SQL serverima svim autorizovanim

korisnicima.

Drugi, srednji, hijerarhiski nivo predstavljaju četri LCC-a (Local Control

Centar). Svaki LCC ima funkciju da prikuplja, prezentuje i skladišti u

lokalu informacije sa objekata koji čine tehnološki zaokružene celine,

kao i da informacije dalje prosledjuje MCC-u.

Na sve četri lokacije instalirano je ukupno 10 servera i 4 radne stanice :

• Lokalni SCADA/SQL serveri za prezentaciju real-time i arhiviranih

podataka u lokalu instalirani na svakom od četiri postojeća LCC-a.

• Lokalni/redudantni DC serveri instalirani na LCC Bežanija i LCC

Banovo brdo;

• GPRS serveri za prikupljanje podataka sa bunarskih crpnih stani-

ca na levoj i desnoj obali Save instalirani na LCC Bežanija i LCC

Banovo brdo;

• TN (Telecommunication Network) server zadužen za nadzor nad

celokupnom telekomunikacionom mrežom SCADA sistema sa svim

pripadajućim komunikacionim linijama i uređajima;

V o d o v o d




JP BEOGRADSKI VODOVODI KANALIZACIJA, Beograd

Modernizacija sistema napajanja vodom7 pumpnih stanica u Beogradu

Na trećem, najnižem nivou, nalaze se sami objekti povezani na neki od

četiri LCC-a ili direktno na MCC. Pored upravljačkih elektro i komuni-

kacionih ormana na važnijim distributivnim pumpnim stanicama insta-

lirani su i lokalni SCADA/SQL serveri i radne stanice. Glavnu opremu

na objektima čine :

• 59 upravljačkih elektro-ormana proizvedenih i ispitanih po IEC

60439-1/ IEC 60204-1 standardima;

• 14 serverskih rack-ova sa pripadajućim SCADA radnim stanicama;

• 126 novih PLC-ova kao i oko 80 postojećih na kojima su izvršena

aplikativna prilagođenja kako bi mogli biti povezani u sistem;

• 25 touch operater panela;

• 20 analizatora hlora;

• 26 L3 switch-a, 32 SHDSL router-a i 149 GPRS router-a;

Svi objekti povezani su u jedinstveni telekomunikacioni sistem baziran

na Ethernet-u. Na bunarskim crpnim stanicama kao i rezervoarima

razmena podataka sa nadredjenim centrima realizovana je putem

Internet-a uz pomoć GPRS router-a. Za sve distributivne pumpne

stanice realizovani su redundantni komunikacioni putevi. U zavisnosti

od lokacije i raspoloživosti primarne komunikacione linije realizovane

ber-optičkim kablovima, SHDSL, ADSL ili WLL konekcijom, a sekund-

arni komunikacioni putevi realizovani su preko Internet-a pomoću

GPRS router-a.

V o d o v o d




Projekt modernizacije 7 pumpnih stanica na teritoriji grada Beo- grada se realizovao u okviru donacije vlade Japana, a na osnovu tendera koji je objavljen u Japanu. Realizacija p rojekta je ponovododeljena japanskoj kompaniji EBARA, a MIKRO KONTROL jeponovo izabaran za podizvođaa.

Granice projekta denisane su tenderskom dokumentacijom:• Izrada tehnike dokumentacije i montažu opreme koja je

predmet isporuke• Isporuka 24 pumpna agregata• Isporuka 8 frekventnih regulatora u svojim panelima• Isporuka 16 soft startera u svojim panelima• Izrada komunikacionog protokola između frekventnih regu-

latora i soft startera sa vodeim PLC-om• Isporuka ventila i transmitera pritiska• Isporuka Laboratorijske opreme

Pumpne stanice koje su predmet donacije imaju sledee karak - teristike :

1)PS-1a Bele Vode :• 3 horizontalne pumpe: 167 l/sec,160m• Motor pumpe : 400kW,400V • 1 frekventni regulator od 800A, 400V • 2 soft startera od 720A, 400V • Paneli za smeštaj frekventnih regulatora i soft startera u zaštiti

IP54

2)PS-1b Bele Vode :• 4 vertikalne pumpe : 250 l/sec, 90 m• Motor pumpe : 315kW,400V • 1 frek. regulator od 800A, 400V • 3 soft startera od 720A, 400V • Paneli za smeštaj frekventnih regulatora i soft startera u zaštiti

IP54

3)PS-18 Tašmajdan :• 4 utopne pumpe : 361 l/sec, 66m• Motor pumpe : 355kW,400V • 1 frek. regulator od 800A, 400V • 3 soft startera od 720A, 400V • Paneli za smeštaj frekventnih regulatora i soft startera u zaštiti

IP54

4)PS-19 Bežanija :

• 3 horizontalne pumpe: 200l/s, 46m• Motor pumpe : 132kW,400V • 1 frekventni regulator od 240A,400V • 2 soft startera od 250A,400V • Paneli za smeštaj frekventnih regulatora i soft startera u zaštiti

IP54

5)PS-23 Studentski Grad :• 5 horizontalnih pumpi : 500l/s, 53m• Motor pumpe : 400kW, 400V • 2 frek. regulatora od 800A, 400V • 3 soft startera od 720A, 400V • Paneli za smeštaj frekventnih regulatora i soft startera u zaštiti

IP54 V o d o v o d

6)PS-17 Zvezdara :

• 3 vertikalne pumpe : 120 l/sec, 80m• Motor pumpe : 160kW, 400V • 1 frekventni regulator od 305A, 400V • 2 soft startera od 300A, 400V • Paneli za smeštaj frekventnih regulatora i soft startera u zaštiti

IP54

7)PS-20 Železnik :• 2 vertikalne pumpe : 240 l/sec, 140m• Motor pumpe : 560kW, 690V • 1 frekventni regulator od 690A, 690V • 1 soft starter od 720A, 690V • Paneli za smeštaj frekventnih regulatora i soft startera u zaštiti

IP54

Zadatak MIKRO KONTROL-a je bio :

• Izrada elektro-tehnike dokumentacije• Isporuka frekventnih regulatora, soft startera, razvodnih or -

mana i ostale pripadajue opreme predviđene tehnikomdokumentacijom

• Montaža frekventnih regulatora i soft startera sa pripadajuomopremom u razvodne ormane ( panele ) sa stepenom zaštiteIP54

• Ispitivanje panela sa montiranom opremom u radionici• Izrada komunikacionog softvera za nadzor i upravljanje

frekventnim regulatorima i soft starterima

Svoju obavezu MIKRO KONTROL je obavio u dogovorenomroku. MIKRO KONTROL je angažovan od strane BVK za pištanjeu rad ovih panela.




JKP VODOVOD I KANALIZACIJA BEOGRADPOSTROJENJE ZA PRERADU VODA BANOVO BRDO Upravljanje procesom ltracijeMIKRO KONTROL je kao podizvođa rme „RAD GM A.D“ iz-

veo radove na sistemu automatskog upravljanja lterskim insta -lacijama na postrojenju za preradu vode JKP BVK Banovo Brdo.

Postrojenje za preradu vode Banovo Brdo predstavlja jedan od vitalnih punktova Beogradskog vodovodnog sitema sa a spektaprerade, proizvodnje i transporta iste vode u ditributivni sistem.U postrojenju se preradjuje podzemna voda koja se dovodi izreni bunara. Postrojenje se sastoji od tri lterske instalacije sa poetrnaest lterskih polja sa pešanom ispunom. Voda se pre l-

triranja propušta kroz sprej-aeratore u cilju odstranjivanja gvoždjaprocesom oksidacije i taloženjem u retenzionom bazenu nakonega se propuštanjem kroz pešane ltere mehaniki ltrira. Posledezinfekcije vode hlorom ona se distribuira potrošaima. Ukupnikapacitet postrojenja je 4100 l/s preišene vode.

U okviru rekunstrukcija prve i druge lterske instalacije realizovanje decentralizovani sistem za upravljanje i nadzor nad procesimaltracije i pranja pešanih ltera. Glavne komponente sistema su :• 38 programabilnih logickih kontrolera (PLC)• 38 „touch“ operator-panela (TP)• 3 kontrolera za merenje mutnoe• 28 ultrazvunih meraa nivoa• 42 meraa pritiska• 4 frekventna regulatora za pogon pumpnih agregata snage

110kW • 3 frekventna regulatora za pogon agregata duvaljki snage

110kW • 1 SCADA server • 2 SCADA klijenta• 2 L3 “switch”-a

Mreža kontrolera SCADA sistema fabrike za preradu vodebazirana je na “Ethernet“ komunikaciji i koncipirana t ako da svakalterska instalacije ima svoj “master” PLC koji sinhrinizuje rad iupravlja svim ostalim PLC-ovima na instalaciji. Svaki lter oprem-ljen je PLC-om namenjenim za kontrolu procesa ltracije i up-ravljanje ventilima ltera. Pored toga posebni PLC-ovi kontrolišurad pumpnih agregat i agregata duvaljki, upravljaju uzorkovanjemmutnoe i procesom aeracije. Za nadzor i komandovanje, umes-

to klasinog rešenja sa sinoptikim tablama, tasterima, signalnimsijalicama i panelmetrima, koriste se “touch” operator-paneli.Ceo sistem je integrisan u nadzorno-upravljaki sistem JKP “Beo -

gradski vodovod i kanalizacija”.

Sastavni deo posla bila je i izrada glavnog elektro-projekata, iz-rada elektro-ormana, povezivanje elemenata automatike naupravljaki sistem, izrada apupravljakih programa, puštanje u radi izrada projekta izvedenog stanja. V

o d o v o d




Mikro Kontrol je u okviru ugovorenih radova ralizovao elektroprojektovanje pogona duvaljki, nabavku i isporuku opreme, izradukablovskih trasa i ožienja, izradu algoritma rada na osnovu den -isanih ciklusa od strane korisnika i puštanje u rad sa dokazivanjemperformansi u procesu eksploatacije.

Upravljaki sistem duvaljki je izveden na platformi programabilnoglogikog kontrolera CJ2 (japanskog proizvodjaa opreme) koji jeputem eterneta povezan na centralnu SCADA aplikaciju. Pokre-

tanje motornog pogona duvaljki je realizovano pomou soft start-era SOLCON (Izraelskog proizvodjaa opreme).

Tehnološki zadatak sistema duvaljki je proizvodnja vazduha pritis-ka do 500mBar-a koji se koristi u procesu pranja lter polja.Duvaljke mogu raditi u automatskom i runom režimu, i spreg-nute su komunikacijom sa centralnim sistemom upravljanja takoda operater može videti sve relevantne parametre iz procesa ukoje spadaju:• protok vazduha prema lterpoljima prilikom pranja

vazduhom i kombinovanim pranjem vazduh-voda• signalizacija ostalim delovima sistem pranja tako da se može

brzo reagovati na poremeaje u procesu duvanja.

Obim urađenog posla i pogodnosti za korisnika:• Izrada projektne dokumentacije, izvođake dokumentacije i

projekta izvedenog objekta• Izrada, isporuka i povezivanje razvodnih ormara

• Izvođenje elektroinstalacionih radova na postrojenju (ka-blovske trase, provlaenje i vezivanje kablova)

• Izbor, isporuka, programiranje i puštanje u rad PLC (dokazivanje funkcionalnosti - SAT, FAT,..)

• izrada upustava, obuka operatera, isporuka celokupne at -estno projektne dokumentacije.

Pogodnosti koje je doneo upravljaki sistem su sledee:• poboljšano održavanje i regulisanje procesnih parametara

tako da je proces ponovljiv • detekcija i otklanjanje grešaka u sistemu u veoma kratkom

vremenu, jer se sistem monitoringa i snimanja procesnih veliina zasniva na eternet komunikaciji sa nadre djenim sistemom.

VODOVOD I KANALIZACIJA, Novi SadRevitalizacija upravljanja i energetike pogona duvaljki u ViK Novi Sad Investitor: “Milenium Team” Beograd

Nizvodna pumpna stanica Ada Ciganlija ima važnu ulogu u okviru hidrotehnikog sistema Savs-kog jezera i jedan je od najvažnijih objekata u okviru JP Ada Ciganlija.

Funkcije ove pumpne stanice su sledee:• prepumpavanje jezerske vode iz Savskog jezera u “Malo jezero”,• prepumpavanje jezerske vode iz Savskog jezera u čukariku rukavac,• prepumpavanje jezerske vode iz “Malog jezera” u čukariku rukavac

Mikro Kontrol je izvršio kompletnu rekonstrukciju elektro dela pumpne stanice koja je obuhvatila:• Isporuku elektro opreme: orman napajanja sa mernom grupom, orman opšte zaštite i

automatike pogona zatvaraa, ormane pogona utopnih pumpi 110 KW i 45 KW sa softstarterima i orman opšte potrošnje,

• Izvođenje radova na elektro instalaciji pogona pumpi i motornih zatvaraa, kunoj elektroinstalaciji i gromobranskoj instalaciji,

• Izvođaki elektro projekat i elektro projekat izvedenog objekta

NIZVODNA PUMPNASTANICA, Ada CiganlijaRekonstrukcija elektro dela pumpne stanice

V o d o v o d




Sirova voda gravitacijom dolazi sa kaptiranih vrela “Klisura1”, “Klisura2” i “Nemanja1” prekomeraa protoka u sabirni bazen, gde se vrši predhlorisanje. Iz bazena se usmerava u komorusa brzom i sporom mešalicom u kome se, zahvaljujui doziranju koaoka, vrši koagulacija iokulacija estica.

Iz komore se voda usmerava na pet otvorenih lterskih polja sa dvoslojnom ispunom. Svakomlterskom polju pridruženo je 6 pneumatskih ventila sa elektromagnetnim aktiviranjem: ventilsirove vode, ventil prvog ltrata, ventil kanalizacije, ventil vode za pranje i ventil vazduha zapranje lterske ispune, kao i regulacioni ventil iste vode. U lterskim poljim kontinualno semeri nivo, i na bazi ovog signala, kao i na bazi signala otvorenosti regulacionog ventila iste

vode, vrši se regulacija nivoa po zadatoj vrednosti. U sluaju zaprljanosti ispune, koja se indicirapoveanjem nivoa uprkos maksimalnoj otvorenosti ventila iste vode, aktivira se automatskasekvenca pranja, u kojoj pored navedenih ventila uestvuju i regulacioni ventil vazduha u kom-presorskoj stanici, pumpe za pranje i duvaljke za rastresanje ispune. Filtrirana voda gravitacijomodlazi u bazen iste vode, a odatle gravitacijom ka potrošaima. I u rezervoaru iste vode pratise nivo. Iz bazena iste vode obezbeđuje se servisna voda za pranje lterske ispune i glavnohlorisanje. Voda od pranja ltera vodi se u retenzioni bazen, gde se taloži mulj, a istaložena

voda recirkulacionim pumpama vraa u proces preišavanja. Izlazni kapacitet fabrike je 100l/s,uz garanciju kvaliteta po zakonskim normama.

MP VELIKA MORAVA, BeogradUpravljaki sistem u fabrici vode „Nemanja”, ćuprijaU okviru rekonstukcije vodovodnog

sistema Dervente, Mikro Kontrol jekao podizvodja rme Instel Bijeljina,isporuio upravljako nadzorni sistembaziran na GPRS komunikaciji razmenepodataka sa sledeih lokacija:

• Korae, Bilia Vrelo, Babino Brdo,Tomasovo Brdo, Gakovac, Lupl-janica, Vrhovi, Rabi

Isporueni sistem se sastoji iz:• dva SCADA sistema (jedan instal-

iran na lokaciji di rekcije u Derventii drugi u KKC Korae) koji putemGPRS-a komuniciraju sa masterPLC-om na lokaciji KKC Korae

• SMS servera na lokaciji KKCKorae koji u sluaju pojave alarmau sistemu, putem SMS poruka, isteprosledjuje na brojeve telefonaosoblja iz održavanja

• mreže PLC uredjaja koji GPRS ko-munikacijom prenose upravljako-nadzorne signale

• meraa protoka, pritisaka, nivoa in-staliranih u crpnim stanicama, rez-ervoarima, ,...

• regulacionih elektromotornih ventila instaliranih na cevovodima

Funkcije isporuenog sistema• Snimanje podataka sa rezervoara,

crpnih stanica i mogunost kasnijeanalize tih podataka i prikaza u viduizveštaja

• Upravljanje ukljuenjem,iskljuenjem pumpi na osnovu sig-nala nivoa, protoka, pritiska

• Operater na SCADA sistemu možepratiti trenutne nivoe rezervoara,

trenutnu otvorenosti ventila, ak - tivne alarme u sistemu, te donositiodluke koje akcije treba preduzeti

VODOVOD I KANALIZACIJA,Derventa, BiHUpravljako-nadzorni sistem

V o d o v o d




leptirastog zatvaraa iste vode (pozicija), pritiska, protoka prema

gradu, nivoa hlora u vodi, merenja mutnoe vode koje PLC prihvata i preuzima određenje radnje da bi se zadržao zadati alogritamrada fabrike. • Pranje lter polja vazduhom ili vodom realizovano je uz pomoduvaljki ili pumpi koje se ukljuuju automatski tokom ciklusa rada. • Filterska polja imaju dva režima rada i to ltriranje i ispiranje (uautomatskom modu rada i runom modu rada). • Na raunaru je instalirana SCADA koja je realizovana takoda operateru pruža mogunost da zadaje vremena rada pumpeduvanja vazduhom tj. pumpe za pranje vodom, maksi malne, mini-malne nivoe,.. • Operater na SCADA softveru može pratiti trenutne nivoe rez-ervoara, trenutnu otvorenosti ventila iste vode, aktivne alarme usistemu, mutnou odrešenog lter poja... • Scada automatski loguje sve relevantne podatke preišavanja

vode tako da tehnolog kasnije može pregledat i izveštaje o nivouhlora, nivoa vode u rezervoarima, protoku, pritisku na potisimaprema gradu,.. U okviru rekonstrukcije mašinskih sala, isporuen je

sistem kontorole i upravljanja novoisporuenih pumpi (pomoufrekvetnih regulatora i soft startera) koji ima sledee funkcije; • Potpuno automatski vodi proces održavanja zadatog pritiskau cevovodu prema gradu vodei rauna o dnevnom i nonomrežimu rada; • Vodi rauna o vremenu rada i habanja pumpi tako da svakapumpa radi podjednako; • Na SCADA sistemu prikuplja informacije protoka prema

gradu, potrošene vode pranja ltera, a operater na PC raunarumože videti sve elemente u sistemu vodosnabdevanja; • Integriše funkcije zaštita pumpi od pregrevanja, rada na suvo,...

Upravljaki sistem GPRS regulacije dislociranih objekta vodovoda(crpnih stanica, rezevoara,..) omoguuje sledee:

• GPRS komunikacija sa SCADA sistemom u KKC-u i sa svim

udaljenim lokacijama; • Akvizicja podataka sa rezervoara, crpnih stanica i upravljanjeukljuenjem, iskljuenjem pumpi na osnovu signala nivoa, protoka,pritiska; • pokrivenost svih lokacija u sistemu vodosnabdevanja sa GPRSsistemom; • smanjenje troškova intervencija na teritoriji pokrivenoj GPRS akoja je oko 70Km, kroz vizuelizaciju nivoa hlora u rezevoaraimahlornih pumpi, alarmnih stanja sistema vodonabdevanja.

Crpne stanice u sistemu vodosnabdevanja poseduju PLC koji vodiproces distribucije vode prema gradu i integriše sledee funkcije: • Ukljuuje bunarsku pumpu koje se nalazi dislocirana u bunarui koja vodu transportuje do rezervoara u crpnoj stanici prateisignale sondi zaštite rada na suvo u bunaru, sonde maksimalnog,minimalnog nivoa vode u rezervoaru i preduzima unpred den-isane radnje u sluaju pojave ovih signala; • Ukljuuje horizontalne pumpe koje crpe vodu iz rezervoara i

transportuju je p rema gradu vodei rauna o zaštitama motora,

redosledu i vremenu rada horizontalnih pumpi obezbedjujuiravnomerno trošenje pumpi; • Ukljuuje hlorinator u zavisnosti od potreba sistema za hlorom; • Sve relevatne signale GPRS komunikacijom šalje nadredjenomsistemu u KKC- u; • Na osnovu signala dobijenog sa transmitera pritiska upravljafrekventnim regulatorom koji održava zadati pritisak pokreuihorizontalne pumpe tj. menjajui im protok (br zinu obrtanja mo-

tora pumpe);• Upravlja soft starterima koji vode proces mekog starta i me -

kog zaustavljana bunarske pumpe, ograniavajui polaznu struju, vodei rauna o zaštiti motora i samog mehanikog sistema oso - vine pumpe(sa mekim statrom nema mehanikih udara na osovinu).

VODOVOD IKANALIZACIJA,S. Mitrovica

Kao podizvođa rme STRABAG

U cilju boljeg funkiconisanja sistema snabdevanja vodom kao i e-kasnijeg korišenja vodnih resursa u vodovodu Sremska Mitrovicaisporuen je sistem automatike koji pokriva sledee lokacije uprav -ljanja i nadzora: Sremska Mitrovica, Jarak, Matrinci, Veliki Radinci,Bešenovo, Šuljam, Grgurevci, Ležimir, Šišatovac, Mandjelos, Divoš,čalma, Laarak, Kuzmin, Sremska Raa, Bostut, Šašinci, Ravnje

Upravljaki sistem se sastoji od sledeih celina:

Komandno kontrolni centar KKC koji se nalazi na lokaciji fabrike vode u Sr emskoj Mitrovici gde su i sporuena dva SCADA sistema(jedan za kontrolu fabrike vode, a drugi za kontrolu perifernih dis-lociranih crpnih stanica i rezervoara)

Sistem upravljanja i nadzora fabrikom vode • Sa bunarskog kompleksa bunarskim pumpama voda se trans-portuje u rezervoar sirove vode, kroz aerator u lter polja zapreišavanje.Postoje 12 lterskih polja koja vodu koja dolazi iz rez-ervoara aeratora ltriraju i transportuju kroz hlorinator u rezervoariste vode. Svako ltersko polje ima ventile sirove, iste vode, prvogltrata, kanalizacije, vazduha, vode koji se upravljaju elektro pneut-maskim razvodnicima. • Filtersko polje poseduje merenja nivoa u rezervoaru, položaja V

o d o v o d




Svaki od PLC-ova kongurisan je da saodgovarajuim brojem ulaza odnosno izlazaprihvati signale (npr. sa diskretnih davaanivoa (MIN, MAX), analognog merenjanivoa,protoka itd.), odnosno izda komandepumpnim agregatima. Pored PLC-a na vra-

tima postojeeg elektro-ormana ugrađeni

su lokalni operator paneli za oitavanje tre-nutnog stanja.Za komunikaciju u sistemu predviđeni suGSM modem. Odabrani modemi pružajumogunost izbora servisa u okviru GSMmreže koji e se koristiti za prenos infor -macija u sistemu.

KOTOR, Kotor Upravljaki sistem pumpne stanice Orahovac i rezervoara

Dobrota 1, Dobrota 2 i Šk iljari JKP NAISUS, NišUpravljaki sistem nove crpnestanice na vrelu Krupac

U cilju crpljenja dodatnih koliina vode i u periodima kad nivo u vrelu »Krupac« znatno opadne, izgrađena je nova crpna stanicakoja obezbeđuje dodatnih 300-400 l/s vode. Crpna stanica ješahtnog tipa sa dva bunara orijentacione dubine 100 m. U sava-kom od bunara instalirana je po jedna pumpa snage 250 kW sapripadajuim frekventnim regulatorom.

Pumpnom stanicom komanduje se lokalno sa glavnog razvodaelektromotornog pogona ili daljinski iz komandno kontrolnogcentra stare crpne stanice. Daljinsko komandovanje u runomrežimu rada predvidjeno je sa komandno-kontrolne table. U au-

tomatskom režimu rada komande izdaje PLC na osnovu jednog

od tri denisana algoritma rada : (1) rad po nivou u jezeru, (2)rad po zadatom protoku i (3) rad po nivou u nadređenom rez-ervoaru. Ovako koncipiran režim daljinskog rada preko PLC-aomoguava punu eksibilnost sistema za sve radne režime uzpraenje koliine vode koja se plasira prema konzumu.

Pored poveanja koliine vode, nova crpna stanica je,zahvaljujui primeni frekventnih regulatora, omoguila i znatneuštede u utrošenoj elektrinoj energiji. Na grakonu se može

videti da je angažovana snaga za protok od 140 l/s oko 95 kW tj. samo oko 40% nominalne snage koja bi se utroši la kada b ise ovaj protok ostvario prigušenjem na cevovodu. Upravljakisistem sastoji se od dva PLC-a i dva frekventna regulatora,SCADA raunara, mernih instrumenata kao i druge opreme.

Isporuen upravljaki sistem koji se sastoji od PLC-a, touchpanela, frekventnih regulatora, kontinualnih meraa nivoa ipritiska ima funkciju da omogui sledee tehnološke zahteve:• Održava nivo u udaljenom glavnom rezervoaru na brdu

posredno putem zadatog pritisaka u glavnom cevovodu• Zaštita rada sistema na suvo• Zaštita od nestanka, asimetrije faza, pregrevanja motora• Prenos signala u udaljeni dispeerski centar • Integracija ’sleep’, ’snooze’i ’buster’ funkcije u upravljaki

algoritam

VODOVOD,PoekovinaUpravljaki sistem

V o d o v o d




Isporuen upravljaki sistem realizuje sledee zahteve tehnološkogprocesa:• ciklus ltracije vode koja prolazi kroz ltersko postrojenje• ciklus pranja ltera na osnovu zahteva sa diferencijalnog

presostata ili na osnovu vremena rada ltera• automatsko upravljanje elektromagnetnim pneumatskim ven-

tilima koji su izvršni organi za procese ltriranja i pranja (pranje vazduhom, pranje vodom, dreniranje,...)

• ukjuenje bunarskih pumpi, pumpi za doziranje, i podešavanjeprotoka na osnovu zahteva iz sistema

• doziranje KMnO4, hlora, PaCl-a u zavisnosti od protoka, i up-

ravljanje dozirnim pumpama ovih supstaci pomou analognihsignala koje generiše PLC

• zamena pumpi kako bi se podjednako trošile• zaštite pumpi i celog sistema od rada na suvo, prevelikog pritis-

ka, struje,...• funkcija protiv požarne zaštite tj. režim dopremanja vode u

sluaju požara u fabrici (prekida se noramalan rada punjenjai prelazi se u protiv požarni režim kada pumpe rade sa maksi-malnim protokom tj. brzinom okretanja)

• GSM prenos signala stanja sistema na specicirane GSM bro-jeve.

KUPUSINA, Sombor Upravljaki sistem regulacije pranja,ltriranja, hlorisanja PaCk, KMnO

4

Za potrebe kraljevakog vodovoda i bunarskog kompleksa ŽikoPolje isporueno je nekoliko upavljako nadzornih sistema i to:• Pumpna stanica za održavanje protoka i pritiska u glavnom ce-

vovodu, u okviru ega je isporuen upravljaki sistem baziran nafrekventnoj regulaciji i soft starterima (upravlja se sa etiri pum-pe) . Ugradjeni su i elektomagnetni merai protoka, hidrostatikimerai nivoa, transmiteri pritiska ije signale PLC obradjuje i na

osnovu parametara zadatih sa operator panela vodi proces snab-devanja vodom

• Merno regulacioni blok u okviru koga su isporueni i ugradjenielektromagnetni merai protoka, regulacioni elektromotorni

ventili,...Upravljaki sistem ima za cilj održavanje protoka• Merni upravljaki sistem rezervoara koji ima za cilj održavanje

nivoa vode u rezervoaru

Svi upravljaki sistemi su optikom povezani u jedinstven centralni na -dzorno upravljaki sistem preko koga operater utie na vodosnab-devanje grada.

KRALJEVO,Žiko PoljeUpravljako-nadzorni sistem

V o d o v o d




RT Bor grupa - T.I.R., Bor Upravljako nadzorni sistem fabrike zaneutralizaciju sumporne kiseline

V o d o v o d

Mikro Kontrol je u okviru ugovorenih radova realizovao elektro pro-jektovanje upravljakog sistema fabrike za neutralizaciju sumpronekiseline, nabavku i isporukuo preme automatike i instrumentacije,

izradu algoritma rada na osnovu denisane tehnologije od stranekorisnika i puštanje u rad sa dokazivanjem performansi u procesueksploatacije.

Upravljaki sistem je realizovan na platformi programabilnog logikogkontrolera proizvodjaa Siemens tip S7-300, koji je putem optike ieterneta povezan na centralnu DCS aplikaciju. Instrumentacija zamerenje i regulaciju procesnih veliina je proizvodjaa Siemens, Vega,Festo,...

Procesne veliine koje se mere su nivo, Ph merenja, Orp merenja,...

Realizacijom izrade upravljakog sistema je obuhvaeno:• Izrada projektne dokumentacije, izvođake dokumentacije i

projekta izvedenog objekta

• Izbor, isporuka, programiranje i puštanje u rad PLC (dokazivanjefunkcionalnosti pomou SAT-a, FAT-a,..)

• Izrada upustava, obuka operatera, isporuka celokupne atestnoprojektne dokumentacije

Pogodnosti koje je doneo upravljaki sistem su sledee:• poboljšano održavanje i regulisanje procesnih parametara, što

utie na stabilnost i ponovljivost procesa• detekcija i otklanjanje grešaka u sistemu je veoma brzo, jer se

svi neregularni dogadjaji i alarmi, procesne veliine snimaju.



snaga budućnosti

ENERGETIKA




Upravljaki sistem sainjvaju elektromotorni pogoni kon- trolisani frekventnim regulatorima, od kojih su:• pogoni oba dizanja i make izvedeni u okviru jednog

multridrive sistema sa rekuperacijom• pogoni portala sa dva pojedinana regulatora među-

sobno spregnuta jednakom raspodelom momentaoptreenja.

Upravljaki sistem je obuhvatio inadzor i kontrolu visineobe kuke, sigurnosni krug realizovan sigurnosnim releom,daljinsku radio komandu, monitoring brzine vetra i odgova-rajui alarmni sistem, monitoring težine tereta i odgovara -jui alarmni sistem, ogranienje brzine u odnosu na pozicijui teret, upravljanje vožnjom portala u smislu sinhronizacijerada pogona na obe strane, i ntegraciju nadzora i upravljanjapreko operator panela, rasvete, signalizacije, elektrohidra-

ulinih klešta ...

Pored isporuke opreme, izrade projektne dokumentacije,pisanja aplikativnog softvera, parametriranja regulatora ipuštanja sistema u rad MIKRO KONTROL je zajedno sasvojim konzorcijalnim partnerom zaduženim pre svega zarekonstrukciju i modernizaciju mašinskog dela krana, izvr -šio isporuku, montažu novih kablovskih kolica, isporuku izamenu svih kablova.

Posao na rekonstrukciji se nastavio na poslovima rekon -strukcije i modernizacije drugog krana kao i tandemskograda oba krana.

Predmet ovog posla su dve elektrine portalne dizalice predviđe -ne za rad na otvorenom p rostoru, za opsluživanje hidromehanikeopreme na brani, ulaznoj građevini i montažnom bloku HE „DJER -DAP 1“ za istovar opreme iz prevodnice u pojedinanom-individu -alnom radu i spregnutom-tandemskom radu.

Svaka dizalica sastoji se od eline konstrukcije portala, make ielektromotornih pogona za glavno dizanje 160t i pomono dizanje50t, kretanje portala i kretanje make. U krutoj (nizvodnoj) noziportala nalazi se kabina iz koje se upravlja dizalicom.

Elektro deo je obuhvatao zamenu svih postojeih elektromotorasa namotanim rotorom, odgovarajuim asinhronom motorima sakaveznim rotorom ija su brzina i moment regulisani frekventimregulatorima. Regulaciju, upravljanje i nadzor nad kranom obavljadistribuirani PLC sa odgovarajuim operator panelom, smeštenim ukabini operatera. U okviru modernizacije upravljanja kranom, pred-

viđeno je i alternarivno daljinsko upravljanje prekoradio kontrole.

P.D. HIDROELEKTRANEDJERDAP, KLADOVORekonstrukcija i modernizacija portalne di-zalice nosivosti 160t za potrebe HE DJER -DAP 1 – Kladovo

K r a n o v i




Modernizacija elektromosne dizalice smeštene u HE “Međuvršje” jeobuhvatala• Izradu razvodnih ormana sa odgovarajuim frekventnim regulatorima

za svaki pogon (dizanje spuštanje 37kW, pogon mosta 2x4kW i

pogon make 4kW ).• Isporuku i montažu elektromotora sa kaveznim rotorom, konica,

otkonih uređaja i spojnica.• Izradu novih postolja za elektromotore i konice.• Rekonstrukciju kabine operatera.• Montaža i isporuka uređaja za kontrolu krana radio vezom.

Prednosti modernizovanog sistema su sledee:• Obezbeđeno je precizno pozicioniranje pojedinih pogona prema

želji operatera.• Smanjeno habanje otkonika, spojnica i motora.• Smanjeno habanje ostalih mašinskih elemenata na kranu.• Smanjeno njihanje krana.

JP ELEKTROPRIVREDA SRBIJEPD DRINSKO LIMSKE HIDROELEKTRANE,B.Bašta

HE ELEKTROMORAVA,čaak Modernizacija elektromosne dizaliceEMD-40T u HE Elektromorava čaak

K r a n o v i

Na 9 mostnih kranova u “ZASTAVA KOVAčNICI” kapaciteta od 5t do36t Mikro Kontrol je izvršio instalaciju i puštanje u r ad frekventnih regula-

tora za svaki od pogona: most, maka i dizanje.

Ovakav sistem obezbeđuje meko pokretanje i zaustavljanje, smanjujemogunost zakošenja, poveava radni vek svakog od pogona i olakšavaodržavanje.

ZASTAVA KOVAčNICA,KragujevacRegulacija pogona mostnog krana korišenjemfrekventnih regulatora




K r a n o v i

Rekonstrukcija i modernizacija portalnog krana 2x110t + 2x15tobuhvata zamenu celokupne elektro opreme i delimino maši nskeopreme. Za realizaciju ovog cilja bilo je potrebno uraditi sledee :• Zamena svih elektromotora sa namotanim rotorom,

odgovarujuim, sa kaveznim rotorom;• Zamena svih spojnica koje spajaju motor i reduktor;• Zamenu svih koionih sistema;• Rekonstrukciju kabine;• Instalacija upravljanja radio vezom;• Zamena svih kablova, krajnjih iskljuivaa i osvetljenja;• Instalacija sistema za merenje optereenja pogonskih os-

ovina 2x110t;• Instalacija merenja zategnutosti sajli kod tereta veih od 0,5t

na kukama 2x15t;• Instalacija merenje brzine vetra;• Instalacija brzog vitla od 3,2t i nosee grede na krovnu kon-

strukciju krana;• Regulacija brzine na svim elektromotornim pogonima

pomou frekventnih regulatora;• Pregled svih reduktora i u saglasnosti sa korisnikom zamena

pohabanih elemenata;• Izrada elektromašinskih projekata izvedenog stanja, ispiti-

vanje i izrada sertikata (dozvole za korišenje).

Rekonstrukcija i modernizacija mosne dizalice 10t obuhvatila jeisporuku,demontažu stare i montažu nove opreme:• Zamenu svih elektromotora sa namotanim rotorom,

odgovarujuim, sa kaveznim rotorom;• Zamena svih spojnica koje spajaju motor i reduktor;• Zamenu svih koionih sistema;• Rekonstrukciju kabine;• Instalacija upravljanja radio vezom;• Zamena svih kablova, krajnjih iskljuivaa i osvetljenja;• Regulacija brzine na svim elektromotornim pogonima

pomou frekventnih regulatora;

• Pregled svih reduktora i u saglasnosti sa korisnikom zamenapohabanih elemenata;

• Izrada elektromašinskih projekata izvedenog stanja, ispitivanje i izrada sertikata (dozvole za korišenje).

JP ELEKTROPRIVREDA SRBIJEPD DRINSKO LIMSKE HIDROELEKTRANE d.o.o.,

Bajina Bašta

HE ZVORNIK,

Mali Zvornik Rekonstrukcija portalnog krana 2x110t i

2x15t i mosne dizalice 10t u HE “Zvornik”,Mali Zvornik




RT Bor grupa - T.I.R. Bor

U tehnološkim uslovima proizvodnje u Topionici i u Fabrici sum -porne kiseline (FSK), otpadni gasovi iz procesa se hlade u kotlovi-ma (utilizatorima); rezultat tog hlađenja je proizvodnja određenekoliine vodene pare, poznatih termodinamikih karakteristika.

Jedan kotao e biti instaliran u Topionici, a drugi u FSK.

Određena koliina vodene pare se koristi za tehnološke potrebeproizvodnje u T.I.R. (Topionica, FSK, Elektroliza, Fabrika kiseonika),

a preostala koliina („višak“) se koristi za proizvodnju elektrine en-ergije. Na taj nain se znaajno poveava stepen korisnog dejstva iekasnosti kompletne proizvodnje u T.I.R.

U novoj Topionici se proizvodi vodena para sledeih karakteristika:• nominalna proizvodnja: 23.6 t/h• pritisak: 6000 kPa• temperatura: 275oCdok se u novoj FSK proizvodi para:• pritisak: 2200 kPa• temperatura: 220oC

U novom objektu Energane (elektrine centrale) i na lokacijama kojimu tehnološki pripadaju se nalaze sledea postrojenja i uređaji:

• parna turbina sa generatorom• napojni rezervoar za kotlove u Topionici i FSK • rezervoar kondenzata• napojne pumpe, pumpe za kondenzat• izmenjivai toplote• stanice za redukciju pritiska i temperature pare iz kotla u To-

pionici• postrojenje za hemijsku pripremu vode (HPV)

Iz pogona HPV dolaze dva hidraulina voda: linija dekarbonizovane(DEKA) vode, i linija demineralizovane (DEMI) vode; upravljakisistem energane kontroliše rad svih pumpi na linijama (pumpe pre iposle ltera na DEKA liniji preko soft-startera, odnosno pumpe naDEMI liniji preko frekventnog regulatora). Brzina pumpi na DEMIliniji reguliše se prema pritisku na potisu.

U samoj energani postoji tri para pumpi (radna + rezervna): pumpena liniji kondenzata, pumpe na napajanju kotla Topionice i pumpe nanapajanju kotla FSK; upravljaki sistem kontroliše ove pumpe prekosoft-startera, uz monitoring procesnih i elektrinih zaštita.

Hidraulike parametre transporta vode ka kotlovima (protok, priti-

Upravljaki sistem postrojenja za iskorišenje otpadne toplote iz tehnološkihprocesa topionice i fabrike sumporne kiseline (energana)

sak, nivo u sudovima), redukciju pritiska i temperature kotlovskepare (radi prilagođenja procesnim zahtevima turbine i tehnološkihpotrošaa) upravljaki sistem energane kontroliše preko ukupno12 regulacionih krugova, iji su izvršni organi regulacioni ventili.Upravljaki sistem turbine i generatora je realizovan kao nezavisanPLC, sa kojim nadzorni sistem energane razmenjuje procesne sig-nale komunikacijom (Probus DP), pri emu je PLC generatora„slave“ na Probus mreži.

Srednje naponsko postrojenje (distributivni ormar elektrine ener - gije sa generatora, 5.25kV) preko Siprotec zaštitnih uređaja šaljeelektrine parametre upravljakom sistemu preko Probus DP ko-munikacije (napon, struju izvoda, aktivnu i reaktivnu snaga, cos ..).

Sa upravljakim sistemima nove topionice i FSK (SNC Lavalin i Ou- totec), kao i sa upravljakim sistemom HPV-a upravljaki sistem en-ergane razmenjuje informacije preko Probus DP/DP kaplera.U sklopu upravljakog sistema energane povezani su sledei trans-miteri procesnih veliina sa Hart interfejsom:• 7 Vortex meraa protoka vode i pare• 21 mera pritiska vode i pare• 20 meraa temperature vode i pare

• 3 meraa nivoa vode u napojnim rezervoarima i ekspanzi-onom sudu

Upravljaki sistem energane je zasnovan na Siemens PCS7 decentralizovanom upravljakom sistemu (DCS) sledee konguracije:• Automatizaciona stanica (AS), realizovana kao industrijski

kontroler visoke pouzdanosti S7-410H, neosetljiva na greške,projektovana sa redundansom tipa 1 od 2, tako da ostaje

raspoloživa ukoliko se pojavi greška na jednom od podsistema.• Operatorski (OS) sistem ine redundantne OS „stand –alone“

radne stanice, ime se obezbeđuje raspoloživost u sluaju ot-kaza jednog raunara

• Decentralizovani PLC na reducir – stanici RS1003, S7-315, kojije optikom Probus DP linijom povezan sa DCS-om ener -

gane, programiran tako da autonomno izvršava regulacionupetlju po pritisku i u sluaju prekida komunikacije

Analogni moduli sa Hart interfejsom omoguuju da se sa meraaprocesne veliine pored „osnovnog“ signala 4-20mA (npr. protok,pritisak, temperatura..) digitalnom komunikacijom dobiju i dodatneinformacije koje se odnose na status samog meraa, kao i prateisignali (npr. pritisak i temperatura na mestu merenja protoka, itd.) E

n e r g e t i k a




Postojea oprema („stari“ kotlovi), ukupnog toplotnog kapaciteta31,7 MW, zajedno sa 3 nova vrelovodna membranska kotla, svaki

toplotne snage po 50 MW, ine jedinstven toplotni izvor ukupne top-lotne snage 181.7 MW nominalnog temperaturnog režima 140/80oC.Na osnovu postavki hidro-mašinskog dela projekta i zahtevanih uslovarada, implementiran je algoritam upravljanja sa konstantnim proto -cima u mreži u 4 razliita režima protoka i kliznom temperaturompovratne vode od potrošaa.Karakteristike ovog naina upravljanja su:• laka regulacija rada postrojenja;• sigurnost u radu kotlova (temperature napojne vode više od

minimalnih);• stabilnost sistema u odnosu na mogue promene u delu predate

koliine toplotne energije potrošau;• postrojenje u normalnom režimu radi bez recirkulacije;

Mikro Kontrol je, zahvaljujui bogatom iskustvu i uspešno odrađenimposlovima projektovanja, izvođenja i puštanja u rad sistema automat-skog upravljanja u razliitim oblastima industrije, kao i s obzirom nainjenicu da je jedini sertikovan Siemens solution partner za oblastProcesnih Kontrolnih Sistema (DCS Simatic PCS7) u Srbiji, prepoznati izabran kao pouzdan partner za realizaciju ovog upravljakog sis -

tema. To poverenje smo na najbolji mogui nain i opravdali.

Za AS upravljaki podsistem toplane izabran je Siemens-ov DCS (Dis- tributed Control System) PCS7, sa redundantnim p rocesorom S7-417-4H. Takođe, podsistem operatorskog nadzora (OS) zasnovan jena redundantnim serverima; s obzirom da je objekat toplane u radu

Za potrebe nove fabrike „FAS-FIAT AUTOMOBILI SRBIJA“ u Kragujevcu projektovan je potpuno novi en-ergetski blok u skladu sa zahtevima proizvodnje i grejanja, u ijem sastavu se nalazi i novi objekat kotlarnice.

Siemens, Beograd

DCS PCS7 Upravljaki sistem nove kot-larnice u Fabrici Fiat automobili Srbija u

Kragujevcu

E n e r g e t i k a




Realizacija projekta Upravljakog sistema nove kotlarnice od s traneMikro Kontrol-a obuhvatala je sledee faze:• Projektovanje mrežne komunikacije• Izvođaki projekat i Projekat izvedenog stanja upravljakog

sistema, ukljuujui i precizno denisanje algoritma upravl-janja

• Strunu asistenciju u izboru opreme

• Nadzor nad montažom, isporukom i povezivanjem 10 poljarazvodnih ormara u MCC i komandnoj sobi; tipovi polja:napojno - energetska, polje sa PLC-om (AS-om), raunarimai komunikacionom opremom, polja sa decentralizovanomperiferijom, polja sa drajvovima elektromotornih pogonapumpi (frekventnim regulatorima)

• Parametarizaciju frekventnih regulatora i Auma elektromo - tornih pokretaa, sa puštanjem u rad

• Programiranje i puštanje u rad upravljakog sistema

Prilikom realizacije posla angažovani su radnici sledeih prola:• inženjeri u projektnom birou i na terenu (2800 inženjer –

sati)

24h, tj. ne sme da bude prekida u napajanju, signalizaciji i upravl-janju, sistem za merenje, upravljanje i nadzor je zasnovan na primenipouzdanog procesnog raunara – redundantnog programabilnoglogikog kontrolera (PLC-a).

Za procesni raunar (PLC) je izabran industrijski kontroler visokepouzdanosti familije S7-417H, neosetljiv na greške, projektovan saredundansom tipa 1 od 2, tako da ostaje raspoloživ u sluaju otkaza

jednog od podsistema; to je tzv. “fault tolerant system”, i podra-zumeva da su sve glavne komponente raunarskog sistema dup-lirane (udvojene).

U jedinstven sistem nadzora i upravljanja integrisano je 29 elektro-motornih i elektrohidraulikih ventila, 17 frekventno-regulisanihelektromotornih pogona, 28 senzora i 15 regulacionih krugova(standardni i kaskadni PID), 7 kalkulatora energije

Mrežu operatorskih stanica ini pet klijentskih raunara (dva stand-ardna, i tri sa „touch screen“ ekranom za lokalni nadzor upravljakogsistema novih kotlova.

Inženjerska stanica, kombinovana sa jednom od klijentskih stanica,koristila se u fazi razvoja aplikacije upravljanja i nadzora i njenogpuštanja u rad, a trenutno se koristi za održavanje i nadograđivanjeaplikacije.

Specinost u projektovanju upravljakog sistema je u injenici daje u jedinstven sistem upravljanja i nadzora trebalo objediniti merno-upravljake podsisteme razliitih proizvođaa:

• upravljanje i nadzor Weishaupt gorionika starih kotlova• upravljanje i nadzor Oilon gorionika novih kotlova• upravljanje i nadzor Auma ventila sa redundantnim Probus

interfejsom• lokalno upravljanje upravljakim sistemom novih gorionika

preko raunara sa „touch screen“ ekranom

Za razliku od standardnih zadataka upravljanja (ventilima, motornimpogonima, regulacijama), koji su bogato podržani bibliotekamaPCS7 (na nivou AS i OS programiranja), navedeni specini zadacizahtevali su od inženjera Mikro Kontrol-a razvoj posebnih softver -skih algoritama komunikacije, upravljanja i grakog prikazivanja.

E n e r g e t i k a




JKP Novosadska toplana, Novi Sad

Konzorcijum koga su inile rme „Remming“ (izvođa mašinskihradova), „Best izgradnja“ (izvođa građevinskih radova) i „MikroKontrol“ (izvođa elektro – radova) je u okviru projekta rehabili -

tacije sistema toplana u Srbiji, koju preko KfW banke nansira vladaSavezne Republike Nemake, izvršio izgradnju objekta, proizvodnjui instalaciju vrelovodnog kotla VK6 kapaciteta 58MW i prateih ce-

vovoda, kao i realizaciju upravljakog sistema kotla i njegovo inte- grisanje u postojei nadzorno upravljaki sistem toplane „Sever“ icentralni sistem upravljanja (CSU) JKP „Novosadska toplana“.

U sklopu realizacije projekta bilo je neophodno da se izgradi noviobjekat pored postojee kotlarnice u TO „Sever“, s obzirom daje kotao VK6 vertikalne konstrukcije visine 10.4m (od poda, bez

ekspanzionog suda), širine 10m (sa stepeništem i platformama),dužine 25m (bez dimnjaka); pored elektroinstalacije vezane zauređaje kotla, na objektu je trebalo projektovati, montirati i pov -ezati i uređaje opšte instalacije (osvetljenja, utinica), video nadzorai protiv-požarne zaštite.

Kotao VK6 ima dva gorionika na gas, smeštenih na platformama nakotama 2.2m i 5m; pogonima gorionika se upravlja sa posebnog,„Fail-safe“ upravljakog sistema na bazi S7-315F CPU, projekto -

vanog po standardima koji regulišu pitanja sigurnosnih sistema uprocesnoj industriji (IEC 61508 i IEC 61511). Zadatak upravljakogsistema gorionika je da kontroliše potpalu gorionika, regulišeoptereenje (promenom odnosa gas – vazduh), i monitoriše svekritine vrednosti parametara procesa. Sa nadređenim upravljakim

sistemo m kotla PLC gorionika komunicir a preko Probus DP, i raz-menjuje komandno – statusne informacije (uslove starta, blokada,zadatu vrednost snage, alarme).

Vrelovodni kotao je projektovan, proizveden, montiran i pušten urad u skladu sa normama standarda ISO 12952, koji reguliše funk -cionalnost sudova pod pritiskom; tenderski uslovi koji su se moralidokazati bili su:1. emisija gasova u atmosferu, granine vrednosti (u skladu sa di-

rektivama koje važe u Republici Srbiji):• SO2: 35mg/m3

• NOx: 110mg/m3

• CO: 80mg/m3

• prašina: 5mg/m3

2. termika snaga kotla:• nominalno optereenje: 58MW • minimalno optereenje: 5.8MW

3. ekasnost na 100% optereenja: 98%4. procesni parametri kotla:

• temperaturni režim: 150oC / 70oC• pad pritiska kroz kotao: 1.32bar • nominalni protok: 660 m3 /h

Na cevovodu vrele i povratne vode, na kanalu svežeg vazduha ina kanalu dimnih gasova i LUVO-a montirani su ON/OFF i regula-cioni ventili sa elektromotornim pokretaima kojima se upravlja izupravljakog sistema kotla. Na cevovodu svežeg vazduha gorionika

Upravljaki sistem vertikalnog kotla VK6 u toplani „Sever“ u Novom Sadu

montiran je ventilator iji je motor upravljan frekventnim regulato-rom 200kW, a na cevovodu recirkulacije dimnih gasova je montiran

ventilator (motor pogonjen frekventnim regulatorom) iji je zadatak da utie na emisiju NOx.

Radi adekvatnog praenja procesnih parametara, instalirani su sen-zori procesnih veliina:• temperatura i pritisak vode na izlaznoj i povratnoj grani u ko-

tao, pre i posle utilizatora• temperatura i pritisak dimnih gasova pre i posle utilizatora, i

iza LUVO-a• temperatura i pritisak svežeg vazduha na potisu ventilatora• sadržaj O2 u dimnim gasovima• pH vode u sistemu za neutralizaciju• merenje protoka na cevovodu povratne vode u kotao, sa ka-

lorimetarskim uređajem za merenje toplotne snage kotla

Upravljaki sistem kotla obuhvata dva regulaciona kruga:• regulacija snage gorionika na bazi temperature izlazne vode,

ili na bazi temperature vode na polazu u grad (iz kotlarnice);selekciju procesne veliine bira operater na SCADA

• regulacija temperature svežeg vazduha na potisu ventilatora;

izvršni organ je regulacioni ventil svežeg vazduha

Upravljaki sistem treba da obezbedi da kotao VK6 može da radinezavisno od sistema grejanja u JKP „Novosadska toplana“, tj. da

generiše toplotnu energiju na bazi zadate vrednosti koje daje oper -ater na SCADA u TO „Sever“, ili da zadatu vrednost dobija iz Cen-

tralnog sistema nadzora i upravljanja novosadske toplane (CSU),na bazi složenog matematikog modela koji je implementiran nainformacionom sistemu rme.

„Mikro Kontrol“ je projektovao, montirao i povezao sledee razvodne ormare:• RO upravljakog sistema kotla, koga ine RO PLC-a (u pogonu

kotlarnice) i RO operatorskog nadzora (sa „touch screen“

panelom, u operatorskoj sali)• RO opšte potrošnje, sa lokalnim ormarima utinica• lokalne ormare izvršnih organa – ventila

S obzirom da se radi o novom objektu, „Mikro Kontrol“ je pro-jektovao, montirao kablovske trase i provukao i završio signalne ienergetske kablove instalacije opšte potrošnje i upravljakog siste-ma; takođe, isporuene su i montirane svetiljke i reektori na pos-

trojenju; isporueni, povezani i parametrisani svi senzori procesnih veliina i povezani svi aktuatori upravljakog sistema (uklljuujuisenzore i aktuatore gorionika). Za novi gasovod, koji se protežeod objekta merno-regulacione stanice (MRS) do kotlarnice „MikroKontrol“ je uradio katodnu zaštiti prenošenjem zaštitnog potenci-jala sa dolaznog gasovoda visokog pritiska i izjednaavanjem poten-cijala. Za sve navedene radove „Mikro Kontrol“ je izvršio potrebnamerenja, i priložio odgovarajue ateste ovlašenih institucija. Os -novu upravljakog sistema kotla ini Omron PLC familije CJ2, sa10“ HMI, koji je integrisan u Wonderware SCADA sistem nadzorai upravljanja toplane „Sever“ i CSU; pored toga, bilo je neophodnointegrisati upravljaki sistem kotla VK6 i u postojei centralni sis -

tem nadzora JKP „Novosadska toplana“, gde se, pored vizuelizacije, vrši i dugotrajno arhiviranje procesnih podataka, praenje istorijata

događaja, generisanje izveštaja, povezivanje sa IT sistemom JKP i sa„Termis“ sistemom koji na bazi matematikog modela toplovodnemreže u Novom Sadu vrši proraune i predviđanja, i na osnovu njihintegriše VK6 u toplovodni sistem.

U sklopu realizacije projekta, Mikro Kontrol je angažovao sledeestrune kadrove:• izrada izvođakog projekta i projekta izvedenog objekta: 45

dana, jedan projektant• izrada razvodnih ormara: 20 dana, 4 elektromehaniara• montaža i povezivanje opreme na terenu: 30 dana, 4

elektromehaniara• programiranje PLC, SCADA i HMI aplikacije sa testiranjem i

puštanjem u rad: 3 inženjera, ukupno trajanje 60 dana E n e r g e t i k a




REMMING, Novi Sad

U okviru IV faze projekta rehabilitacije sistema toplana u Sr -biji, koju preko KfW banke nansira vlada Savezne RepublikeNemake, izvršena je ugradnja ekonomajzera na tri kotla

toplane „Trkalište“ u JKP „Toplana“ Šabac.

Firma „Remming d.o.o.“ iz Novog Sada, renomirani

proizvođa kotlova i termoenergetske procesne opreme,koja je pobedila na tenderu, angažovala je našu rmu kao

višegodišnjeg pouzdanog partnera za realizaciju upravljakogsistema ekonomajzera.

Svrha rekonstrukcije toplo–ugradnje ekonomajzera na tripostojea parna/vrelovodna kotla 14MW, od koji su dva sakombinovanim gorionicima na gas i na mazut, a trei sa gori-onikom na gas, bila je da se korišenjem toplote izduvnih

gasova optimizuje i ekasno koristi snaga gorionika, i na tajnain ostvare uštede u budžetu JKP „Toplana“, samim tim ikrajnjih korisnika (konzuma).Povratna voda iz mreže se preko ON/OFF kuglastih elek -

tromotornih ventila i cirkulacione pumpe dovodi na mešni

ventil, iji zadatak je da, zavisno od spoljne temperature, uodređenom odnosu meša povratnu vodu i vodu zagrejanukroz ekonomajzer, kako bi se ostvarila željena temperaturaulazne vode u kotao i samim tim smanjila potrebna snaga

gorionika (proporcionalna razlici zahtevane temperatureizlazne vode iz kotla i temperature ulazne vode u kotao).

Pored opisanog automatskog režima rada, upravljaki sis - tem ekonomajzera omoguava korisniku da odabere i režimzaštite od smrzavanja vode (kada su gorionici iskljueni aspoljna temperatura jako niska, radom cirkulacione pumpe imešnog ventila se progreva hidraulina instalacija koja je vanobjekta), ili runi režim rada (po potrebi, u sluaju proba iliservisnih radova).

Upravljaki sistem ekonomajzera kotlova u toplani„Trkalište“, JP „Toplana“ Šabac, zasnovan je na programabil-nom logikom kontroleru (PLC) rme Omron, familije CJ2,i na operatorskom kolor “touch-screen“ panelu familije NB,5.6”.

Upravljaki sistem ekonomajzera na kotlovima u JKP„Toplana“ Šabac

Procesorski modul podržava programske jezike postandarduIEC61131-3: Struktured Text (ST), Sequential Function Chart(SFC) i Ladder. Biblioteka funkcijskih blokova, predenisanih i te -stiranih, koji se odnose na standardne tehnološke celine, znaajnosmanjuje vreme programiranja aplikacije.U sklopu upravljakog sistema nalazi se i ultrazvuni merapotrošnje toplotne energije (“kalorimetar”), koji preko komunika-cionog RS485 / RS232 interfejsa razmenjuje podatke sa PLC-om.

Realizacija projekta upravljakog sistema nove kotlarnice od straneMikro Kontrol-a obuhvatala je sledee faze:• Izrada izvođake projektne dokumentacije i projekta izvede-

nog objekta• Izradu, isporuku i povezivanje razvodnih ormara• Izvođenje elektroinstalacionih radova na postrojenju (kablovs-

ke trase, provlaenje i vezivanje kablova)• Izbor, isporuku, programiranje i puštanje u rad PLC i HMI

upravljakog sistema

Prilikom realizacije posla angažovani su radnici sledeih prola:

• inženjeri u projektnom birou i na terenu (300 inženjer sati)• elektromehaniari u radionici i na terenu (500 mehaniar sati)

Realizacija upravljakog sistema ekonomajzera se odvijala u toku grejne sezone, te je zadatak bio da se obezbedi kontinuiranaisporuka toplotne energije potrošaima; zato je vreme izvođenjaradova na svakom od tri kotla trebalo minimizovati, kako bi seu svakom trenutku obezbedilo da makar dva (od tri) kotla buduraspoloživa.

Ugradnjom ekonomajzera i adekvatnom optimizacijom paramet-ara upravljakog sistema, ostvarene su znaajne uštede u budžetukorisnika (JKP “Toplana”) i potrošaa na daljinskom sistemu gre -janja u Šapcu. E

n e r g e t i k a




U runom režimu pogon svih aktuatora (ventila i pumpi)je ostvaren runim komandama, preko “touch-screen”panela, ali je programski denisan i uslovljen redosledizvršavanja tih operacija (npr. uslov za rad pumpe na potisuje nominalno stanje nivoa u rezervoaru, pritiska u sistemu,zatim otvorenost ventila i na usisu i na potisu, kao i funk -cionisanje pumpe na usisu).

Automatski režim se inicira aktiviranjem tastera na “touch-screen” panelu ukoliko su zadovoljeni poetni uslovi (nivou rezervoaru, ventili u zatvorenom položaju, ispravnostpumpi). Sekvencijalno, i međusobno uslovljeno se aktivirajusvi ostali uređaji linije: ventil na usisu, pumpa na usisu, posledostizanja podešenog pritiska - ventil na potisu i pumpa napotisu. Tokom rada monitorišu se stanja relevantnih para -metara (nivo u rezervoaru, pritisak u cevovodu, rad/kvar

pumpi), i alarmira se, odnosno zaustavlja proces ukolikoneki od parametara izađe iz dozvoljenog opsega. Redos -led deaktiviranja pogona linije je takođe programski den-isan. Zadavanje brzine obrtanja elektromotora pumpe napotisu se, i u runom i u automatskom režimu rada, zadajena jedan od dva naina (izbor naina se vrši preko “touch-screen” panela):• zadavanje reference frekventnom regulatoru vrši se

preko “touch-screen” potenciometra• referenca se izraunava programskim PID algorit-

mom, sa povratnom vezom po nivou hidrosmeše urezervoaru

JP ELEKTROPRIVREDA CG TE PLJEVLJA, PljevljaUpravljaki sistem transportaelektrolterskog pepela i šljake

Zahtev korisnika je da koncentracija leteeg pepela u izdu- vnom gasu dimnjaka ZASTAVA ENERGETIKE ne prelazi0,05g/m3. Metoda ogranienja koncentracije je ugradnjaelektroltera. Vršna vrednost izlaznog jednosmernog napo -na je od 70kV do 105kV. Regulacija napona se vrši na nisko -naponskoj strani (380VAC) pomou tiristora. Podešava seugao paljenja antiparalelne veze dva tiristora koji su vezanina red sa primarom visokonaponskog transformatora. PLC,koji osim generisanja potrebnih upaljakih impulsa za tiris -

tore i regulisanja napona, ostvaruje funkciju održavanja za-datog broja varnica u minuti ( maksimalno od 70 do 100

varnica u minuti).

ZASTAVAENERGETIKA,KragujevacUpravljaki sistem elektroltera zaogranienje leteeg pepela u izdu-

vnom gasu

E n e r g e t i k a

JP ELEKTROPRIVREDA CG TE PLJEVLJA, Pljevlja

Kao podizvodja Siemens-u Beograd, Mikro Kontrol jeisporuio upravljaki sistem hidrotransporta elektrolter -skog pepela i šljake koji ima sledee funkcije• Upravlja sa dve linije za transport pepela putem

elektro-hidraulikih ventila, frekvetnih regulatora,meraa nivoa šljake,...

• Upravlja pumpama povratne vode• Upravlja elektro-hidraulikim agregatom• Upravlja šiberima bazaltnog kanala• Upravlja drenažnim pumpamaUpravljaki sistem je integrisan u sistem upravljanja ter -moelektranom

Upravljaki sistemhidrotransporta pepela

Linija za transport elektrolterskog pepela i šljakehidraulikim putem prenosi smešu vode, pepela i šljake nadeponiju udaljenu 2km od postrojenja termoelektrane.

Linija polazi od rezervoara hidrosmese, u kome se merinivo hidrosmeše kontinualno i diskretno (signal minimal-nog nivoa). Transport obezbeđuju dve hidraulike pumpe,od kojih je jedna na strani usisa, a druga na strani potisasmeše. Snaga elektromotora pumpi je 220kW. Pumpa nausisu prikljuena je direktno na mrežu, dok se pumpa napotisu pogoni frekventnim regulatorom. Duž linije pratese i kontrolišu stanja otvorenosti i zatvorenosti elektro-hidraulikih ventila na usisnoj, odnosno potisnoj strani,struje motora pumpi, brzina obrtanja pumpe na potisu, kaoi pritisak hidrosmeše u cevovodu. Upravljaki sistem linijefunkcioniše u dva režima: runom i automatskom.




Isporuen upravljaki sistem realizuje sledee zahteve tehnološkog procesa održavanja pritiska ili protoka pumpi:• održavanje zadatog protoka ili pritiska u cevovodu u za-

visnosti od izabranog naina rada;• komadovanje lokalno sa touch terminala ili daljinski SCA -

DA (CITECT );• komunikacija putem etherneta;

• automatsko prilagodjenje nastalom pritisku u instalciji idonošenje odluke da li da se pumpe iskljue ili pokrenukako bi zadati pritisak i protok bio ostvaren;

• snimanje signala pritiska i protoka i prikaz na terminalu uPC-ju gde se nalazi SCADA;

• prikaz alarmnih stanja.

Toplana KRALJEVO,KraljevoUpravljaki sistem regulacije pritiska iprotoka pumpi (2x45kW) na potisu kotla

U sistemu proizvodnje i distribucije toplotne energije znaajni do-prinos potrošnji elektrine energije ine elektromotorni pogoni

vee snage: ventilatori svežeg vazduha (dva na kotlu, snage 75kW),recirkulacione pumpe (jedna po kotlu, snage 45 kW), i cirkulacionepumpe (etiri u sistemu, od toga tri u pogonu, snage 220kW).Pored efekta smanjenja ukupne angažovane snage i smanjenja vršnepotrošnje (evidentirane pomou maksigrafa), primena frekventnihregulatora na pogonima koji direktno ili posredno regulišu neku pro -cesnu veliinu - toplotu, pritisak, sadržaj kiseonika u dimnim gaso -

vima, doprinosi uštedi energenata (mazut, emulzija, gas), poveanjuživotnog veka pogona, kao i zaštiti ambijenta. Sva etiri doprinosa im-aju svoju materijalnu vrednost, posebno sa stanovišta novih propisakoji regulišu pojedine oblasti (promene u nainu obrauna elektrineenergije, promene cene goriva), dok poštovanje ekoloških standardanije samo naša obaveza prema zakonu, ve i prema svetu koji ostajeiza nas.

Mikro Kontrol je izvršio ugradnju i puštanje u rad frekventnih reg-ulatora na ventilatorima 75KW i na recirkulacionim pumpama, u toplani Trstenik, na poetku grejne sezone 2007 / 2008.Regulatorisu ugrađeni na pogonima dva vrelovodna kotla proizvođaa “Dju-ro Djakovi”, snage 35MW / kotlu. Regulatori ventilatora svežeg

vazduha pojedinog kotla smešteni su u posebnom, dok se regulatori recirkulacionih pumpi oba kotla nal aze u istom elektro-ormaru.Iskorišten je postojei razvod do ventilatora, odnosno pumpi.

Po isteku prve grejne sezone, zabeležena je ušteda elektrine en-ergije od 18%, bez otkaza na sistemu upravljanja (zvanini podaciInvestitora).

JKP ENERGETIKA,Trstenik Optimizacija energetskepotrošnje u toplani

E n e r g e t i k a




Predmet projekta je automatizacija nove kotlarnice na ugalj. U okviru izrade kotlarnice je ugr -adjena i puštena u rad kompletna instrumentacija kotlarnice (merai diferencijalnog pritiska,protoka, nivoa, ...). Upravljaki sistem kotlarnice na vsto gorivo je baziran na platformi PLC-adok se unošenje parametra sistema i komandi vrši putem „Touch“ terminala.

Funkcije koje upravljaki sistem objedinjuje u cilju regulacije sagorevanja i proizvodnje pare pounapred zadatom tehnološkom alogritmu su:• automatska doprema vrstog goriva u bunker goriva• regulacija ubacivanja goriva u kotao, regulacija održavanja nivoa napojnog rezervoara, regu-

lacija održavanja nivoa rezervoara kondezata, regulacija održavanja nivoa kotla, regulacijaodržavanja podpritiska dimnih gasova, regulacija održavanja pritiska u sistemu ( ove regula -cione petlje su omoguene primenom frekvetnih regulatora)

Regulacione petlje sistema su zatvarane u PLC-u koji vodi proces proizvodnje pare i prihvataanalogne signale:• pritiska instalacije , pritiska vazduha (element povratne veze PID regulacionog kruga ventila-

tora svežeg vazduha), temperature dimnih gasova , temperature vode napojnog rezervoara, pritiska vode u kotlu , podpritiska u ložištu (element povratne veze PID regulacionog kruga

ventilatora di mnih gasova), nivoa kotla (element povratne veze PID regulacionog kruganapojne pumpe), protoka kroz kotao (pozicija servo-motora krug regulacije optereenja).

Kotlarnica na ugalj VULKAN,Niš

Automatizacija kotlarnice na ugalj

Isporuen upravljaki sistem realizuje sledee zahteve

tehnološkog procesa:• održavanje zadatog protoka (dotura) vrstog goriva u kot -love (putem frekventne regulacije);

• održavanje zadatog podpritiska u kotlu pomou servomotora (prigušuju protok vazduha koji usisava ventilator);

• komandovanje lokalno sa touch terminala ili daljinski SCA -DA ;

• prikaz potrošnje kotla, iskorišenosti kotla, spoljašnje temperature, radnih temperatura,...snimanje signalapritiska i protoka i prikaz na terminalu u PC-ju gde senalazi SCADA;

• prikaz alarmnih stanja.

Toplana TEŠANJ,TešanjUpravljaki sistem regulacije dodavanjavrstog goriva na rostovima i održavanjepodpritiska u ložištu vrelovodnog kotla(dva kotla) na vrsto gorivo

E n e r g e t i k a




Kotlarnica BROD, BrodUpravljaki sistem kotlarnice u Brodu, Republika Srpska

Upravljaki sistem kotlarnice na mazut se sastoji od SCADA sistema, koji sa PLC- om vrši funkcije praenja temperatura, priti-saka, nivoa, rada pumpi i upravljanja radom gorionika, napojnihrezervoara, napojnih pumpi. Tehnološki je denisano da tempera-

tura spoljne sredine vodi proces održavanja temperature vode naizlaznom vodu.

Promenom spoljne temperature prema ve zadatoj krivoj setuje

se vrednost temperature vode (održava se u regulacionom kruguna parno vrelovodnom izmenjivau) izlaznog voda. Tako se postižeodržavanje temperature slanja tople vode prema potrošaima, aprema toj temperaturi se vode i svi procesi u kotlarnici.

Isporuen upravljaki sistem realizuje sledee zahteve tehnološkog procesa:• Praenje nivoa mazuta u rezervoaru mazuta• Praenje i održavanje temperature mazuta u štednoj glavi

rezervoara mazuta• Praenje i održavanje temperature mazuta u rezervoaru ma-

zuta• Praenje i rad cirkulacionih pumpi mazuta u podstanici ma-

zuta

• Praenje i rad pretovarnih pumpi u podstanici mazuta• Praenje i održavanje temperature mazuta u sistemu cirku-

lacije mazuta u parnom dogrejau mazuta• Praenje pritiska mazuta u sistemu cirkulacije mazuta na par -

nom dogrejau mazuta• Praenje i održavanje nivoa vode kondezata u rezervoaru

kondezata• Praenje i održavanje nivoa napojne vode u rezervoaru napo -

jne vode• Praenje i održavanje temperature napojne vode u rezer - voaru napojne vode

• Praenje pritiska u degazatoru vode• Praenje temperature pare na parnom razdelniku pare• Praenje i regulacija temperature polazne i povratne vode na

parno vrelovodnom izmenjivau• Praenje pritiska pare na tehnološkom cevovodu pare• Praenje pritiska pare u kotlovima• Praenje rada gorionika• Praenje i rad kotlovskih napojnih pumpi• Praenje temperature dimnih gasova na kotlovima• Praenje temperature mazuta na kotlovima

Vei broj toplotnih podstanica r ealizovano je za pot rebe » JP

OBRENOVAC«. Upravljaki sistem ine PLC, frekventniregulator, operator panel, merna oprema, GSM modem itd.Podstanicom se može komandovati runo ili automatski. Uautomatskom režimu rada vrši se regulacija nivoa i protoka usekundarnom krugu, a omoguen je i ciklian rad pumpi kao ipraenje svih relevantnih radnih stanja i alarma. Primena GSMmodema omoguava daljinsko praenje rada toplotnih pods-

tanica kao i alarmiranje odgovarajuih službi.

Predvidjena je i realizacija centralnog nadzornog sistema za svenovoizgradjene i revitalizovane toplotne podstanice.

JP OBRENOVAC,ObrenovacUpravljaki sistem

toplotne podstanice

E n e r g e t i k a




Mikro Kontrol je završio prvu fazu projekta rekonstrukcije trafo stan -ice ’’Drobilana 2’’ u okviru postrojenja Drobilane na istonom polju uKaleniu. Kao uspešan nastavak rekonstrukcije upravljanja i nadzora re-alizacijom DCS sistema Drobilane, projekat je obuhvatio zamenu sred-njenaponskih 6kV elija za direktan/reverzibilan start srednjenaponskihmotora transportnih traka.

U okviru planiranog remontnog zastoja izvršena je demontaža starihelija i uz odgovarajua prilagođenja, realizovana je montaža novih elijasa parametriranjem zaštita i puštanjem u rad. Urađen je izvođaki pro -jekat, kao i izmene softvera koje su implementirane u postojeem DCSsistemu.

U nadzorno-upravljaki DCS sistem Drobilane integrisana je nova opre-ma proizvođaa SCHNEIDER ELECTRIC serije Motorpact sa zaštitamaSEPAM koja preko Modbus/Probus adaptera komunicira sa postojeimSiemens DCS PCS7 sistemom.

Isporuena tehnika rešenja obezbeđuju unapređenje i poboljšanje proizvodnje, uštedu energije, kao i pouzdanost i bezbednost u radu.

PD RB KOLUBARA d.o.o.,

VreociRekonstrukcija trafo stanice ’’Drobilana 2’,Istono polje, Kaleni

E n e r g e t i k a





u pokretuBEZ ZASTOJA

INDUSTRIJA




Upravljaki sistem linije za duvanje PET boca

TEHNOMETAL,Dašnica - Aleksandrovac

Firma „Tehnometal“, poznati srps ki proizvođa mašinai linija za duvanu ambalažu, punjenje, zatvaranje, etike -

tiranje i pakovanje boca, je za slovakog kupca proi-zvela liniju za duvanje PET boca.Tehnološke celine linijeduvaljke su:• elektro – hidrauliki pretovariva epruveta na pa-

letu (zapremine 1m3)• elektromotorni elevator epruveta• separator za orijentisanje epruveta• ulazna zvezda – mehanizam za prihvat epruveta sa

separatora, i prebacivanje na lanasti transporter • lanasti transporter• dva termo tunela sa instaliranim IC grejaima,

ukupne snage 102kW • transportni mehanizam sa preuzimanje zagrejanih

epruveta i njihov transport do alata (prese)• alat (presa) sa etiri „gnezda“ za smeštaj epruveta

i alatom za izvlaenje dna, kao i sa 4 x 3 grupeelektro-pneumatskih ventila brzog dejstva (zapredduvanje, duvanje i rastereenje)

• transportni mehanizam za izvlaenje formiranihboca iz alata

• sistem za vazdušni transport bocaKarakteristike linije su:

• koristi se za formiranje boca od 0.5l do 2l, bilokog oblika

• maksimalni kapacitet 1250 ciklusa /h (do 5000boca /h)

• instalisana snaga 120kW • tiristorski regulatori snage IC grejaa• servo – motor pogoni visoke tanosti i dinamike

na mehanizmima za transport epruveta / boca do / sa alata (prese), kao i na alatu za izvlaenje dna

Epruvete se elektro-motornim pogonima elevatorai separatora dovode na ulaznu zvezdu. Glavni pogonmašine, sa frekventno – regulisanim motorom, pokre-e ulaznu zvezdu, lanasti trasnporter i mehanizam zaotvaranje / zatvaranje glavnog alata (prese). Lanasti

transporter prenosi epruvete kroz dva simetrino po -stavljena termo – tunela, sa IC grejaima raspoređenihu više nivoa; njihovu kontrolu vrše specijalno projek -

tovani tiristorski regulatori snage, iji je zadatak dapravilno zagreje epruvetu spreivši pri tome „isijava-nje“, vodei rauna o usmerenom dejstvu IC grejaa.Na osnovu signala sa enkodera montiranog na osovinu

glavnog pogona, po zadatom CAM prolu pokreu semehanizmi za dovođenje zagrejanih epruveta do pre-

se, i izvlaenje formiranih boca iz nje. Kada se zagrejane epruvetenađu u presi, s obzirom da je njen ciklus zatvaranja / otvaranjauslovljen brzinom glavnog pogona, odnosno zadatim kapacitetom,potrebno je da se u zadatom vremenu ciklusa epruvete razvukuservo motorom razvlakaa, po strogo denisanim koordinatama, i

da se duž procesa razvlaenja u preciznim ( i kratkim) vremenskimintervalima aktiviraju elektro – pneumatski ventili ija je funkcijada denišu oblik boce. Boce preuzete iz prese se vazdušnim tran -sportom šalju u kontejner.

Mikro Kontrol je upravljaki sistem li nije za duvanje PET boca re-alizovao u saradnji sa partnerskom rmom Inel iz Kruševca; Inelje denisao projektni zadatak, projektovao i realizovao tiristorskeregulatore snage IC grejaa, a Mikro Kontrol je implementiraoprojektni zadatak u željenu funkcionalnost rada linije i svih njenihpogona.„Oštri“ zahtevi za kapacitet mašine (do 5000 boca / h) iCAM sinhronizaciju više tehnoloških celina diktirali su izbor uprav -ljakog sistema zasnovanog na novoj Omron NJ platformi kontro-lera za automatizaciju mašina. NJ familija kontrolera je nov proi-

zvod na svetskom tržištu, i vodei po tehnikim karakteristikama.Karakteristike NJ kontrolera, koje su bile kljune za izbor, su:• Intel Atom procesor dizajniran za industrijsko okruženje, sa

velikom brzinom izraunavanja i odzivom u realnom vreme-nu

• Kontrola svih funkcija mašine sa jednog mesta i iz jednog sof -

tvera (sinhronizovana kretanja osa, regulacija procesnih veli-ina, sekvencijalni algoritmi rada)

• Kontrola do 64 ose (enkoderskih, servo, frekventnih regulatora), sa linearnom, cirkularnom i helikoidnom interpolaci-jom, i programiranjem po PLCopen standardu

• Integracija svih pogona i perifernih uređaja preko jedne mre-že – Ethercat (servo drajvovi i motori, frekventni regulatori,enkoderi, decentralizovani I/O); kontrola do 192 Ethercat„slave“ jedinica

• Sistemski ciklus: 500µsec za 16 osa; Ethercat ciklus: 1msecksno

• Daljinski pristup i HMI povezivanje preko Ethernet IP mreže

Pogon osa transportera epruveta u presu, i izvlakaa boca izprese, kao i pogon „vila“ za rastezanje boca u presi realizovan jeservo-drajvovoma familje Accurax G5, koji su Ethercat –om (kao„Motion“ bus-om) povezani sa NJ kontrolerom. Parametarizacija inadzor rada linijevrši se preko Omron NB „touch-screen“ panela.

Realizacija projekta Upravljakog sistema nove kotlarnice od stra-ne Mikro Kontrol-a obuhvatala je sledee faze:• Izrada tehnike dokumentacije• Izbor, isporuku, programiranje i puštanje u rad PLC i HMI

upravljakog sistema

Pogodnosti koje je doneo upravljaki sistem su sledee:Opisani upravljaki sistem doneo je krajnjem korisniku pouzdanalat visokih performansi (do 5000 boca / h), koji nudi gotovoneograniene mogunosti dizajna, tako da su dizajneri direktnouesnici procesa razvoja; odgovarajuim izborom alata i procesnihparametara, koji su dostupni na operator – interfejsu linije, direk -

tno se utie na izgled, oblik i kvalitet boce. M a š i n e




Firma “GUŠTER” iz Kragujevca se bavi rekonstrukcijom mašinaza seenje limova jezgra transformatora koje se izvoze za In -diju. U saradnji sa njima, Mikro Kontrol je izradio elektro pro-jekat i isporuio elektro ormane sa upravljakom opremom zamašinu. Celokupna mašina ima ukupno 19 pogona, od toga, 8

sa servo motorima snage 2 i 3kW, i 11 sa trofazno asinhronimmotorima regulisanih frekventnim pretvaraima snage od1,5kW do 5,5kW.

GUŠTER, KragujevacIzrada elektro-ormana za upravljanjemašinom “Georg” za seenje limovajezgra transformatora

Trofazni asinhroni motor snage 3kW pokree glavni pogon,kojim se obre jezgro transformatora. Brzina motora jeregulisana urežjem sa vektorskom regulacijom u zatvorenojsprezi.

Pogon traverze, za namotavanje visokonaponskih i niskon -aponskih namotaja se vodi AC servo motorom 1,3 kW.

Upravljakim sistemom je omogueno da traverza prati kre - tanje glavnog pogona pomeranjem žice kontinualno, ime sepravilno slaganje namotaja.

ASSEMA,KragujevacSistem za namotavanje VN i NNnavojaka za delta tran formatore

M a š i n e




„Oštri“ zahtevi za kapacitet mašine (do 250 boca / min) i tanost odsecanja (±0.5mm) diktirali su izbor upravljakogsistema zasnovanog na novoj Omron NJ platformi kontrol -era za automatizaciju mašina. NJ familija kontrolera je novproizvod na svetskom tržištu, i vodei po tehnikim karak -

teristikama. Primena NJ3 kontrolera na mašini za etiketiran-je je prva referenca jedne srpske rme („Mikro Kontrol“)za domaeg naruioca.

Karakteristike NJ kontrolera, koje su bile kljune za izbor,su:• Intel Atom procesor dizajniran za industrijsko

okruženje, sa velikom brzinom izraunavanja i odzivomu realnom vremenu

• Kontrola svih funkcija mašine sa jednog mesta i izjednog softvera (sinhronizovana kretanja osa, regulacijaprocesnih veliina, sekvencijalni algoritmi rada)

• Kontrola do 64 ose (enkoderskih, servo, frekventnih

regulatora), sa linearnom, cirkularnom i helikoidnominterpolacijom, i programiranjem po PLCopenstandardu

• Integracija svih pogona i perifernih uređaja preko jednemreže – Ethercat (servo drajvovi i motori, frekventniregulatori, enkoderi, decentralizovani I/O); kontrolado 192 Ethercat „slave“ jedinica

• Sistemski ciklus: 500µsec za 16 osa; Ethercat ciklus:1msec ksno

• Daljinski pristup i HMI povezivanje preko Ethernet IPmreže

Pogon osa dodavaa etiketa i korekcije visine vrše servo –motori Omron, familje Accurax G5, koji su Ethercat –om

(kao „Motion“ bus-om) povezani sa NJ kontrolerom.

Parametarizacija i nadzor rada mašine vrši se preko OmronNB „touch-screen“ panela.

Realizacija projekta Upravljakog sistema nove kotlarniceod strane Mikro Kontrol-a obuhvatala je sledee faze:• Izrada tehnike dokumentacije• Izbor, isporuku, programiranje i puštanje u rad PLC i

HMI upravljakog sistema

Posebnu karakteristiku realizacije ovog posla daje injenicada je od trenutka ugovaranja posla, do puštanja mašine urad, bilo potrebno samo 15 dana (dve nedelje); u toku ovogperioda trebalo je naruiti i isporuiti opremu, izraditi do -kumentaciju, programirati aplikaciju i dokazati tražene per -formanse.

Upravljaki sistem linije za etiketiranje boca

TEHNOMETAL,Dašnica - Aleksandrovac

Firma „Tehnometal“, poznati srpski proizvođa mašina i linijaza duvanu ambalažu, punjenje, zatvaranje, etiketiranje i pa -kovanje boca, je za ruskog kupca proizvela karuselnu mašinuza lepljenje kružne etikete na bocu. Karakteristike mašinesu:

• ambalaža PET i staklo• mehaniki potiskiva boca• automatska korekcija visine etikete• kontinualno „dodavanje“ etikete, sinhrono sa brzinom

glavnog pogona (karusel i obrtni nož)• elektromehaniko podizanje karuselnog dela• mehaniko potiskivanje boca• topli lepak, polipropilenske etikete• maksimalni kapacitet: do 15000 boca /h

Glavni pogon mašine, sa frekventno – regulisanim motorom,pokree ulaznu i izlaznu traku sa bocama, karusel (obrtnisto) sa 10 „gnezda“ za smeštaj boca, obrtni nož, kao i valjakza lepljenje etiketa. Na osnovu signala sa enkodera monti-

ranog na osovinu obrtnog noža, i sinhrono sa njim, servomotor na dodavau etiketa dodaje etike te na nož; na osnovusignala sa kolor-mark senzora, koji detektuje markicu naetiketi, vrši se korekcija pozicije servo-pogona dodavaa, ucilju postizanja visoke tanosti i ponovljivosti ciklusa odse-

canja i lepljenja etikete.

Pratee bitne funkcije mašine su:• korekcija visine etikete pri odmotavanju na osnovu

analognog signala sa UV-senzora• PI regulacija temperature lepka, „ešlja“ i noža

Na osnovu dobrog iskustva iz višegodišnje uspešne sarad-nje, „Tehnometal“ je real izaciju upravljakog sistema mašinepoverio rmi „Mikro Kontrol“, oekujui visoku pouzdanosti tanost funkcionisanja, i kratak rok za isporuku i puštanje urad; kao u prethodnom periodu, i ovaj posao je realizovan naobostrano zadovoljstvo.

M a š i n e




Za jezgro PLC upravljakog podsistema izabran je Siemens-ov CPU

S7-317, sa decentralizovanom I/O periferijom na Probus-u. Pod-sistem operatorskog nadzora (OS) zasnovan je na Wincc SCADAserver – klijent arhitekturi. Mrežu operatorskih stanica ini dva kli-jentska raunara sa po dva monitora, i serverski raunar.

U jedinstven sistem nadzora i upravljanja integrisano je 5 regula-cionih ventila, 25 elektropneumatskih ventila, 6 frekventno-reg-ulisanih elektromotornih pogona pumpi (Probus veza sa PLC-om),23 elektromotorna pogona miksera, pužnih transportera i lanastih

transportera, 17 senzora, 6 regulacionih krugova (softverskih PIDalgoritama za održavanje temperature i pritiska procesne vode), i 8sekvencijalnih procedura transfera sirovina i proizvoda (realizovanihS7-Graph softverom). Posebno je interesantna injenica da smo, poprvi put na nekom postrojenju u Srbiji, isporuili, montirali i pustiliu rad radarski 3D-level skener, odnosno senzor za trodimenzion-alnu vizuelizaciju nivoa u MBM tankovima, koji osim procesne uloge(punjenje i pražnjenje tankova po zadatoj zapremini) omoguujekorisniku da prati „prol“ sirovine u tankovima, u cilju utvrđivanja

postojanja „bregova“ (prilikom nasipanja), odnosno „lepljenja“ siro - vine na zidove (prilikom pražnjenja tankova). Aplikacija za 3D monitoring je integrisana u SCADA aplikaciju.

Realizacija projekta Upravljakog sistema nove kotlarnice od straneMikro Kontrol-a obuhvatala je sledee faze:• Izrada projektne dokumentacije potrebne za dobijanje

Upotrebne dozvole objekta za koga dozvolu izdaje nadležniorgan Republike, odnosno Autonomne pokrajine

• Izradu, isporuku i povezivanje razvodnih ormara• Izvođenje elektroinstalacionih radova na postrojenju (ka-

blovske trase, provlaenje i vezivanje kablova)• Izbor, isporuku, programiranje i puštanje u rad PLC i

SCADA upravljakog sistema

Prilikom realizacije posla angažovani su radnici sledeih prola:

• inženjeri u projektnom birou i na terenu (1200 inženjer –sati)

• elektromehaniari u radionici i na terenu (2500 mehaniar– sati)

REMMING, Novi Sad

Belgijska rma „Electrawinds“, svetski poznato ime u oblasti proizvodnje „zelene“ energije, je zajedno sa svojim partnerskom rmomu Srbiji „Energo Zelena“ investirala u izgradnju fabrike za preraduživotinjskog otpada i proizvodnju poluproizvoda biogoriva, u formi

tene masti (za biogorivo koga koriste dizel-elektrini agregati), i uformi mesno-koštane smese MBM (za biogorivo koje se koristi ukotlovima na vrsto gorivo). Izgradnja fabrike je realizovana u sk -lopu akcije Vlade republike Srbije „Oistimo Srbiju“, i predstavljaidealno rešenje za uklanjanje klaninog otpada i proizvodnju obnov -ljivih izvora energije, jer e omoguiti da se na teritoriji Republike

Srbije godišnje preradi 150.000 tona životinjskog otpada koji seinae ne može koristiti za ljudsku ili životinjsku upotrebu. Analizekoje su vršene pre izgradnje ove fabrike su pokazale da približno80% životinjskog otpada nije moglo biti prerađeno, što je predstav -ljalo težak ekološki problem.

Sa novom fabrikom, transport i prerada sirovina se vrši po stand -ardima EU – bez zagađivanja životne sredine. Izgradnju pojedinihprocesnih celina fabrike (tank-farma, linija za napajanje procesnom

vodom, linija za grejanje, linija za transport MBM smese) rma „Elec- trawinds“ / „Energo Zelena“ je poverila rmi „Remming“ iz NovogSada, koji je angažovao rmu „Mikro Kontrol“ za izradu elektro-projekta, izradu MCC i upravljakih ormara, izvođenje elektroin-stalacionih radova i realizaciju upravljakog programa. Tank farmu

ini grupa tankova koji se koriste za odležavanje i međuskladištenje tenog proizvoda (eng. „tallow“), zajedno sa pripadajuim cevovodima i procesnom opremom (regulacionim i ON/OFF ventilima,senzorima masenog protoka, nivoa i temperature, kao i frekventno– regulisanim pumpama).

Liniju za skladištenje i transport MBM proizvoda ine tankovi zaskladištenje, pužni transporteri kojima se proizvod „izuzima“ iz

tankova, i transporteri kojima se proizvod šalje do stanice za utovar(utovar u „džambo“ – vree, ili kamion).

Liniju za napajanje vodom ine rezervoar, frekventno-regulisanepumpe (radna i rezervna) iji je zadatak da održavaju pritisak u ce-

vovodu, pripadajui cevovodi i procesna oprema (regulacioni i ON/OFF ventili, senzori nivoa, pritiska i temperature).

Mikro Kontrol je, zahvaljujui bogatom iskustvu i uspešnoodrađenim poslovima projektovanja, izvođenja i puštanja u rad sis-

tema automatskog upravljanja u razliitim oblastima industrije, kaoi s obzirom na injenicu da je sertikovan Siemens solution partnerza oblast automatizacije u Srbiji, prepoznat i izabran kao pouzdanpartner za realizaciju ovog upravljakog sistema. To poverenje smona najbolji mogui nain i opravdali.

Upravljaki sistem tank-farme u Fabrici za preraduživotinjskog otpada „Energo Zelena“ u Inđiji

P r e h r a m b e n a i n d u s t r i j a




Kompanija Sunoko je u svom proizvodnom pogonu Peinciinstaliralaparnu sušaru rezanaca ija je funkcija da presovane rezance šeernerepe osušina 90%DS, sa maksimalnom energetskom ekasnošui minimalnim zagađenjem vazduha. Energija u vidu pare podpritiskom od 27 barg se dovodi na sušaru, gde se para kondenzujei napušta sušaru kao voda, koja se dalje koristi u procesu. Svado-

vedena energija se transformiše u paru niskog pritiska, koja nastajeisparavanjem rezanaca. Pritisak te pare se regulišena 3 barg i koristiu prvom stepenu otparke; na tajnain se vrši potpuno obnavljanjeenergije, uz eliminaciju zagađenja vazduha i neprijatnih mirisa.

Kako pogonima šeerane ve upravlja Siemens decentralizovanisistem upravljanja (DCS) PCS7, sa mrežom AS-ova S7-400 i OSsistemom (koga ine redundantni serveri i mreža klijenata), zahtevje bio da se u postojei sistem upravljanja integriše i novoinstaliranasušara. Izvršenje zadatka se odvijalo u više faza:

• nadogradnja (eng. upgrade) verzije PCS sistema sa verzije6.1 na verziju 7.1: prethodni PCS7 sistem v.6.1 je dostigaolimit svojih resursa (PO, communication jobs, sistem poruka,mogunost hardverske rekonguracije), te je za realizacijuovog, i svih buduih proširenja bilo neophodno kupiti nadgrad-nju verzije PCS7, instalirati je, promeniti tehnološke blokove

tj. primeniti napredne mogunosti nove biblioteke, ispitati ipustiti u rad zadržavši prethodnu funkcionalnost svih postro-jenja šeerane

• izraditi Izvođaki projekat upravljakog sistema i elektromotornih pogona

• Izraditi, montirati, ispitati i povezati razvodne i upravljake or -mare

• pustiti upravljaki sistem sušae rezanaca u rad

Mikro Kontrol je, zahvaljujui dugogodišnjem iskustvu u održavanjui proširenju sistema automatskog upravljanja Simens PCS7 u svimšeeranama komanije Sunoko i kaojedini sertikovan Siemens so-lution partner za integraciju DCS sistema automatskog upravljanjaSimatic PCS7 u Srbiji, prepoznat i izabran kao pouzdan partner zarealizaciju ovog projekta. To poverenje smo i ovoga puta opravdali.

Realizacija projekta Upravljakog sistema nove kotlarnice od straneMikro Kontrol-a obuhvatala je sledee faze:• Izvođaki projekat i Projekat izvedenog stanja upravljakog

sistema, ukljuujui i precizno denisanje algoritma upravljanja• Strunu asistenciju u izboru opreme• Nadzor nad montažom, isporukom i povezivanjem polja raz-

vodnih ormara u MCC i komandnoj sobi; tipovi polja: napojno- energetska, polje sa decentralizovanom periferijom, polja sadrajvovima elektromotornih pogona pumpi (frekventnim reg-

ulatorima i Simocode i nteligentnim upuštaima)• Parametarizaciju frekventnih regulatora, sa puštanjem u rad• Programiranje i puštanje u rad upravljakog sistema

Prilikom realizacije posla angažovani su radnici sledeih prola:• inženjeri u projektnom birou i na terenu (60 inženjer – dana)• elektromehaniari u Mikro Kontrol fabrici (50 mehaniar – dana)• elektromehaniar i u Sunoko fabrici (10 mehaniar – dana)

Realizacijom upravljakog sistema sušare rezanaca kupac je, poredekasnog i pouzdanog postrojenja neophodnog u tehnologiji proiz-

vodnje šeera, dobio energetski ekasano rešenje sa minimalnimnegativnim uticajem na životnu sredinu.

Fabrika šeera

SUNOKO, Peinci

Upravljaki sistem sušare rezanaca


Sušara za zrno u Fabrici ulja „Bimal“ Brko ima jedan toranj, sa tri tehnološke zone raspoređene na razliitim visinskim kotama tornja: gornjom i donjom zonom sušenja, i zonom hlađenja.

Kao zagreja vazduha koristi se parni izmenjiva; topli vazduh se ventilatorima i regulacionim ventilima usmerava u odgovarajuezone sušenja.

U svakoj od zona sušenja, pomou sajle sa temperaturnim

sondama, meri se temperatura na šest mernih mesta; takođe,pomou izolovanih sondi mere se alarmne nadtemperatureu dve merne take, kao i regulaciona temperatura. Za obezone sušenja koristi se jedan mera vlažnosti koji periodinouzorkuje vlagu zrna na razliitim visinskim kotama, što pred-stavlja povratni signal PID regulatora vlage implementiranog uaplikativnom programu PLC-a. Kao izvršni organi upravljakogsignala PID regulatora koriste se regulacioni ventili; algoritamna osnovu zadate i izmerene vrednosti vlažnosti zrna koman-duje odgovarajui stepen otvorenosti ventila, ime se propušta

vea ili manja koliina toplog vazduha za sušenje..

Na najnižoj visinskoj koti tornja je zona hlađenja, sa ventilato -rom hladnog vazduha; osušeno zrno se transporterom zrnapromenljivom brzinom izuzima iz tornja.

BIMAL, BrkoCER, čaak Upravljaki sistem sušare za zrno

Upravljaki sistem sušare za zrno

VICTORIA GROUP,Novi SadCER, čaak

Sušara za zrno u Bakoj Palanci ima dva identina tornja, sa tri tehnološke zone raspoređene na razliitim visinskim kotama tornja: gornjom i donjom zonom sušenja, i zonom hlađenja.

Kao zagreja vazduha koristi se gorionik na zemni gas; topli vazduh se ventilatorima i regulacionim ventilima usmerava uodgovarajue zone sušenja.U svakoj od zona sušenja, pomou sajle sa temperaturnimsondama meri se temperatura na šest mernih mesta; takođe,pomou izolovanih sondi mere se alarmne nadtemperature u dvemerne take, kao i regulaciona temperatura. Preraunavanjem

izmerene vrednosti regulacione temperature u vlažnost dobijase povratni signal PID regulatora vlage implementiranog u ap-likativnom programu PLC-a. Kao izvršni organi upravljakogsignala PID regulatora koriste se regulacioni ventili; algoritam naosnovu zadate i izmerene vrednosti vlažnosti zrna komandujeodgovarajui stepen otvorenosti ventila, ime se propušta veaili manja koliina toplog vazduha za sušenje.

Na najnižoj visinskoj koti tornja je zona hlađenja, sa ventilatoromhladnog vazduha; osušeno zrno se transporterom zrna promen-ljivom brzinom izuzima iz tornja. Pored pogona koji uestvuju uprocesu sušenja zrna, na sušari se nalaze i sledei pomoni po-

goni: otprašivai (po 5 elektro-pneumatskih ventila po tornju),kompresorski agregat, ventilator odsisavanja, kao i pužni trans-porteri (3 po tornju)




Kompanija Sunoko je u svom proizvodnom pogonu Peinci insta-lirala kotao na ugalj za koji je bilo potrebno realizovati upravljakisistem. Pogonsko gorivo kotla je ugalj u dve frakcije. Krupna sesagoreva putem regulatora sloja uglja na rešetki, a sitna putempneumatskog loženja prašine (PLP). Na kotlu postoje 4 bunkeraza ugalj, dva za krupnu i dva za sitnu frakciju. U bunker se ugaljdoprema preko postojeih traka sa lagera uglja.

Kako u postojeem postrojenju za proizvodnju pare, kotlarnici,

ve postoje dva kotla koji se upravljaju Simensovim kontrolerimaS7400 serije i decentralizovanim sistemom upravljanja (DCS) Sie-mens PCS7, nametnuo se zahtev da se u postojei sistem upravl -janja integriše i novoinstalirani kotao. Za tu namenu je bilo potreb-no izraditi elektro projekat upravljakih ormana kotla, izraditi iinstalirati upravljake ormane i realizovati algoritam upravljanja.

Mikro Kontrol je, zahvaljujui dugogodišnjem iskustvu u održavanjui proširenju sistema automatskog upravljanja Simens PCS 7 u svimšeeranama komanije Sunoko i kao jedini serti kovan Siemens so-lution partner za integraciju DCS sistema automatskog upravljanjaSimatic PCS7 u Srbiji, prepoznat i izabran kao pouzdan partner zarealizaciju ovog projekta. To poverenje smo i ovoga puta oprav -dali.

Za AS upravljaki podsistem kotla korišen je postojei Sie-mens-ov PLC familije S7-417H, neosetljiv na greške, projektovansa redundansom tipa 1 od 2, tako da ostaje raspoloživ u sluajuotkaza jednog od podsistema; to je tzv. “fault tolerant system”, ipodrazumeva da su sve glavne komponente raunarskog sistemaduplirane (udvojene).

Izradjeni su i instalirani novi napojno – energetski ormani i or -man automatike za kotao 3. Sistem se sastoji od 22 motorna i

hidraulina pogona, 8 frekventno regulisanih motornih pogona,jednog motornog pogona sa softstarterom, 59 merenja i 18 ventila. Za svaki pogon je izradjenja lokalna upravljaka kutija sa loka-lnim komandama.

Nadzorni sistem se sastoji od redundantnog serverskog para imreže operatorskih stanica koja je proširena sa dve nove. Izrađenje algoritam upravljanja novim kotlom i krerani su novi ekrani zapraenje statusa, zadavanje parametara i upravljanje kotlom.

Inženjerska stanica, kombinovana sa jednom od klijentskih stanica,koristila se u fazi razvoja aplikacije upravljanja i nadzora i njenogpuštanja u rad, a trenutno se koristi za održavanje i nadograđivanjeaplikacije.

Fabrika šeera

SUNOKO, PeinciUpravljaki sistem kotla u proizvodnom pogonu Peinci


Realizacija projekta Upravljakog sistema nove kotlarnice odstrane Mikro Kontrol-a obuhvatala je sledee faze:• Izvođaki projekat i Projekat izvedenog stanja upravljakog

sistema, ukljuujui i precizno denisanje algoritma upravljanja• Strunu asistenciju u izboru opreme• Nadzor nad montažom, isporukom i povezivanjem

polja razvodnih ormara u MCC i komandnoj sobi; tipovipolja: napojno - energetska, polje sa decentralizovanomperiferijom, polja sa drajvovima elektromotornih pogonapumpi (frekventnim regulatorima i softstarterima)

• Parametarizaciju frekventnih regulatora i softstartera, sapuštanjem u rad

• Programiranje i puštanje u rad upravljakog sistema

Prilikom realizacije posla angažovani su radnici sledeih prola:• inženjeri u projektnom birou i na terenu (60 inženjer – dana)• elektromehaniari u Mikro Kontrol fabrici (40 mehaniar –

dana)• elektromehaniari u Sunoko fabrici (40 mehaniar – dana)




U predenisanim vremenskim intervalima se sirovina dovodiu prvu (od etiri) elije, a zatim se sukcesivno (vodenim

transportom) prebacuje u sledee; u svakoj od njih vrši sehromatografska separacija, odnosno niz paralelnih operacijau više koraka, sa kontrolom protoka i zapremine u pojedinimkoracima. Svaka elija ima svoj mera gustine i provodnosti, ina bazi tih merenja se optimizuju parametri procesa. Dobijenefrakcije se smeštaju u bafer- rezervoare, odakle se pumpamašalju na otparavanje. Razblažene frakcije (usled vodenog

transporta) s e koriste u tehnološkoj celini razblaživanja melase.

U ovoj tehnološkoj celini instalirano je, povezano i puštenou rad 11 pumpi i miksera (8 frekventno-regulisanih), 80 ON/OFF ventila (AS-i bus), 32 meraa procesnih veliina (protok,

temperatura, priti sak, gustina, komunikacija preko Probus PA);implementirano je 6 PID regulacionih krugova i 5 sekvencijalnihprocedura; za ovu tehnološku celinu je karakteristino da seu svakom koraku pomenutih paralelnih operacija – proceduradinamiki menja konguracija korišenih resursa (uređaja), kao iparametri regulacionih krugova; to je iziskivalo da se programirajui koriste recepture nad bazama podataka (tabelama moguihkonguracija).

Svaka od navedenih frakcija se dovodi na tehnološku jedinicuotparke, gde se vrši koncentrisanje proizvoda; otparavanje se vrši

u fazama, s tim što se u prvoj fazi primenjuje generisana para, a usvakoj sledeoj fazi se koristi para proizvedena u prethodnoj fazi(ime se poveava sveukupna ekasnost procesa). Koncentrisanproizvod se zatim hladi u izmenjivau toplote. U ovoj tehnološkojcelini instalirano je, povezano i pušteno u rad 25 pumpi i

ventilatora (4 frekventno-regulisanih), 45 ON/OFF ventila (A S-ibus), 21 meraa procesnih veliina (protok, temperatura, pritisak,

gustina, komunikacija preko Probus PA); implementirano je 14PID regulacionih krugova i 25 sekvencijalnih procedura.

Tehnološki projekat fabrike za odšeeravanje melase, u vidu P&Idijagrama tehnoloških celina i funkcijskog opisa radila je francuskarma NOVASEP, a MIKRO KONTROL je bio zadužen da na bazi

tih podloga napra vi elektro projekat trafo-stanice 20kV / 0.69kV / 0.4kV, MCC razvoda i upravljakih ormara, da osmisli i realizujeupravljaki softver. Takođe, pre puštanja u rad Mikro Kontrol jeu svojim prostorijama, zajedno sa inženjerima Novasep-a uradioFAT (Factory Acceptance Test), koji je trajao 4 nedelje (pri emuse FAT pojedinih tehnoloških celina odvijao istovremeno); tomprilikom je dokazana funkcionalnost aplikativnog softvera, ime jeznaajno smanjena faza testiranja i puštanja u rad na terenu.

Specinost realizacije projekta bila je u multi-inženjerskomrazvoju aplikacije: svaku tehnološku celinu programski je razvijao P

r e h r a m b e n a i n d u s t r i j a

Svrha projekta je da se povea isplativost i ekasnost procesaproizvodnje šeera, tako što se minimizuje udeo neiskorištenognus-proizvoda, odnosno melase.

Projektovani kapacitet postrojenja je obrada 300 t melase na dan,335 dana u godini.

Sistem je koncipiran tako da jedan PLC vodi ceo proces kojiobuhvata sledee tehnološke celine:

• Skladištenje i razblaživanje melase• Filtracija• Hromatograja (hromatografska separacija)• Otparka i uparavanje šeerovine, betaina i ranata• Centralno industrijsko pranje procesne opreme (CIP)

Tokom procesa razblaživanja melase, cilj je da se gustina smanjina 60% DS korištenjem jedne od frakcija iz hromatografskogseparatora. Parametri regulacionih krugova zavise od izmerene

vrednosti briksa ulazne sirovine, a no podešavanje gustine se vrširegulacijom protoka hromatografske frakcije. U ovoj tehnološkojcelini instalirano je, povezano i pušteno u rad 5 pumpi (f rekventno-regulisanih), 7 ON/OFF ventila (AS-i bus), 16 meraa procesnih

veliina (protok, temperatura, pritisak, gustina, komunikacija

preko Probus PA); implementirano je 10 PID regulacionihkrugova i 2 sekvencijalne procedure.

Filtracijom se eliminišu neistoe i CaCO3 iz melase, pri emu selter periodino isti. Tehnološki zahtev je da se ltracija odvija sakonstantnim protokom melase, te s obzirom da se poveanjemzaprljanosti ltera poveava i pad pritiska na njemu, potrebno jeregulisati pritisak na izlazu. Zadata vrednost regulacione petljeprotoka uslovljena je trenutnom vrednošu nivoa u t anku ltracije

(potrebno je održavati ovaj nivo konstantnim, što kaskadno utiena regulacionu petlju protoka). U ovoj tehnološkoj celini instaliranoje, povezano i pušteno u rad 8 pumpi (frekventno-regulisanih), 40ON/OFF ventila (AS-i bus), 35 meraa procesnih veli ina (protok,

temperatura, priti sak, gustina, komunikacija preko Probus PA);implementirano je 35 PID regulacionih krugova i 6 sekvencijalnihprocedura.

Hromatografskom separacijom se dobinaju tri frakcije:• ranat (poluproizvod za industriju stone hrane)• betain (poluproizvod za farmaceutsku industriju)• šeerovina (poluproizvod koji se vraa u šeeranu na

ponovnu obradu)

Fabrika šeera SUNOKO, PeinciUpravljaki sistem Fabrike za odšeeravanje melase




U Fabrici šeera u Peincima nekoliko godina funkcioniše DCS sistem upravljanja (eng. Decentralized Control System) Siemens PCS7(eng. Process Control System), verzija 6.1. Na zahtev Investitorada obezbedi partnera u Srbiji koji bi bio u stanju da blagovremenointerveniše u fazama proširenja kapaciteta sistema, puštanja u radi održavanja tokom procesa proizvodnje, Mikro Kontrol se kvali-kovao svojim iskustvom, pozitivnim referencama i specijalistikomobukom svojih strunjaka iz oblasti PCS7 sistema u Siemens treningcentrima. U 2009.-oj godini Investitor je planirao sledea proširenjasistema:• Regulacija pH vrednosti na pogonu prve karbonatacije, drugi

stepen• Regulacija nivoa soka posle GP ltera• Regulacija temperature soka posle ploastih zagrevaa• Regulacija nivoa B belog i zelenog sirupa• Regulacija nivoa anacione mase• Regulacija temperature vode za hlađenje vertikalnog kristaliz-

era• Regulacija nivoa u rezervoaru vode za hlađenje vertikalnogkristalizera

• Regulacija temperature pare za zagrevanje uvlaeeg C sirupa• Operatorska kontrola više pomonih pogona upravljanih pre-

ko Simocode upuštaa (pumpi za vodu, sirup, melasu, tresilica..)

Pomenuti poslovi podrazumevali su sledee faze u realizaciji:• Dodavanje novih elemenata upravljakog sistema u PCS7

hardverski kongurator ukljuujui njihovu parametarizaciju(SIPART pozicionera, transmitera sa Probus PA komunika-cionim interfejsom, ventila / binarnih davaa na AS-i bus-u,frekventnih regulatora sa Probus interfejsom, Simocodeupuštaa)

• Kreiranje CFC (eng. Continious Function Chart, termin Simat-ic PCS7) dijagrama, odnosno programska implementacijapomenutih regulacionih petlji

• Redizajn postojeih SCADA ekrana, od crtanja i ubacivanja grakih elemenata (cevovoda, rezervoara) do implementacijeobjekata operatorske kontrole (eng. Faceplate, termin SimaticPCS7 / WinCC) koji omoguuju operatorski nadzor i upravl-janje sistemom

• Puštanje rad sistema, koje je podrazumevalo i 96- asovnoneprekidno dežurstvo prilikom poetka kampanje preradešeera

Pored pomenutih planiranih poslova, uspešna realizacija nado - gradnje zahtevala je i reinstaliranje Inženjerske stanice (ES) PCS7sistema i usklađivanje sa postojeim projektom, kao i nadogradnjulicenci za broj AS i OS procesnih tagova.

Fabrika šeera SUNOKO, PeinciNadogradnja PCS7 upravljakog sistema


poseban inženjer Mikro Kontrol-a, pri emu su SCADA aplikaciju(za sve tehnološke celine) realizovala tri inženjera. Ovakavkoncept je bio nužan zbog kratkog roka za real izaciju: od trenutkaugovaranja do poetka FAT-a ugovorom je bilo dozvoljeno trimeseca.

Upravljaki sistem je baziran na Siemens DCS-u PCS7 v.8.0, sa AS-om, d va redundantna servera, tri operatorske radne stanice(klijenta); iskorišeno je 1100 procesnih objekata. Pri izradiaplikativnog softvera, da bi se u potpunosti poštovale podloge

tehnološkog projekta (kako funkcionalno, tako i vizuelno), poredfunkcijskih blokova iz PCS7 biblioteke Mikro Kontrol inženjerisu razvili znaajan broj novih specicinih funkcijskih blokova iarhivirali ih u projektnoj biblioteci.

Tokom realizacije projekta upravljakog sistema odšeeravanja

angažovani su sledei struni kadrovi Mikro Kontrol-a:• izvođaki projekat i projekat izvedenog objekta trafo-stanice,MCC razvoda i upravljakih ormara: tri inženjera, ukupno

trajanje 45 dana• izrada aplikativnog PLC softvera: 4 inženjera, ukupno trajanje

70 dana• izrada aplikativnog SCADA softvera: 3 inženjera, ukupno

trajanje 45 dana• FAT: 5 inženjera, ukupno trajanje 30 dana• testiranje opreme na terenu: 4 inženjera, ukupno trajanje 30

dana• puštanje u rad: 5 inženjera, ukupno trajanje 20 dana




Jedan od najznaajnijih tehnoloških procesa uproizvodnji šeera je kuvanje sirupa u vakuumaparatima, kao jedan od vidova kristalizacije.Kristalizacijom se molekuli saharoze maseno„tranportuju“ od forme sirupa do vrste –kristalne strukture. U praksi su implementi-rana dva osnovna naina kuvanja: diskontinu-alno (eng. „batch“), i kontinualno (kaskadno)kuvanje. Kod diskontinualnog kuvanja se pro -ces nezavisno inicira i vodi u svakom vakuumaparatu.

Kod kontinualnog kuvanja su vakuum aparatimeđusobno povezani tako da, sa stanovišta

trasnporta sirovine, ine svojevrstan niz,odnosno kaskadu; u vremenskim intervalima

se sirovina prebacuje u sledei aparat, nakome su podešeni drugaiji radni parametri.

Prednosti diskontinualnog naina kuvanja su:• jednostavnija regulacija procesnih

parametara;• vea energetska ekasnost, korišenjem

pare nižeg energetskog potencijala;• vei stepen iskorišenja – dobije se vei

sadržaj kristala;• vei deo kampanje vakuum aparati

provedu u stacionarnom režimu rada:konstantan protok sirupa, konstantnapotrošnja pare, manje zastoja aparata.

U sve tri šeerane „Sunoko“ grupe bilo ak - tuelno diskontinualno kuvanje, i to za sva triproizvoda (A, B i C); planom poslova post-avljen je zadatak da se na aparatima C proiz-

voda implementira kontinualno kuvanje.

Mikro Kontrol ve godinama nadograđujePCS7 DCS (eng. Decentralized ControlSystem) koji vodi kompletan proces proiz-

vodnje u šeeranama Peinci i Kovaica,odnosno proces kuvanja u šeerani Vrbas.U sklopu realizacije procesnih sistema odkljune važnosti je shvatiti i implementirati

tehnološke zahteve; kao i niz godina unaz-ad, Mikro Kontrol je i ovaj zadatak uspešnoobavio. Investitor je ve na samom poetku

kampanje dobio upravljaki sistem koji jeuspešno i ekasno funkcionisao sve vremeproizvodnje šeera u jesen 2011. godine,zahvaljujui dobroj pripremi posla, i testiran -jima pogona koje smo izvršili u fazi hladnih i

toplih proba.

Na zahtev Investitora, obezbeđena jemogunost da se vakuum aparatima koman-duje i diskontinualni režim rada.

Fabrika šeera

SUNOKO,Peinci, Kovaica, Vrbas

Nadogradnja DCS upravljakog sistema šeerane kaskadno C kuvanje

U toku kampanje Mikro Kontrol je izvršio prevođenje upravljakogsistema A i B kuvanja na PCS7 DCS (eng. Decentralized ControlSystem); komandni ormari za povezivanje pogona C kuvanja suisporueni, ali nisu ugrađeni. Za 2011. godinu od strane Investitoraje bio denisan sledei plan rekonstrukcije:• zamena vakuum aparata B4, Kristalne osnove A (KOA) i

Kristalne osnove B (KOB);• zamena aparata C1 do C4 i Kristalne osnove C (KOC), i

ugrađivanje pogona (ventila i pumpi) potrebnih za realizaciju

kontinualnog (kaskadnog) kuvanja C proizvoda.U skladu sa zahtevima, Mikro Kontrol je trebao da uradi:• zmenu Projekta izvedenog stanja;• rekonstrukciju isporuenih ormara C proizvoda, u skladu sa

naknadno denisanim zahtevom kontinualnog kuvanja;• rekonstrukciju isporuenih ormara B4, KOA, KOB i KOC

kuvanja, u skladu sa naknadno promenjenim izvršnimorganima i senzorima (SIPART pneumatski pozicioneriumesto elektro-hidraulikih ventila, Probus PA senzori

temperature umesto transmitera 4-20mA);• denisanje novih kablovskih trasa – instalacija nosaa, regala,

kanala i provlaenje kablova;• povezivanje rekonstruisanih ormara sa opremom u polju;

• testiranje opreme i puštanje upravljakog sistema u rad.

Sve navedene poslove, izuzev izmene projekta, trebalo je izvršitina licu mesta u pogonu kuvanja; otežavajua okolnost bila je iinjenica da su se paralelno izvršavali i građevinski i mašinski ra-dovi.

S obzirom na raniji poetak kampanje prerade šeerne repe(15.08. umesto 01.09.), vreme za izvršenje opisanih poslova je bil o

skraeno i ogranieno na 20 dana. Zadatak je uspešno izvršen, išto se tie rme Mikro Kontrol, kampanja je mogla da pone na vreme.

Za realizaciju posla isporuena je i ugrađena sledea oprema, iangažovani sledei resursi:

• 2000m pocinkovanih regala, zajedno sa ugradnjom konzolai odcepa;

• provueno 4500m kablova: LiYCY, PP00, Probus PA iProbus DP, sa montažom PA distributivnih kutija, 150m cevii 500m bužira;

• utrošeno 850 inženjer sati;• utrošeno 2100 mehaniar sati.

Fabrika šeera

SUNOKO, VrbasRekonstrukcija upravljakog sistem procesa kuvanja





Po konceptu Simatic PCS7 DCS-a procesom kuvanjaupravlja odgovarajui AS (Automatisation station), tj. PLC

familije S7-400; njegov zadatak je da izvršava upravljakialgoritam te tehnološke celine, i da preko Probus DP/PA decentralizovanih periferija upravlja pogonima ventila,motora, i prikuplja signale procesnih veliina. Eventualnoproširenje DCS sistema upravljanja na druge tehnološkeceline u šeerani je obezbeđeno preko komunikacionogIndustrial Ethernet interfejsa koji je sastavni deo AS-a.

OS (Operator station) koncept PCS7 DCS-a zasnovan je nadve nezavisne (eng. stand-alone) raunarske operatorskestanice u redundantnoj vezi. Priroda proizvodnog procesane toleriše zastoje u proizvodnji, stoga je projektovanabackup-operatorska stanica koja u sluaju otkaza masterstanice automatski i bez zadržavanja preuzima kontrolu.Pri tome je, što se operatora tie, obezbeđen rad na dvaraunara istovremeno.OS stanice su Industrijskim Ethernet-om povezani sa AS-om. Sami raunari su isporueni sa multiVGA grakom

karticom, i po etiri monitora po raunaru; na svakommonitoru može se u datom trenutku prikazivati posebanSCADA ekran. Prilikom realizacije OS dela projekta,implementirano je više od 40 SCADA ekrana (sinoptikapojedinih delova pogona, ekrani procedura, ekraniparametara procedura, itd.)

Inženjerska stanica (ES) Simatic PCS7 DCS-a se koristiza konguraciju i programiranje AS i OS sistema, kao i zamonitorisanje AS aplikacije. Od PCS7 alata su korišeniCFC (Continious Function Chart), tj. program za re alizacijukontinualnih algoritama (obrada procesnih signala,interlokova, PID regulacionih petlji), SCL (StructuredControl Language) tj. programski jezik slian Pascal-u za

Proces kuvanja šeera se odvija u vakuum – aparatima, pri emuse prolaze sledee faze:

• priprema: izbor režima zrnjenja, denisanje pritiska„bridove“ pare kojim se kuva, denisanje pritiska zauvlaenje soka

• uvlaenje sirupa: denisanje regulacije pritiska, denisanjebrzine uvlaenja soka, denisanje režima mešanja

• ugušivanje: regulacija nivoa u aparatu, denisanje take

zrnjenja• zrnjenje: kontrola oscilacija „bridove“ pare, kontrolaoscilacija temperature, regulacija protoka uvlaee kristalneosnove

• mešanje• regulacija: denisanje krive kuvanja, i regulacija procesnih

parametara u skladu sa njom• ugušivanje: kontrola sadržaja suve materije, denisanje

tehnološke take kraja vara• pražnjenje: regulacija pritiska u aparatu sa kontrolom nivoa• otparavanje: kontrola temperature

U fabrici u Vrbasu postoje tri grupe aparata, i to: grupa A (6

aparata), grupa B (5 aparata) i grupa C (5 aparata); P&I dijagram grupe aparata A dat je na šemi.

Pored vakuum aparata u kojima se odvija kuvanje, postoje i drugiproizvodni resursi iji se procesni parametri regulišu i nadziru:

• Rezervoar uvlaeeg sirupa• Rezervoar („majška“) za kristalnu osnovu• Rezervoar („majška“) za hlađenje vara

Zahtev od strane Investitora je bio da se automatizuje proceskuvanja u grupi aparata A i B, dok je za C kuvanje bila predviđenasamo isporuka opreme.

Struktura tehnološkog procesa kuvanja šeera i pripadajuihresursa (objekata upravljanja), zahtevane vrste regulacija procesnihparametara i sekvencioniranje tehnološkog postupka, diktirale suda izbor koncepta upravljanja bude Decentralizovani KontrolniSistem (DCS) na platformi Simatic PCS7. Takođe, znaajnu uloguje odigralo i tehnološko „know-how“ iskustvo koje inženjeriMikro Kontrola poseduju iz slinih poslova u drugim šeeranamaSunoko grupe.

Fabrika šeera

SUNOKO, VrbasUpravljaki sistem procesa kuvanja





realizaciju nestandardnih automatizacionih algoritama(u konkretnom projektu in-line pH regulacije), SFC(Sequential Function Chart) tj. program za realizacijusekvencijalnih algoritama (tehnoloških procedura

transfera, CIP-a ...).

Zahvaljujui konceptu redundantnih OS stanica, svakaizmena u konguraciji sistema (dodavanje I/O modula,Probus PA uređaja) ili izmena u upravljakom algoritmuse sprovodi bez zaustavljanja proizvodnog procesa.Prilikom realizacije ovog projekta implementirano jepribližno 200 real-time AS procesnih objekata (PO).Decentralizovana Probus periferija je realizovanapomou ET200S familije interfejs i Input / Outputmodula, smeštenih u posebnim ormarima. Prilikomrealizacije projekta ožieno je i montirano 12 elektroormara sa ET200S I/O modulima, na lokacijama gde subili koncentrisani signalni kablovi sa uređaja pojedinih vakuum aparata i zajednikih resursa.

Ukupan broj povezanih signala je:

• 300 digitalnih ulaza• 190 digitalnih izlaza• 110 analognih ulaza• 30 analognih izlaza

Pored toga, u sistem je povezano 32 Probus PA uređaja(SIPART pozicionera ventila, transmitera temperature ipritiska).

Realizacija projekta Upravljakog sistema kuvanja uFabrici šeera “AD Baka” obuhvatala je sledee faze:

• denisanje izvođakog projekta, i projektaizvedenog stanja

• isporuka opreme (ožienih ormara PLC-a,decentralizovanih periferija, raunarske opreme)

• montaža i povezivanje opreme na terenu• izrada programske aplikacije i puštanje sistema u

rad• obuka operatera i održavaoca sistema

Posebnu specinost zadatku dala je injenica da je

projekat morao da bude realizovan u toku kampanjeproizvodnje šeera, u izuzetno teškim uslovimarada (visoka temperatura i vlaga), kao i da je rok zarealizaciju, od potpisivanja ugovora do puštanja u radkuvanja A i B bio 45 dana.

Prilikom realizacije posla angažovani su radnici sledeihprola:

• inženjeri u projektnom birou i na terenu (700inženjer – sati)

• elektromehaniari na terenu (670 mehaniar -sati)• elektromehaniari u fabrici (500 mehaniar -sati)

Jedan od najznaajnijih tehnoloških procesa u proizvodnji šeera je kuvanje sirupa u vakuum aparatima,kao jedan od vidova kristalizacije. Kristalizacijom semolekuli saharoze maseno „transportuju“ od formesirupa do vrste – kristalne strukture.

U praksi su implementirana dva osnovna naina kuvanja: diskontinualno (eng. „batch“), i kontinualno(kaskadno) kuvanje.

Kod diskontinualnog kuvanja se proces nezavisno in-icira i vodi u svakom vakuum aparatu.

Kod kontinualnog kuvanja su vakuum aparatimeđusobno povezani tako da, sa stanovišta trasnpor -

ta sirovine, ine svojevrstan niz, odnosno kaskadu;u vremenskim intervalima se sirovina prebacuje usledei aparat, na kome su podešeni drugaiji radni

parametri.

Prednosti diskontinualnog naina kuvanja su:• jednostavnija regulacija procesnih parametara• vea energetska ekasnost, korišenjem pare

nižeg energetskog potencijala• vei stepen iskorišenja – dobije se vei sadržaj

kristala• vei deo kampanje vakuum aparati provedu u

stacionarnom režimu rada: konstantan protoksirupa, konstantna potrošnja pare, manje zas-

toja aparata

Planom poslova postavljen je zadatak da se na aparatima B proizvoda implementira kontinualno kuvanje.

Mikro Kontrol ve godinama nadograđuje PCS7DCS (eng. Decentralized Control System) koji vodi

kompletan proces kuvanja u šeerani Vrbas. U sk -lopu realizacije procesnih sistema od kljune važnostije shvatiti i implementirati tehnološke zahteve; kaoi niz godina unazad, Mikro Kontrol je i ovaj zadatakuspešno obavio. Investitor je ve na samom poetkukampanje dobio upravljaki sistem koji je uspešno iekasno funkcionisao sve vreme proizvodnje šeera,zahvaljujui dobroj pripremi posla, i testiranjima po-

gona koje smo izvršili u fazi hladnih i toplih proba.

Na zahtev Investitora, obezbeđena je mogunostda se vakuum aparatima komanduje i diskontinualnirežim rada.

Fabrika šeera

SUNOKO, VrbasNadogradnja DCS upravljakogsistema šeerane – kaskadno B ku-

vanje





PLC prihvata digitalne signale o stanju pojedinih pogonai na osnovu tih signala i programa upisanim u njega vodiproces rezanja, tipkanja i izmene noževa.Frekventni regulator ima više funkcija i to:• upravlja motorom 132kW (stari DC pogon je za -

menjen) koji pogoni bubanj težine oko 15t u kome se

repa reže u trouglaste rezance;• operater ubrzavanjem ondnosno usporavanjem br -zine rezanja održava zahtevani kapacitet konstant-nim;

• tipkanjem napred-nazad operater vrši pokretanjemotora malom brzinom 5 o/min da bi pronašao po-lomljen nož ili upalo strano telo;

• prilikom izmene noževa vodi motor i zaustavlja ga uželjenoj poziciji;

• prikazuje trenutnu brzinu, potrošnju struje, ...Touch terminal na kome korisnik može pratiti broj pro -

teklih izmena noževa, koliko noževa treba izmeniti, stanjepojedinih pogona ruke za izmenu alata, trenutna alarmnastanja i istoriju alarma.

Fabrika šeera,CrvenkaUpravljaki sistem rezalice za repu

U Fabrici šeera u Kovaici nekoliko godina funkcioniše DCSsistem upravljanja (eng. Decentralized Control System) SiemensPCS7 (eng. Process Control System), verzija 6.1. Na zahtevInvestitora da obezbedi partnera u Srbiji koji bi bio u stanju dablagovremeno interveniše u fazama proširenja kapaciteta sistema,puštanja u rad i održavanja tokom procesa proizvodnje, MikroKontrol se kvalikovao svojim iskustvom, pozitivnim referencamai specijalistikom obukom svojih strunjaka iz oblasti PCS7 sistema

u Siemens trening centrima. Investitor je planirao sledea proširenja sistema:• Dodavanje 2 GP ltera i njihovo povezivanje u atomatski rad

sa postojeim lterima• Dodavanje jednog otparnog tela (Vb) sa prateom merno-

regulacionom opremom(nivoi, pritisci, temperature, frekventni, simocodi)• Regulacija nivoa klere• Regulacija temperature vode za hlađenje vertikalnog kristal-

izera• Regulacija nivoa u rezervoaru vode za hlađenje vertikalnog

kristalizera• Regulacija temperature uvlaeeg C sirupa

• Regulacija temperature uvlaeeg A sirupa• Operatorska kontrola više pomonih pogona, preko Simoco-

de i frekventnih regulatora (pumpi za vodu, sirup, melasu...)

Pomenuti poslovi podrazumevali su sledee faze u realizaciji:• Dodavanje novih elemenata upravljakog sistema u PCS7

hardverski kongurator ukljuujui njihovu parametarizaciju(SIPART pozicionera, transmitera sa Probus PA komunika-

cionim interfejsom, ventila / binarnih davaa na AS-i bus-u,frekventnih regulatora sa Probus interfejsom, Simocodeupuštaa)

• Kreiranje CFC (eng. Continious Function Chart, terminSimatic PCS7) dijagrama, odnosno programska implement-acija pomenutih regulacionih petlji

• Redizajn postojeih SCADA ekrana, od crtanja i ubacivanja grakih elemenata (cevovoda, rezervoara) do implement -acije objekata operatorske kontrole (eng. Faceplate, terminSimatic PCS7 / WinCC) koji omoguuju operatorski nadzor iupravljanje sistemom

• Puštanje rad sistema, koje je podrazumevalo i 96- asovnoneprekidno dežurstvo prilikom poetka kampanje preradešeera

Fabrika šeera

SUNOKO, KovaicaNadogradnja PCS7 upravljakog sistema





Sistem je projektovan tako da svaka od gore navedenih tehnoloških celina / pogona ima odgovarajui PLC, touch operator panel i elektro-opremu smeštenu uprohromski elektro-orman. Upotreba touch operatorpanela u potpunosti je eliminisala upotrebu klasinihkomandnih elemenata (tastera, prekidaa, selektora,…).Operateru je omogueno vodjenje procesa sistemommenija i aktivnih polja osetljivih na dodir. Svi PLC-ovi usistemu povezani su u peer-to-peer mrežu u cilju brzerazmene podataka (statusa, dozvola, blokada, alarma,…). Centralni SCADA sistem omoguava nadzor,prikupljanje i arhiviranje podataka tako da svi procesi uproizvodnji sadrže svoje zapise. Prilikom koncipiranjasistema posebno je vodjeno rauna o ispunjavanjuzahteva HACCP i ISO9001 standarda implementiranih unovoj POLIMARK-ovoj fabrici.

Nakon puštanja u rad novog postrojenja znaajno supoveani kvalitet i kapacitet proizvodnje.

POLIMARK je izmestio vei deo svoje proizvodnje na novu lokacijuu Zemunu, u jednu od najmodernijih fabrika u ovom delu Evrope.Kao dugogodišnji partner POLIMARK-a u oblasti automatizacije iupravljanja MIKRO KONTROL je u izvršio :• isporuku elektro-ormana za nadzor i upravljanje (PLC, touch

paneli, SCADA, frekventni i temperaturni regulatori, signalprocesori),

• izradu elektro-projekta,• izradu nadzorno-upravljakih aplikativnih programa (PLC,

touch paneli, SCADA),• puštanje u rad, probni rad i dokazivanje kapaciteta,• izradu elektro-projekta izvedenog stanja objekta.

Celokupni sistem obuhvatio je automatizaciju sledeih te hnološkihcelina / pogona :• proizvodnja keapa,• proizvodnja majoneza,• proizvodnja senfa,• proizvodnja šeernog sirupa,• pretakališta sirovina,• upravljanje transportom gotovih proizvoda do mašina za

pakovanje,• upravljanje CIP (Cleaning-In-Place) sistemom.

POLIMARK, BeogradRealizacija sistema automatizacije

tehnoloških pogona





ALLTECH FERMIN Fabrika za proizvodnju kvasca

Sistemom je obuhvaeno upravljanje pogonima:• CIP sistem• Priprema melase• Fermentori• Ekstrakt kvasca

• Anhidro sušnica

• Sušara sa uidizacionim slojem• Bunari

Svaka od celina ima lokalno upravljanje koje zadovoljava tehnološke zahteve. Upravljaki sistem je baziran na PLC-u, a korisniki interface je realizovan TOUCH panelima kojiomoguavaju vizualizaciju i komandovanje svakom od celina.Kao nadogradnja celukupnog sistema realizovane su SCADAstanice koje su integrisane u postojei Informacioni sistemi omoguuju dalje tehnološke analize kao i kontrolu kvalitetaproizvoda. Celokupni sistem je baziran na Ethernet, DeviceNeti HostLink komunikaciji.

ALLTECH FERMIN,SentaSistem za nadzor i upravljanje raznih po-

gona u fabrici za proizvodnju kvasca





ALLTECH FERMIN, SentaUpravljaki sistem fabrike ekstrakta kvasca

Ulazna sirovina – kvasno mleko se nakon procesa autolize u jed-nom od osam reaktora prerađuje i transportuje kroz t ehnološkeceline: sterilizator 1 (eng. ultra-high temperature sterilisator 1),separatore (centrifuge), lter, upariva (eng. evaporator), sterili -zator 2 (eng. ultra-high temperature sterilisator 2) i, zavisno od

vrste sirovine koja se obrađuje (tenost, ili prašak), dalje pakujeili šalje na sušenje. Između susednih tehnoloških celina nalaze sebafer-tankovi ija je funkcija da privremeno zadrže proizvod doksledea ne bude spreman za prijem. Zajedniko za sve pomenutepodsisteme je sistem CIP (centralno industrijsko pranje), i toplotnapodstanica za zagrevanje proizvoda tokom prerade.

Predmet ovog projekta bio je postavljanje novog upravljakogsistema na postojeu procesnu opremu, i implementacija nove

tehnologije proizvodnje koja je ukljuivala autolizu, separaciju, l- triranje, pakovanje i transport proizvoda kroz sistem, kao i CIPsvih elemenata sistema (sudova, cevovoda i ventila). Poseban zada-

tak bio je uspostavljanje tehnološkog interfejsa (razmene signala)sa upravljakim podsistemima drugih izvođaa (Alfa Laval, GEA

Wiegand) u delu transporta proizvoda i CIP-a.

Uzevši u obzir sledee zahteve:• Veliki broj procesnih podataka koje je trebalo obraditi (74

analognih ulaza, 15 analognih izlaza, 540 digitalnih ulaza, 476digitalnih izlaza)

• Decentralizovanu periferiju (7 dislociranih ET200S vorovaza prikupljanje procesnih signala i 22 ventilska ostrva sa uku-pno 476 ventila)

• Komunikaciju sa drajvovima motornih pogona razliitihproizvođaa (frekventni regulatori ABB i Omron, Simocodemotorni upuštai) – ukupno 25 frekventnih regulatora i 10Simocode uređaja

• Veliki broj i razliitost regulacionih krugova (po nivou, pr o- toku, temperaturi, pH vrednosti i pritisku) sa 7 regulacionih ventila i 25 frekventnih regulatora kao izvršnim elementima:

• Industrial Ethernet komunikaciju sa upravljakim podsistemima drugih proizvođaa (Alfa Laval za sterili zatore, GEA Wiegand za upariva)

• Više od 100 automatskih sekvenci (procedura) za tehnološkezadatke transporta i CIP-a

• Transfer svih procesnih podataka sistema (ukljuujui i pro -cesne signale dobijene komunikacijom sa drugim upravljakimpodsistemima) u SQL bazu Alltech Fermin-a

• Transfer postojeih SCADA aplikacija stare fabrike u Senti(fermentori, inokulum, CIP) na novi SCADA sistem,

opredelili smo se da ovaj zadatak rešimo na DCS platformi (eng.Decentralized control system) Simatic PCS7 (eng. Process Con-

trol System). Mikro Kontrol je, što se srpskih rmi tie, pi onir uovakvom poduhvatu na našem tržištu.


Sa stanovišta proizvodnog procesa uoena su 4 etiri relativnoautonomna tehnološka podsistema: CIP i reaktori (autoliza),separacija, transport materijala kroz sistem i lter. Svaki od sis -

tema sadrži određen broj elektromotornih pogona (upravljanihfrekventnim regulatorima ili Simocode upuštaima), zatim ventilana decentralizovanim ventilskim ostrvima, i pripada mu određenbroj procesnih I/O signala.

Po konceptu Simatic PCS7 DCS-a svakom od ovih podsistemapridružen je odgovarajui AS (Automatisation station), tj. PLC fa-milije S7-400; njegov zadatak je da izvršava upravljaki algoritam

te tehnološke celine, i da Probus DP interfejsom komunicira /upravlja sa drajverima motora, ventilskim ostrvima, i preko decen-

tralizovanih vorova prikuplja / generiše procesne signale. AS-ovisu povezani Industrijskim Ethernet-om, preko koga međusobnorazmenjuju podatke kao i sa upravljakim podsistemima steriliza-

tora, uparivaa i sušara.

OS (Operator station) koncept PCS7 DCS-a zasnovan je na dvaredudantna OS SCADA servera i mreži OS klijentata. Prirodaproizvodnog procesa ne toleriše zastoje u proizvodnji, stoga jeprojektovana backup-server stanica koja u sluaju otkaza mas-

ter servera automatski i bez zadržavanja preuzima kontrolu. OSserveri su Industrijskim Ethernet-om povezani sa jedne strane samrežom AS-ova (System ili Plant bus DCS-a), a sa druge stranesa mrežom OS klijenata (Terminal bus DCS-a). Na serverima seizvršava SCADA aplikacija i njene ekrane preuzimaju OS klijenti.Klijentski raunari su isporueni sa multiVGA grakom karticom,i po dva monitora po raunaru; na svakom monitoru može se u

datom trenutku prikazivati poseban SCADA ekran. Prilikom re -alizacije OS dela projekta, implementirano je više od 800 SCADAekrana (sinoptika pojedinih delova pogona, ekrani procedura, ek -rani interlokova procedura, itd.)

Inženjerska stanica (ES) Simatic PCS7 DCS-a se koristi za kongu-raciju i programiranje AS i OS sistema, kao i za monitorisanje ASaplikacije. Od PCS7alata su korišeni CFC (Continious FunctionChart), tj. program za realizaciju kontinualnih algoritama (obradaprocesnih signala, interlokova, PID regulacionih petlji), SCL (Struc -

tured Control Language) tj. programski jezik slian Pascal-u za real-izaciju nestandardnih automatizacionih algoritama (u konkretnomprojektu in-line pH regulacije), SFC (Sequential Function Chart)

tj. program za realizaciju sekvencijalnih algoritama (tehnološkihprocedura transfera, CIP-a ...). Prilikom realizacije ovog projektaimplementirano je približno 1100 real-time AS procesnih objekata(PO).

Za komunikaciju sa SQL bazom podataka Fermina, i sa postojeimSCADA sistemom u Ferminu projektovana je Open PCS7 stanica;dodatni OPC softver omoguuje i Modbus 485 komunikaciju saenergetskim prekidaima u trafo-stanici i razvodnom ormaru,kao i Modbus TCP/IP komunikaciju sa ATM meraima protokapare. Komunikaciona Industrial Ethernet mreža je realizovanakorišenjem industrijskih Scalance svieva / media konvertora ioptikih kablova, što je obezbedilo pouzdan prenos podataka na

veu daljinu i b ez šumova koji se generišu od strane energetskihpotrošaa i kablova.




Realizacija projekta upravljakog sistema Fabrike ekstrakta kvascaobuhvatala je sledee faze:• Projektovanje mrežne komunikacije• Projektovanje upravljakog sistema• Montažu, isporuku i povezivanje 13 polja razvodnih ormara

u MCC sobi; tipovi polja: napojna, polje sa PLC-om (AS-om), polje sa energetskim prekidaima, polje sa drajvovimaelektromotornih pogona (frekventni regulatori i Simocodeupuštai)

• Montažu, isporuku i povezivanje 6 dislociranih prohromskihormara po postrojenju; u ormarima su smeštena ventilska os-

trva (ukupno 476 ventila) i ET200S I/O periferije• Montažu, isporuku i povezivanje raunarskog rek-ormara u

MCC sobi; u reku su smešteni: serverske stanice, Open PCS7stanica, komunikaciona oprema (svievi, media konverteri ipaneli)

• Montažu, isporuku i povezivanje rek-ormara u operatorskojKKC sobi; u reku se nalaze komunikaciona oprema (svievi imedia konverteri) za real izaciju Terminal bus-a i vezu sa SQLbazom Alltech Fermina, kao i za vezu sa upravljakim podsis-

temima sterilizatora, uparivaa i sušara• Programiranje i puštanje u rad upravljakog sistema

Prilikom realizacije posla angažovani su radnici sledeih prola:• inženjeri u projektnom birou i na terenu

(3600 inženjer – sati)• elektromehaniari na terenu

(1100 mehaniar - sati)• elektromehaniari u fabrici

(500 mehaniar - sati)





MIKRO KONTROL je realizovao enzimsku stanicu u fabrici za proizvod-nju ekstrakta kvaca.

Emimska stanica obezbeđuje proizvodnju neophodnih enzima koji se automatski pod uslovima denisanim recepturom ubacuju u reaktor u tokuprocesa autolize.

Realizacija je zahtevala i realizaciju CIP-a enzimske stanice kao i do -radu postojeeg sistema CIP-a, sa svim neophodnim adaptacijama iprilagođenjima.

Posao je podrazumevao:• Izradu elektro-projekta,• Izradu i isporuku elektro-ormana,• Izradu PCS7 aplikativnog softvera,• Izrada OP HMI softvera,• Obuka operatera.

Sistem je realizovan na postojeoj PCS7 platformi uz izradu neophodnihekrana za praenje rada enzimske stanice, izradu receptura, aktiviranjaprocesa izvršenja izabrane recepture. Na lokalnom operator panelu seprati izvršenje procesa izrade enzima, kao i aktiviranje izvršnih elemenatau servisnom režimu rada.

ALLTECH FERMIN,SentaUpravljaki sistem enzimske stanice u postro-jenju za proizvodnju ekstrakta kvasca


U okviru izgradnje novih silosa u Zmajevu investitora Novi Trad-ing NS d.o.o, Novi Sad, Mikro Kontrol je isporuio upravljako-nadzorni sistem silosa. Silosi su kapaciteta 34.000 tona sa tri vage,dve istovarne rampe, dva prijema koša.

Isporueni upravljako-nadzorni sistem se sastoji iz:• SCADA sistema koji vizuelizuje celokupni tehnološki proces

silosa• Touch terminala pomou kojeg operater zavisno od

izabranog režima rada ukljuuje-iskljuuje pojedine pogoneili prepušta automatici sistema da to sama uradi

• PLC uredjaja koji prikupljanjem 496 digitalnih signala izprocesa i obradom kroz ve denisan algoritam upravljanjasilosima, vrši ukljuenje-iskljuenje nekog od ukupno 240elektromotornih pogona

Funkcije isporuenog sistema• Snimanje podataka iz procesa, kasnija analiza tih podataka i

prikaz u vidu izveštaja• Upravljanje ukljuenjem, iskljuenjem transportera, ventila-

tora, zasuna, klapni,...na osnovu unapred denisanih radnji• Operater na SCADA sistemu može pratiti nivoe silosa,

poziciju ventila, status motora, preklopki, aktivne alarme usistemu, i donositi odluke koje akcije treba preduzeti

• Primenjeni algoritmi utiu na sigurnost i pravilno funkcion -isanje sistema bez obzira da li sistem radi u runom, auto-matskom, blokadnom ili debokladnom režimu.

Silosi Novi Trading NS,

ZmajevoNadzorno upravljaki sistem silosa




Proces doziranja i mešanja sirovina u fabrici stone hrane (FSH)je „be“ – proces (eng. batch) kojim se dobija krajnji (gotov)proizvod, i predstavlja suštinski tehnološki postupak u ovoj vrstiproizvodnje.

„Be“ proces obuhvata sledee faze:• odmeravanje sirovina po zadatoj recepturi u svakoj od 5 vaga• transport odmerenih šarži do prihvatnog (bafer) suda iznad

mešalice• mešanje• transport izmešane šarže do zadatog odredišnog silosa

U pogonu mešaone FSH „Gebi“ postoje sledee vage zaodmeravanje pojedinih sirovina koje ine određeni proizvod:

• vaga zrnastih sirovina sa 14 pripadajuih silosa i nezavisnimdozirnim putevima

• vaga praškastih sirovina sa 13 pripadajuih silosa i nezavisnimdozirnim putevima

• vaga premiksa koji se koristi za pravljenje krajnjeg proizvodasa 6 pripadajuih silosa i nezavisnim dozirnim putevima

• vaga ulja• vaga vode

Pored toga, postoji i posebna vaga – vaga premiksa sa 7pripadajuih silosa gde se, po posebnoj recepturi, formirapremiks kao sastojak krajnjeg proizvoda (i smešta u jedan od6 silosa vage premiksa za pravljenje krajnjeg proizvoda – vidi

gore), ili premiks kao krajnji proizvod za prodaju.

Nezavisni dozirni putevi od određenog silosa do vage su u stvaripužni transporteri sa frekventno – regulisanim elektromotornimpogonom; ovakav nain doziranja omoguava preciznoodmeravanje sirovine koja uestvuje u recepturi (doziranje grubo

/ no, korekcija presipa u sukcesivnim ciklusima, itd.). U procesuproizvodnje je mogue da uestvuje više razliitih sirovina kojepripadaju određenoj vagi (tj. doziranje iz razliitih silosa u okvirujedne šarže), i da se doziranje pojedinih sirovina ponavlja tokomjedne šarže. Formirani proizvod se iz mešalica transportuje ujedan od zadatih odredišnih silosa . Transport materijala u pogonumešaone se vrši sistemom transportera po utvrđenoj blokadnojsekvenci, sa mogunošu automatske korekcije brzine pojedinih

transportera zavisno od npr. izmerene struje drobilice.

U aplikaciji nad SQL bazom podataka kreiraju se tabele: listasirovina i raspored sirovina po silosima, i na osnovu formiranihrelacija između tabela denišu se i edituju recepture zapravljenje gotovog proizvoda ili premiksa, i formiraju izveštaji oproizvodnji u određenom vremenskom periodu kao i u utroškusirovina. Kreiranje receptura je zadatak tehnologa proizvodnje,dok operater ima mogunost da ih poziva i edituje.

Za željeni proizvod operater zadaje broj ciklusa (šarži), vreme meša nja i odredišni silos, a zatim a ktivira proizvodnju.Tokom proizvodnje mogua je promena pojedinih parametaraproizvodnje, kao i promena odredišnog silosa. ZahtevInvestitora je bio da se stari sistem upravljanja, koji je dovedendo granica svojih kapaciteta zameni novim, uz sva unapređenja u

Fabrika stone hrane

GEBI, čantavir Upravljaki sistem procesa mešanja


brzini i kvalitetu koja je mogue izvesti sagledavanjem algoritma tehnološkog postupka i iskustvom inženjera koji su uestvovali urealizaciji posla.

Upravljaki sistem je zasnovan na novoj generaciji procesorafamilije Simatic S7-300 (CPU 319) iji resursi (programskamemorija 1.4MB, brzina izvršenja osnovnih instrukcija 0.01 do0.04 mikrosekundi) garantuju pouzdano izvršenje zahtevnogprogramskog koda. Industrial Ethernet konekcija kojom je PLCpovezan sa SCADA-om obezbeđuje veliku brzinu prenosapodataka, što je posebno znaajno imajui u vidu da se radi sarecepturama, i strogim zahtevima na brzinu osvežavanja procesnihpodataka.

S obzirom da priroda proizvodnog procesa ne toleriše zastojeu proizvodnji, sistem raunarskog nadzora (OS) ine dveredundantne Simatic Wincc radne stanice (master i ba ckup), kodkojih se sinhronizacija nadzora procesnih podataka i ažuriranjabaze podataka vrši automatski. Po eventualnom otkazu master– stanice, backup stanica automatski preuzima kontrolu nadprocesom, sve do popravke i vraanja mastera u sistem.

Inženjerska stanica (ES) se koristi za konguraciju i programiranjePLC i OS sistema, kao i za monitorisanje PLC aplikacije.Zahvaljujui konceptu redundantnih OS stanica, svaka izmena uupravljakom algoritmu se sprovodi bez zaustavljanja proizvodnogprocesa. Preko inženjerske stanice se takođe vrše izmene uimplementiranoj aplikaciji nad SQL bazom podataka (izveštaji,recepture).

S obzirom da je zahtev Investitora bio da se koriste postojeirazvodni ormari, gde su ve bili dovedeni I/O signali iz procesa,opredelili smo se da se njihova konekcija na upravljaki sistem

vrši preko Probus decentralizovanih periferija familije ET200S.Znaajan razlog koji je opredelio izbor bio je mali raspoloživprostor za smeštaj modula, i kratko dozvoljeno vreme za prelazak

sa starog na novi sistem – zahtev koji je uslovio minimizovanjepotrebnog vremena za prevezivanje signala.

Ukupan broj povezanih signala na 5 ET200S Probus vorova je:

• 270 digitalnih ulaza• 230 digitalnih izlaza• 7 analognih ulaza• 10 analognih izlaza

Pored toga, u sistem je povezano 6 signala sa težinskih eli ja (vaga)preko SIWAREX modula na ET200M decentralizovanoj periferiji.Realizacija projekta Upravljakog sistema mešaone u Fabricistone hrane “D.O.O. Gebi” obuhvatala je sledee faze:• denisanje izvođakog projekta, i projekta izvedenog stanja:

dokumentacija starog sistema praktino nije postojala, te seidentikacija I/O signala morala vršiti ispitivanjem svake vezeposebno

• isporuka opreme (ožienih ormara PLC-a, ormara saET200M Siwarex modulima, ET200S decentralizovanihperiferija, raunarske opreme)

• izrada programske aplikacije i puštanje sistema u rad

• obuka operatera i održavaoca sistema• Posebnu specinost zadatku dala je injenica da je dozvoljen

zastoj u proizvodnji bio 5 dana, i da je posle tog roka moralada pone proizvodnja, s tim da je u narednih 2 dana morao dabude dostignut prethodni proizvodni kapacitet.

Navedeni zahtev je uspešno ispunjen, s tim što je ostvarenoi poveanje produktivnosti koje se kree između 10 i 15%(podatak Investitora).

Prilikom realizacije posla angažovani su radnici sledeih prola:• inženjeri u projektnom birou i na terenu (700 inženjer

– sati)• elektromehaniari u fabrici (100 mehaniar -sati)




Upravljaki sistem mašine za karton

AHM doo, Lukavac,Bosna i Hercegovina

Firma AHM doo, koja se bavi proizvodnjom “folder- gluer” mašina za karton, proizvela je za nemakog kup-ca mašinu za obradu kartonskih kutija. Obrada kutijepodrazumeva pripremu savijene kartonske kutije zabrzo zatvaranje i otvaranje sa mogunošu ponovnogzatvaranja.

Osnovne funkcije ove mašine su:• Nanošenje lepka na kartonsku kutiju• Odsecanje i lepljenje silikonske trake na karton-

sku kutiju

• Odsecanje i lepljenje crvene trake za otvaranjekutije na kartonsku kutiju

Na osnovu signala sa enkodera prati se kretanje kar - tonskih kutija kroz mašinu i sinhrono se vrši nanošenjelepka, odsecanje i lepljenje silikonske i crvene trake nakutiju. Transport kutija kroz sistem obavljaju tri asin -hrona motora koji pokreu kaiševe za transport kar -

tona.

Nanošenje lepka, odsecanje i lepljenje crvene trake vršise aktiviranjem pneumatskih ventila preko solid-statereleja pri emu je trenutak i vreme otvorenosti venti -

la sinhronizovano sa pozicijom i brzinom kutije tokomnjenog transporta kroz sistem.

Sistem za odsecanje i lepljenje silikonske trake sasto -ji se od ukupno etiri servo-motora, po dva za svaku

glavu za odsecanje i lepljenje trake, od kojih jedan služiza izdavanje trake, a drugi je vezan za nož i vrši njenoodsecanje.

Pomoni pogoni mašine su asinhroni motori na bun-kerima za traku. Bunkeri služe da obezbede rezervu

trake kako bi mašina mogla da radi kontinualno. Ispu-njenost bunkera za traku prati se foto-senzorima.

Oekujui visoku pouzdanost i tanost funkcionisa-nja, profesionalnost i eksibilnost kao i kratak rok zaisporuku i puštanje u rad AHM je za realizaciju ovogposla izabrao Mikro Kontrol kao rmu sa višegodišnjimiskustvom u realizaciji upravljakih sistema za mašinerazliitih namena.

Složenost sinhronizacije procesa odsecanja, lepljenjai nanošenja trake na karton u pokretu, kao i strogizahtevi po pitanju tanosti odsecanja i brzine mašine

diktirali su izbor upravljakog sistema zasnovanog na NJ platformikontrolera za automatizaciju mašina. Osnovne karakteristike ovogkontrolera su:• velika brzina rada sa sa sistemskim ciklusom od 500µs• integracija svih pogona i perifernih uređaja preko brze Ether -

CAT mreže• sinhronizacija do 64 ose (enkoderske, servo, frekventni re -

gulatori)• povezivanje HMI preko Ethernet mreže

Kao servo pogoni iskorišeni su Omron motori i servo-drajvo - vi familije Accurax G5 koji su EtherCAT bus-om povezani sa NJkontrolerom. Za detekciju kartona i trake iskorišeni su preciznilaserski senzori sa brzim odzivom. Parametrizacija i nadzor radamašine vrši se preko Omron NB “touch-screen” panela.

Realizacija ovog posla od strane Mikro Kontrola obuhvatala je sle -dee faze:• izrada tehnike dokumentacije• izbor i isporuka opreme, ukljuujui i razvodni elektro-or -

man• programiranje i puštanje u rad PLC i HMI upravljakog si-

stema P a k o v a n j e




P a k o v a n j e

Mikro Kontrol je u saradnji sa rmom “Tehnomatik” razvio novu generaciju upravljakog sistema pakerice za kafu, izvršivši tehnikounapređenje postojeeg sistema. Upravljaki sistem kontroliše triservo - pogona: na pužnom dozatoru, na eljustima za varenje ina povlaenju folije, uz istovremenu kontrolu svih ostalih pogonamašine: odmotavanje folije, elektromagnetni razvodnici aktuato-ra za odsecanje, zavarivanje i hlađenje. Rukovaoc mašine zadaježeljenu meru koja se dozira, dužinu kese, i hod eljusti; po star -

tovanju ciklusa, servo-pogon na povlaenju folije povlai foliju dozadate mere ili markice. Kada otpone proces zavarivanja kese,upravljaki sistem komanduje doziranje servo-pogonu na pužnomdozatoru. Po završetku doziranja, eljusti se vraaju u poetnipoložaj, i kree novo povlaenje.

Na ovaj nain mogu se ostvariti brzine pakovanja do 50 kesa/minuti, sa tanošu 1%.

Upravljaki sistem linije realizovan je PLC i “touch-screen”panelom. Na panelu su, ponuđeni relevantni parametri svakogod pogona: brzna, ubrzanje, usporenje, i to i za runi, i za au -

tomatski režim rada. Koristei novu tehnologiju P LC-a, sa inte- grisanim brzim brojakim ulazima (do 100kHz) i impulsnim izla-zima (2x100kHz, 2x50kHz), i najzahtevniji zadaci pozicioniranja(tanost, brzina) na mašinama za pakovanje mogu se ostvariti ponižoj ceni, sa istim performansama kao kod sis tema koji su koristilispecijalne pozicioner - module.

Korist za kupca:• brzina pakovanja do 50 kesa/minuti, sa tanošu 1%• Omoguena je promena parametara koji se odnose na servo

motor, kako bi se ostvarilo poveanje ili smanjenje brzineobrtanja, što utie na trajanje radnog ciklusa i samim tim napromenu kapaciteta mašine.

“Tehnomatik” Novo Selo, Vrnjaka BanjaPakerica za kafu sa servo – pogonima

Smrznuto voe (maline, kupine, ribizle) se u hladnjai na temperaturi od 0-4oC odmeravaju i pakuju u plastine kese težina do 1000g. S obzirom da je p roizvod namenjen izvozuu zemlje EU, strogi zahtevi propisuju tanost od max.±1%.

Podsistem doziranja ine 4 dozirna puta, pri emu jedan doz-irni put ine vibro-dozeri gornje kaskade i vibro-dozeri donjekaskade. Kaskadna konstrukcija je neophodna zbog osetljiv -osti smrznutog voa na mehanike udare, jer obezbeđujekontinuiran i ravnomeran dotok do sistema merenja. Vibra-cionim elektromagnetima upravljaju frekventni regulatori,ime je omoguena regulacija frekvence i snage vibracija. Sis-

tem merenja ine koce sa mernom elijom i odgovarajuomopremom.

Podsistem pakovanja obezbeđuje formiranje pakovanjapomou 4 servo pogona: na sistemu formiranja ZIP-trakena kesi i za formiranje same kese. Pomou dva motora nasistemu ZIP trake vrši se odmeravanje folije i ZIP trake nazadatu dužinu, kako bi se izvršilo njihovo precizno spajanje.Dva motora na delu formiranja kese koriste se za povlaenjefolije do markera, i za pomeranje eljusti za varenje.

Pored preciznosti, osnovni zahtev koji je postavljen na pod-sistem pakovanja je brzina izvršenja: doziranje smrznutog

voa mora se vršiti relativno sporo, zbog njegove osetljivosti,i da bi se ostvario traženi kapacitet pakerice. Izvršni organisvojom brzinom treba da nadomeste sva kašnjenja sistemadoziranja.

Mašina može da pakuje samo jednu vrstu voa, pri emu sesvakoj od 4 vage zadaje ista težina, ili etiri razliite vrste

voa, sa razliito zadatim težinama pri emu se vrši mešanje voa u željenoj proporciji, i pakovanje te mešavine.

Upravljaki sistem linije realizovan je:• PLC-om i “touch-screen” panelom. PLC prikuplja sig -

nale težine sa merne elektronike podsistema doziranjai na osnovu njihove vrednosti komanduje vibro-dozer -ima.

• Komunikacija sa 16 frekventnih regulatora ostvarena jeRS422 vezom.

• Operater preko “touch” panela zadaje frekvencije grubog i nog doziranja svakom regulatoru i kontroli šenjihov rad.

• Upravljanje servo-pogonima pakerice vrši se preko“line-driver” pozicioner modula.

“Tehnomatik” Novo Selo, Vrnjaka BanjaSistem doziranja i pakovanja smrznutog voa




U kompaniji GALENIKA FITOFARMACIJA u rad su puštena dvapogona za proizvodnju HERBICIDA i INSEKTICIDA. Tehnološkisistem se sastoji od nadzemnih i podzemnih cisterni, kibli i trans-portera iz kojih se pojedine komponente doziraju u reaktore/di-solvere. U njima se prema određenoj recepturi vrši formulacijaproizvoda. Iz reaktora/disolvera gotov proizvod se transportujeu prihvatne sudove, odakle se , sistemom napajanja punilica vršipunjenje i pakovanje.

U svakom od pogona upravljaki sistem ine po jedan PLC, glavni touch operator panel, SCADA raunar, kao i odgovarajuibroj lokalnih touch operator panela, frekventnih regulatora,

tehnoloških vaga, mernih instrumenata i t d. Sistem je koncipiran tako da obezbeđuje tr i režima rada: servisni, poluautomatski iprogramski.

Servisnim režimom rada je obezbeđeno ukljuenje i iskljuenjeizvršnih organa nezavisno i bez tehnoloških blokada. Poluautomat-

ski režim rada obezbeđuje pojedinano doziranje svake od kom-ponenti, uz realizaciju sekvenci pojedinih dozirnih uređaja.

Programski režim rada obezbeđuje izvršavanje procesa proizvodnje određenog proizvoda po tano propisanom, program-ski zadanom, redosledu izvršavanja, sa nizom koraka koji seizvršavaju u programski propisanom r edosledu. Tehnolog izrađujeprogram proizvodnje i isti prenosi u PLC, pokree proizvodniproces i prati izvršavanje istog. Na lokalnim operater panelimaizvršioci dobijaju naloge za izvršavanje pojedinih aktivnosti i nakonizvršenja potvrđuju izvršenje tih aktivnosti, a u skladu sa zadatimprogramom.

Uvođenjem ovakvog sistema obezbeđena je vea brzina i kvalitetproizvodnje, kao i poveana sigurnost osoblja. Zahvaljujui nad-zornim funkcijama olakšano je uoavanje i otklanjanje kvarova naopremi.

GALENIKA FITOFARMACIJA,BeogradNadzorno-upravljaki sistem pogona zaproizvodnju insekticida i herbicida

Sistemom je obuhvaeno upravljanje reaktorima za pripremu iproizvodnju sirupa sa pripadajuim transportima koji masu dopre -maju do pakerice. Sistem obuhvata dva reaktora za proizvodnju,jedan bafer za smeštaj pripremljene smese, pomone uređaje zapripremu smesa za doziranje kao i cevovode koji služe za dopre-manje smesa koje uestvuju u proizvodnji. U reaktorima se vršikontrola temperature, doziranje vode i u poluautomatskom radu jemogu na bazi receptura. Postojenje je realizovano u saradnji sa Di-nara Inženjeringom d.o.o..Sva oprema je prilagođena farmaceutskojindustriji i delimino eksplozivnoj sredini.

PHARMANOVA,BeogradSistem za nadzor i upravljanje reaktorimaza proizvodnju sirupa

F a r m a c e u t s k a i n d u s t r i j a




Upravljanje sistemom za sintezu radioaktivnog izotopa joda 124I, kaoi drugih izotopa joda, koji se koristi u medicini pri PET (PozitronskaEmisiona Tomograja) dijagnostici malignih tkiva.

Upravljaki sistem je zasnovan na PLC-u, temperaturnom re gulatoru iregulatoru protoka vazduha, povezanih RS485 mrežom i SCADA sist-emom kojim se vrši upravljanje i akvizicija podataka.

Sistem obuhvata upravljanje ON/OFF ventilima, zadavanje referent-nog protoka proporcionalnom ventilu, zadavanje krive temperature ukvarcnoj pei sa metom od obogaenog telur oksida (124TeO2) .

Operater u SCADA sistemu ima na raspolaganju, pored runog, iz -bor između nekoliko automatskih programa (sinteza radioaktivnogjoda, išenje, priprema mete), a za svaki program na raspolaganju jeneogranien broj receptura koje se mogu menjati. Izveštaji se generišuza svaki program.

INN VINčA, VinaUpravljaki sistem termo-automatskogmodula za sintezu izotopa joda 124/123I zaPET skeniranje MESYMO je posebno dizajniran uređaj (modul) pogodan za sintezu radiofar -

maceutika [11C]-metionina. Kompjuterski kontrolisan, potpuno automatizo - van i usklađen sa preporukama za dobru proizvođaku praksu (GMP) radi-ofarmaceutika, modul ima dve funkcionalne jedinice (podsklopa), integrisaneu jedan uređaj:• podsklop za sintezu 11CH3I;• podsklop za sintezu 11C-metionina.

Sistem je zasnovan na Omron PLC-u CJ2M i SCADA aplikaciji na kojoj jeomoguen kompletan nadzor i upravljanje. SCADA sistem ima modul zakreiranje programa sinteze nezavisnih od redosleda i tipa uređaja kojim seupravlja a na raspolaganju je i više programerskih naredbi (if…then, go to,call function, tajmeri, counteri itd) što omoguava kreiranje programa za real-izovanje potpuno nezavisnih tehnologija ogranienih jedino zikim sistemomkojim se upravlja. Iako je program kreiran na PC raunaru, jednom uitan pro -

gram u PLC se izvršava nezavisno od toga da li je PC prisutan ili ne. Kreiranjeprograma se vrši u vizuelnom editoru prostim kliktanjem na raspoložive el -emente (ventile, pumpe, regulatore) i upisivanjem odgovarajuih parametaraza izabrani uređaj.

Korist za kupca: eksibilnost pisanja programa sinteze radiofarmaceutika naPC raunaru i pouzdanost izvršavanja programa u PLC-u, za razliku od slinihsistema iz ove oblasti kod kojih se program i piše i izvršava na PC raunaru isamim tim proces sinteze zavisi od stabilnosti PC platforme.

ELEX COMMERCE,Beograd

MESYMO





FLUTAR je stanica za ozraivanje meta za proizvodnju radionuklida18F u formi pogodnoj za sintezu radiofarmaceutika [18F]-FDG. Ovoje naješe korišeni radiofarmaceutik 2-[18F] uoro-2-deoksi-D-glukoza (FDG) za pozitronsku emisionu tomograju (PET).Stanica je kompjuterski kontrolisana, potpuno automatizovana iusklađena sa preporukama za dobru proizvođaku praksu (GMP)radiofarmaceutika. Zasnovana je na Omronovom PLC-u saCJ2M CPU, pronet modulom, Siemens ET200SP distribuiranimIO i SCADA aplikaciji na kojoj je omoguen kompletan nadzor iupravljanje. SCADA sistem ima modul za kreiranje programaproizvodnje nezavisnih od redosleda i tipa uređaja kojim se upravljaa na raspolaganju je i više programerskih naredbi (if…then, go to,call function, tajmeri, brojai itd.) št o omoguava kreiranje programaza realizovanje potpuno nezavisnih tehnologija ogranienih jedinozikim sistemom kojim se upravlja. Iako je program kreiran naPC raunaru, jednom uitan program u PLC se izvršava nezavisnood toga da li je PC prisutan ili ne. Kreiranje programa se vrši u

vizuelnom editoru prostim kliktanjem na raspoložive elemente(ventile, pumpe, regulatore) i upisivanjem odgovarajuih parametaraza izabrani uređaj. Na raspolaganju su i Audit baza podataka, arhivamerenja i izveštaji.

Korist za kupca: eksibilnost pisanja programa sintezeradiofarmaceutika na PC raunaru i pouzdanost izvršavanjaprograma u PLC-u, za razliku od slinih sistema iz ove oblasti kodkojih se program i piše i i zvršava na PC raunaru i samim tim processinteze zavisi od stabilnosti PC platforme.

ELEX COMMERCE,BeogradFLUTAR

FLUSYMO je potpuno automatizovan modul za brzu sintezuradiofarmaceutika [18F]-FDG ili 2-[18F]uoro-2-deoksi-D-glukoza,koji se u medicini koristi za pozitronsku emisionu tomograju (PET).Stanica je kompjuterski kontrolisana, potpuno automatizovana iusklađena sa preporukama za dobru proizvođaku praksu (GMP)radiofarmaceutika. Zasnovana je na Omronovom PLC-u saCJ2M CPU, pronet modulom, Siemens ET200SP distribuiranimIO i SCADA aplikaciji na kojoj je omoguen kompletan nadzor iupravljanje. SCADA sistem ima modul za kreiranje programaproizvodnje nezavisnih od redosleda i tipa uređaja kojim se upravljaa na raspolaganju je i više programerskih naredbi (if…then, go to,call function, tajmeri, brojai itd.) što omoguava kreiranje programaza realizovanje potpuno nezavisnih tehnologija ogranienih jedinozikim sistemom kojim se upravlja. Iako je program kreiran naPC raunaru, jednom uitan program u PLC se izvršava nezavisnood toga da li je PC prisutan ili ne. Kreiranje programa se vrši u

vizuelnom editoru prostim kliktanjem na raspoložive elemente(ventile, pumpe, regulatore) i upisivanjem odgovarajuih parametaraza izabrani uređaj. Na raspolaganju su i Audit baza podataka, arhivamerenja i izveštaji.

Korist za kupca: eksibilnost pisanja programa sintezeradiofarmaceutika na PC raunaru i pouzdanost izvršavanjaprograma u PLC-u, za razliku od slinih sistema iz ove oblasti kodkojih se program i piše i izvršava na PC raunaru i samim tim processinteze zavisi od stabilnosti PC platforme.

FLUSYMO





XETI je potpuno automatizovana stanica za proizvodnju radionuklida123I. Proizvodnja se zasniva na ozraivanju visokoobogaenogizotopa 124 Xe u gasnom stanju protonima energije 30 MeV i strujedo 120 µA. Naroita konstrukcija stanice omoguuje da se izuzetnoskup gas 124 Xe povrati iz bezbednosnih pomonih sistema u sluaju

pucanja vakuumskih prozora stanice. Radionuklid 123I se koristi zaSPECT dijagnostiku u nuklearnoj medicini.

Upravljaki sistem zasnovan je na Omron PLC-u serije CJ1M saethernet modulom za komunikaciju sa CX-Supervisor SCADAaplikacijom i probus master modulom za komunikaciju sa SiemensS7-400 AS-om koji upravlja posebnim akceleratorskim pogonom.Komunikacija sa uređajima koji su na RS485 kanalu ostvarena jepreko SCU modula.

Korisnik ima mogunost runog i potpuno automatizovanog rada,izbor između 9 automatskih procedura, izveštaje o proizvodnji,logovanje (u skladu sa CFR standardom u farmaceutskoj industriji).

XETI (XEnon Target for 123I production)

HIGHPIT je stanica za ozraivanje vrstih meta za proizvodnjuradionuklida. Optimizirana je za ozraivanje TeO 2 snopovimaprotona energije 14 MeV i struje do 150 µA, što omoguujeproizvodnju radionuklida 124I i 123I za potrebe nuklearne medicine.Ozraivanje mete ovako velikom strujom je omogueno specijalnodizajniranom komorom za hlađenje površine mete sa helijumom,kao i naroite mrežaste potpore folije koja odvaja struju helijumaod vakuuma. Radionuklidi 124I i 123I se koriste za PET i SPECTdijagnostiku u nuklearnoj medicini.

Upravljaki sistem zasnovan je na Omron PLC-u serije CJ1M inaprednom operator panelu serije NS sa ethernet komunikacijom.

ELEX COMMERCE,Beograd

HIGHPIT(HIGH-Power Iodine Target station)

KAMADHENU je automatizovani generator za proizvodnjuradionuklida 90 Y. Generator radi na principu elektrohemijskeseparacije itrijuma i stroncijuma. Generator omoguuje da se

svakodnevno izdvoji određena koliina 90 Y iz rezervoara u kojemse nalazi konstantna koliina roditeljskog radionuklida 90Sr. 90 Y sekoristi za radionuklidnu terapiju velikog broja zloudnih tumora(kancera).

Upravljaki sistem je zasnovan na Omron PLC-u serije CJ1M iCX-Supervisor SCADA aplikaciji na ethernetu. Komukacija sanekoliko uređaja na RS485 i RS232 kanalu ostvarena je preko SCUkomunikacionog modula koji omoguava otvoreno programiranjekomunikacionih protokola. Korisnik u SCADA aplikaciji ima naraspolaganju kreiranje receptura, dobijanje izveštaja o proizvodnji(Batch log), mogunost runog i potpuno automatizovanog vođenjaprocesa.

KAMADHENU





Upravljaki sistem sastoji se od:PLC-a• vodi proces rada pei za sinterovanje keramike i integriše

sledee funkcije.• provera ispravnosti (nepropusnosti) gasne rampe prema cik -

logramu ispitivanja nepropusnosti gasne rampe (upravljanje ventilima gasne rampe i na osnovu stanja presostata na gasnojintalaciji PLC donosi odluku da li je gasna rampa u redu)

• automatsko provetravanje pei te potpala i otvaranje ventila vazduha i gasa.

• automatsko ukljuenje motornih pogona uduvavanja svežeg vazduha, izvlaenja dimnih gasova te motornih pogona vazdušnih zavesa

• održavanje zadate radne temperature. (1580˚C ±1)(tropoložajna regulacija ventila gasa i vazduha realizovana

PLC-om pomou internog PID algoritma)• održavanje zadatog odnosa protoka vazduha i gasa (PLC

omoguuje da se tehnološki algoritam peenja održava u at -mosferi obogaenoj gasom u odnosu na vazduh u zadatomprocentu u cilju dobijanja kvalitetnog proizvoda)

• održavanje zadatog pritiska dimnih gasova u ložištu (5mmHg) (PLC pomou svog PID algoritma generiše analogne ref -erence, brzine okretanja frekventnih regulatora, u ciljuodržavanja zadatog pritiska).

• temperiranje pei do postizanja zadate radne temperature(vodjenje temperature u vremenu gde se u roku od 15 danadolazi do radne temperature)

• vođenje kretanja kolica kroz pe tj upravljanja potisnom

mašinom (hidro agregat sa elektro magnetnim razvodnicima) i korekcija brzine prolaska kolica sa keramikom kroz pe uzavisnosti od vremena peenja.

• akvizicija i monitoring 13 temperatura koje ine krivu po kojojpe treba da radi (prihvat analognih signala temperatura, nji-hova obrada i generisanje alarma ako su izvan zadatih radnihopsega)

frekventnih regulatora• na osnovu analognih referenci koje primaju iz PLC-a (izlazne

veliine iz internog PID al goritma u cil ju održavanja zadatogpritiska dimnih gasova) frekventni regulatori pokreu venti-latore dimnih gasova menjajui im brzinu te tako održavajuzadati pritisak.

touch terminal• unos i zadavanje radne temperature, odnosa gas:vazduh,

ukljuenje, iskljuenje motornih pogona pei, prikaz tempera - tura kroz pe, zadavanje pritiska dimnih gasova

• prikaz alarma koji su se desili u toku rada sa datumom i vre -menom nastanka

SCADA • vizuelizacija celokupnog procesa sinterovanja keramike• snimanje temperatura i svih drugih alarma, veliina koje su

bitne za operatera• pravljenje izveštaja o temperaturama sinterovanja, vremeni-

ma prolaska kroz pe koje se prilažu uz proizvod

ENKER, TešanjUpravljaki sistem pei za sinterovanje

Specinost ovog sistema upravljanja je da je on realizovan u Exizvedbi. Sistem se sastoji iz Touch panela sertikovanog za Ex iupravljakog dela u kome se nalazi PLC sa dva frekventna regu -latora. Upravljaki deo je ziki udaljen od same punilice i signalidolaze i odlaze preko Ex barijera. Takodje, sistem je specian i po

tome što nije korišen servo pogon, ve klasian ( asinhroni motori frekventni regulator) što je dovelo do pojeftinjenja celog sistema.

Upravljaki sistem ima dva osnovna režima rada: servisni i auto -matski. U servisnom režimu se vrši osnovno podešavanje para-metara sistema i testiranje ispravnosti, a u automatskom postojedva glavna režima: punjenje i pranje. Sistem je potpuno slobodnokongurabilan i u mehanikom i u softverskom smislu – posedujeeksibilnost dizni u svim pravcima i veliinama, a što se tie para -metara ima mogunost pamenja do 5000 recepata odn. tipovapunjenja.

Performanse sistema zavise od tipa i koliine materijala koji sesipa u boce, i može da se kree od 1000 do 3000 boca na as.Tanost doziranja je 0.1g, a greška doziranja je ispod 1%. Sistemposeduje algoritam autokorekcije greške doziranja kao i kong -urisanje svake dizne posebno. Sistem ekrana za praenje punjenja

omoguava dva vida praenja: profesionalni – sadrži sva merenjai kalkulacije u tabelarnom obliku i inženjerski – sadrži sliku i al-

goritam izvršenja sekvenci. Prvi režim je namenjen radnicima usvakodnevnom obavljanju posla, a drugi je namenjen inženjerimau održavanju kada postoji određeni problem.

Sistem takođe poseduje program ispiranja sistema sa 5 opcija iradi na zadato vreme ili manuelno a u zavisnosti od tipa ispiranja.

Ovim sistemom je omogueno da se povea proizvodnja uzsmanjenje investicije pri kupovini mašine koja je ranije nabavljanaiz uvoza i bila realizovana sa komponentama teško dostupnim ikomplikovanim za održavanje.

CHEMICAL AGROSAVA,Novi BeogradUpravljaki pogon punilice aša

H e m i j s k a i n d u s t r i j a




U cilju praenja realizacije proizvodnje u proizvod-nim pogonima ZorcaColor realizovan je sistemza nadzor i realizaciju proizvodnog procesa. Uproizvodnji je prisutan veliki broj razliitih proiz-

voda, a proizvodnja se bazira na pojedinanimnalozima za proizvodnju koje inicira prodaja,deniše tehnologija, a realizuje proizvodnja. Sis -

tem obezbeđuje mehanizme za vođenje i praenjeproizvodnje po određenim nalozima za proizvod-nju, od izdvajanja sirovina u magacinu, preko reali-zacije tehnoloških koraka i odmeravanja u proiz-

vodnji, do pakovanja gotovih proizvoda.

Cilj realizacije sistema je da se dalje unapredikvalitet proizvoda, da smanji utrošak sirovina, kao

i da se smanje greške uslovljene ljudskim fakto-rom.

Sistem je omoguio da se informacije o naloguza proizvodnju iz Oracle baze podataka nađu di-rektno on-line dostupne radniku u proizvodnomprocesu na terminalu vage, mašine ili mesta rada.Unos podataka u sistem je baziran na barkoditaima, ime je on višestruko olakšan, a takođesmanjena je i greška kod samog unosa podataka.Na primer, izbor sirovina za odmeravanje seobavlja oitavanjem barkoda sa ambalaže sirovina.Radnik ne može greškom da ubaci drugu sirovinu

ukoliko ona nije u nalogu za proizvodnju prisutna,jer izbor sirovine oitavanjem barkoda prethodiodmeravanju sirovine, a potvrda ubacivanja siro-

vine vrši se takođe oitavanjem barkoda sirovinesa ambalaže sirovine.

Na osnovu informacija koje se prikupljaju iz proizvodnje i smeštaju u Oracle bazu podataka dobijajuse najrazliitiji tehniko-tehnološki izveštaji.

Za realizaciju sistema je bila potrebna opremakoja može komunikaciono i na drugi nain da budespregnuta u jedan sistem, odnosno oprema kojaje otvorenog tipa. Srce informacionog sistema jeOracle RDBM, a na nju se oslanja sistem baziran

na Omronovom CX-Supervisor-u. U proizvod-nji su Omron PLC-ovi i Omron touch operatorpaneli. Za relaciju pojedinih vaga koriste se HBMi Tufco digitalni procesori vaga. Na određenombroju vaga, realizovan je sistem automatskog doz-iranja. Takođe za realizaciju sistema iskorišeni su ibežini barkod itai ije su baze se rijskom vezomspregnute sa Omronovim serijskim komunika-cionim jedinicama PLC-ova.

Informacioni sistem i sve što on donosi se u ovomsluaju “spustio” do krajnjeg izvršioca u proizvod-nji.

ZORKACOLOR, ŠabacInformacioni sistem u proizvodnji

H e m i j s k a i n d u s t r i j a




Sistemom upravljanja obezbeđen je povezan automatski rad linije,kao i nezavistan rad pojedinih mašina u liniji. Linija se sastoji iz više

tehnoloških celina: odmota sa hidraulinim vođenjem materijala , glavni bubanj, namota folije, hidraulini transport materijala do

seenja, hidraulini nož za seenje materijala, transport odseenogbrekera do spajanja, spajanje iseaka pod uglom, uzdužno rasecanjena meru, obrubljivanje trake i namotavanje. Obezbeđeno je pre-cizno podešavanje uglova seenja i spajanja, kontrola dužina kodseenja, spajanja i uzdužnog rasecanja i precizno vođenje ivice ma -

terijala.

Motorni pogoni su regulisani i njihov rad je sinhronizovan.Upravljaki sistem sastoji se od:• modularnog PLC-a (sa 224 digitalna ulaza/izlaza, 16 analognih

ulaza, 24 analogna izlaza i 4 brza brojaka ulaza);• jednog 12” operator panela i tri 5” operator panela.

TRAYAL korporacija

Fabrika teretnihpneumatika, KruševacUpravljaki sistem linije za seenje elinogkorda pod uglom

Mikser K7 je sistem koji služi za proizvodnju poluproizvoda od gume razliitih namena. Postrojenje miksera K7 se sastoji od pod-sistema odmeravanja (6 vaga za: polimere, ađi, bela punila, ulja i

voskove, sa nezavisnim dozirnim putevima) i podsistema mešanja.Projekat je podrazumevao zamenu sistema upravljanja i nadzorakoji je prethodno bio realizovan od strane rme “Chronos Rich -ardson” iz Velike Britanije.

Upravljaki podsistem je zasnovan na dva PLC-a, međusobnopovezanih Controller Link mrežom namenjenoj razmeni podataka između PLC-ova u industrijskom okruženju, i kolor “touchscreen” operator panelu. Nadzorni podsistem je realizovanpomou tri PC raunara sa implementiranom aplikacijom nad ba-

zom podataka (Microsoft Access) i SCADA aplikacijom, koji sumeđusobno povezani Ethernet LAN-om.

Na svakom od raunara, uz odgovarajue kontrole pristupa,mogue je vršiti šifriranje materijala i silosa, zadavanje recepturai prateih tabela u bazi, nadzor procesa uz mogunost dijagnos -

ticiranja alarma, praenje istorijata i generisanje izveštaja. PLC naobe lokacije imaju zadatak prikupljanja analognih i digitalnih si gnalaiz procesa, obrade aktuelne recepture i izvršavanje sistemskogalgoritma rada postrojenja. Operator panel se nalazi uz samo pos-

trojenje miksera, i omoguuje rukovaocima osnovni nadzor nadprocesom odmeravanja i mešanja.

TRAYAL korporacija

Fabrika teretnihi industrijskihpneumatikaMikser K7 - nadzornoupravljaki sistem

G u m a r s k a i n d u s t r i j a




Upravljaki sistem podrazumevaregulaciju dva DC pogona:

• DC pogon trovaljka 112kW • DC pogon hladilice 7kW

Regulacija pogona predstavlja nezavisno određivanje brzine svakogod pogona ali i njihov sinhroni rad.

Pored ANSALDO DC regulatora za postojee motore, sistem sesastoji iz PLC-a sa touch operator panelom preko koga se zada-ju parametri koji ine sistem eksibilnim i pojednostavljenim zaodržavanje. S obzirom da u PLC ulazi veliki broj informacija sa linije,na operator panelu se sa lakoom oitavaju trenutni alarmi i vrši sedijagnostika eventualnih kvarova.

KOLUBARAUNIVERZAL,

Veliki CrljeniUpravljaki sistem trovaljka

G u m a r s k a i n d u s t r i j a




Automatski lter za prašinu se korist i za išenje zaprašenog vazduha. Ovakvi lteri se izrađuju u tipskom nizu koji ine od3 do 10 posebnih komora sa lterskim vreama. Tokom l-

triranja vazduha dolazi do zaepljenja lterskih vrea i zadatakupravljakog sistema je da vrši njihovo sukcesivno otresanje.

Rekonstrukcija upravljakog sistema je izvršena zamenomrelejne logike upravljakim sistemom zasnovanom na PLChardverskoj konguraciji.

Preko postavljenog “touch” operator panela se obavljaju

sledee operacije:• parametrizacija upravljakog sistema: unos broja komo-

ra, unos trajanja ciklusa otresanja, unos vremena pauzeizmeđu otresanja dve susedne komore, unos zaustavnog

vremena (završetak zapoetog ciklusa otresanja i sekven-cijalno iskljuenje pogona);

• izbor režima rada postrojenja: pojedinani rad pogona sai bez blokade, kao i grupni (automatski) režim rada;

• praenje rada svih pogona (puž, grejai, ventilatori, ventilipreusmeravanja i otresanja), kao i alarmiranje u sluajuotkaza u pojedinom pogonu.

Cementara HOLCIM,Novi PopovacRekonstrukcija automatskog lteraza prašinu

Proizvod je kamen razliite krupnoe za upotrebu u građevinskoj iprehrambenoj (šeerane) industriji.

Upravljaki sistem je zasnovan na PLC-u, dinamikoj vagi zamerenje protoka kamena, operator panelu i SCADA sistemu zamonitoring i akviziciju podataka. Komponente komuniciraju prekoRS485 mreže i Ethernet-a.

Operater ima mogunost izbora veliine kamena. Pokretne trake idrobilice kamena mogu se startovati lokalno ili daljinski, u runomili automatskom režimu. SCADA sistem u bazu podataka upisujesve relevantne podatke o proizvodnji – vreme rada svih pogona,alarme, koliine proizvedenog kamena kumulativno ili po sme-nama.

Akvizicijom je obuhvaeno 34 signala temperature (izduvnih,regulacionih gasova, i temperature na gorionicima), 5 signalapritiska, 4 signala protoka (dimnih gasova i vazduha) i 1 signalnivoa (kamena).

Nadzorni sistem fabrike F4 je zasnovan na PLC-u i PC raunarusa implementiranom CX Supervisor SCADA aplikacijom. Pri-hvat i primarna obrada signala temperature, pritiska, protoka inivoa vrši se u PLC-u, dok SCADA aplikacija omoguuje nad-zor tih podataka u realnom vremenu, prikaz istorijata procesa(data log) i štampanje izveštaja.

ZORKA ALAS KAMEN,Kamenolom Jazovnik Upravljanje sistemom pokretnih trakai drobilicom za kamen

Fabrika krea F4 (pe)

NEXE GRUPA, Jelen Do Akvizicija parametara procesa: temperatura, pritisak, protok i nivo

G r a đ e v i n s k a i n d u s t r i j a




Isporueni upavljako-nadzorni sistem impregnacije drveta kre-ozitnim uljem koncipiran je tako da omogui sledee tehniko-

tehnološke zahteve:• Upravljanje autoklavom, gorionicima, cirkulacionim pumpa-

ma, elektro pneumatskim ventilima u cilju izvršavanja zadatogalgoritma

• Zadavanje receptura (na SCADA raunaru) impregnacijedrveta kreozinim uljem zavisno od vrste drveta koje se im -pregnira

• Vodjenje i snimanje procesa impregnacije, generisanje

izveštaja o impregnaciji drveta• Merenje i snimanje nivoa, temperatura, pritisaka, protoka bit-

nih za tehnološki postupak • Zaštitne funkcije sistema od prevelikog pritiska, temperature,

rada na suvo

Upravljaki sistem se sastoji od PLC-a, Touch panela, SCADA ap-likacije na raunaru koji vode proces baziran na tehnološkim zahte-

vima impregnacije raznih vrsta drveta

MERIDIJANA, BijeljinaNadzorno upravljaki sistemimpregnacije drveta

D r v o p r e r a đ i v č k a i n d u s t r i j a

Cilj upravljakog sistema jeste da:• Izvrši pozicioniranje po zadatoj meri kolica koja nose trupac.• Da operater deniše zadatu meru na dva naina:

1) Izborom zadate mere iz unapred den-isane baze mera koja je smestena u memoriji PLC-a. 2) Direktnim upisivanjem željene mere.

• Automatsko pomeranje kolice u pravcu od testere pozavršenom rezanju po unapred zadatoj, a promenljivoj meri.

• Pozicioniranje treba da obuhvati i unapred denisanu apromenljivu debljinu testere.

• Prikaz zadate mere i ostatka trupca u svakom trenutku.• Mogunost parcelisanja trupca (formiranje baze mera

za konkretni trupac pre no što otpone automatsko pozicion-iranje kolica).

• Promenljivu brzinu kolica kada se kreu u pravcu seenjadaske.

• Pouzdansot u radu i brzu dijagnostiku eventualnog kvara.• Tanost pozicioniranja od +/-0,5mm

Upravljaki sistem se sastoji od jednog PLC-a tipa OMRON-CP-M1A sa 12 digitalnih ulaza i 8 digitalnih izlaza, operator panela tipaOMRON-NT2S koji ima LCD displej sa dva reda po 16 karaktera i

6 multifunkcionalnih tastera, OMRON-encoder koji se montira naosvinu kolica bez mogunosti proklizavanja i jedan frekventni regu-lator za kontrolu brzine kretanje kolica NAPRED-NAZAD.

Po ukljuenju sistema operater može samo u runom radu dapokrene kolica ka nultom položaju, kako bi broja pozicije postavio

vrednost na nulu, odnosno, uspostavio referentni sistem. Jedan preklopnik na pultu određuje RUčNI ili AUTOMATSKI režimrada.

U RUčNOM režimu operater pokree kolica u jednu ili drugu star -nu onoliko koliko je aktivan neki od tastera.

U AUTOMATSKOM režimu jednim pritiskom na taster KA TES -TERI kolica se pozicioniraju za meru koju je operater izabrao napanelu. Pritiskom na taster OD TESTERE kolica se vraaju za ksnipomeraj koji je u parametrima zadao operater ( npr. 32,5mm), kakobi se kolica sa trupcem mogla vratiti u položaj za rezanje daske.

S obzirom da je sistem za pozicioniranje u potpunosti informacijekoje dolaze sa enkodera (davaa pozicije), montaži, prenosu en-koderskih signala i samom odbrojavanju je posveena najveapažnja.

Upravljaki sistem za odmeravanje na brenti



prilagodljivostposvećenost boljem svetu

tehnička infrastruktura objekata




Mikro Kontrol je isporuio, instalirao i pustio u rad BMS ( Build-ing Management System) sa DDC ( Direct Digital Control ) kon-

trolerima spojenim sa central nim nadzornim raunarom, u rmiTETRA PAK u Gornjrm Milanovcu. BMS sistem vrši kontrolu nad5 klima komora : AHU 1 i 2 za glavnu pr oizvodnu halu, AHU 3 i4 za magacin i AHU5 za ilersku sobu.

Sistem je koncipiran tako da su brzine usisnih i izduvnih venti -latora koji su pogonjeni frekventnim regulatorima, određene „demand control“ algoritmom, odnosno korišenjem signala za

rad sa proizviodnih mašina i njihove disipacije toplotne energijekoju korisnik tokom eksploatacije može da menja. PristupajuiCNUS-u, korisnik ima mogunost pristupa svakom od kontrol-era, editovanju parametara danisanih u kontroleru, pregled svih

varijabli sistema, sistem za arhivir anje događaja i sist em za arhiviranje alarma.

Ovaj BMS sistem je baziran na SIEMENS opremi i to :• Pokretai dempera• Ventili i pokretai ventila• Temperaturni senzori• Frekventni regulatori• DDC kontroleri

TETRA PAK,Gornji MilanovacSistem KGH 5 klima komora

Narodna Banka Srbije,Topider

Mikro Kontrol, Beograd je kao podizvođa rme Interklima, Vrnjaka Banja izvršio isporuku, programiranje i puštanje u radupravljako-nadzornog sistema ilerskog postrojenja u KovniciNovca Topider na platformi kontrolera PXC64 i operatorpanela PXM20 proizvodjaa SIEMENS.

Funkcije upravljako-nadzornog sistema:

• prati se trenutna potrošnja hladne vode mašina koještampaju novac i na osnovu toga daju komandu zaukljuenje potrebnog broj ilera.

• ileri su dvostepeni , a o izboru stepena rada brineupravljaki sistem na osnovu potrošnje hladne vode.

• nadzorna funkcija nad ilerima je realizovana tako što sena operator panelu prikazuju svi trenutni alarmi i režimirada ilera kao i temperature u celoj instalaciji.

Nadzorno-upravljaki sistem ilerskogpostrojenja

T e h n i č k a i n f r a s t r u k t u r a o b j e k a t a

Na osnovu studije kompanije „AF-Infastructure AB“, MikroKontrol je za potrebe fabrike ambalaže u Gornjem Milanovcu„TETRAPAK Production“ izveo automatizaciju i integraciju rash-ladnog postrojenja u postojei centralni sistem nadzora BMS, au cilju poveanja energetske ekasnosti. Rashladno postrojenje

vrši pripr emu hladne vode koja se koristi u procesu proizvod-nje i u sistemu ventilacije i hlađenja. Sistem ventilacije, grejanja ihlađenja se sastoji od sedam klima komora za pripremu vazduhakoji se ubacuje u proizvodnu halu. Rashladno postrojenje inedva ilera, dve rashladne kule postavljene na krovu i dva tanka

hladne vode.

Na sistemu ventilacije je realizovana optimizacija upravljanjaklima komorama na osnovu merenja vlažnosti i temperature naotpadnom i spoljnom vazduhu kao i na osnovu informacija o tre -nutnom angažovanju i kapacitetu proizvodnje tako što su signali o

tome sa proizvodnih mašina integrisani u BMS. Automatizacijomrashladnog postrojenja optimizovani su promena režima rada i

vođenje rashladnih mašina i ostvarene su ušte de u elekt rinojenergiji. Sistem je povezan na postojei sistem nadzora klimakomora ugradnjom kontrolera automatskog upravljanja. Izmen-jeni su algoritmi upravljanja klima komorama AHU-1 i AHU-2 naosnovu signala o trenutnom angažovanju mašina u proizvodnji.

Projekat rekonstrukcije rashladnogpostrojenja i sistema ventilacije

TETRA PAK,Gornji Milanovac

Isporuen upravljaki sistem realizuje sledee zahteve tehnološkog procesa održavanja pritiska u stanbenom objektu:• održavanje konstantnog zadatog pritiska u zgradi• zamena pumpi kako bi imale isti broj asova rada• uljuenje rezervnih pumpi ako jedna nije dovoljna za

održavanje pritiska• zaštita pumpi i celog sistema od rada na suvo, prevelikogpritiska, struje,...

• funkcija protiv požarne zaštite tj. režim rada u sluajupožara u zgradi (prekida se normalan rad i prelazi se uprotiv požarni režim, kada pumpe rade sa maksimalnimprotokom tj. brzinom okretanja).

Takodje vodi se rauna o proveri ispravnosti pumpi u toku danau tano denisanom vremenu (ispituje ispravnost pumpi i javlja

grešku ako neka nije ispravnja)

HIDROCELLstambeni objekti,Novi Sad i BeogradUpravljaki sistem održavanja pritiska uzgradama sa funkciom protivpožarnezaštite





REFERENCE APRIL 2015

2005-2006 MARS ContiCast, Letonija Upravljaki sistem linije za ispravljanje cevi veeg prola

2006 MARS ContiCast, Letonija Upravljaki sistem linije za ispravljanje i obaranjeivice cevi i prola

rudarstvo




ivice cevi i prola

2005 VALJAONICA BAKRA SEVOJNO Upravljaki sistem pei za sjajno žarenje

2005 US STEEL, Serbia, Šabac Rekonstrukcija regulisanih pogona brusilice

2005 SIA KMM METALS, Riga, Letonija Upravljaki sistem mašine za vertikalno livenje na dole punih i šupljih prolaod bronze

2003-2004 US STEEL Serbia (SARTID),Smederevo

Nadzorno-upravljaki sistem tehnološke linije konvertora 3

2003 KOMBINAT ALUMINIJUMAPODGORICA – Fabrika glinice

Upravljaki sistem merenja i regulacije na seriji ploastih izmenjivaa toplote

2003 FABRIKA BAKARNIH CEVI,Majdanpek

Upravljaki sistem rashladne izmenjivake stanice za hlađenje indukcione pei

2003 IMPOL SEVAL, Sevojno Nadzorno-upravljaki sistem ventilatora za odsis strugotine

2003 IMPOL SEVAL S is tem kontrole optereen ja ods isa opi lj aka na g loda licialuminijumskih blokova

2003 KOMBINAT ALUMINIJUMAPODGORICA – ANOTECH

Upravljaki sistem transporta i okretanja anode

2003 K.A.P. – ANOTECH Upravljaki sistem linije za proizvodnju sirovih anoda

2002 K.A.P. – ANOTECH Upravljaki sistem grajfernih kranova

2002 LIVNICA, Leskovac Upravljaki sistem kaluparske linije

2002 SARTID a.d. čELIčANA (US STEEL),Smederevo

Nadzorno-upravljaki sistem postrojenja za odsumporavanje gvoždja


Upravljaki sistem jedinice za hlađenje slabova


Nadzorno-upravljaki sistem postrojenja za hladjenje elinih slabova

2014 RTB BOR TIR Drobl jenje šl jake - otacija

2014 RTB BOR TIR Mlevenje šljake - otacija

2011-2014 ZP R i TE GACKO a.d, Gacko Rekonstrukcija dva kontinualna BTO sistema na površinskom kopu Graanica

2011-2012 ZP R i TE GACKO a.d, Gacko Inženjering i oprema za 4 transportne trake B=1400 mm na površinskomkopu Graanica

2011 PD RB Kolubara Rekonstrukcija upravljanja na Drobilani

2010 PD RB KOLUBARA d.o.o., Lazarevac Izrada projekta rekonstrukcije upravljakog sistema postrojenja Drobilane uTamnavi – Istono polje, Kaleni

2010 POMETON TIR, Bor Inžinjering usluge na izmeštanju i dopuni elektro opreme za Fabriku bakarnogpraha u Boru

Metalurgija 2014 Elektromontaža, Kraljevo Upravljaki sistem transporta koncentrata bakra i topitelja (u okviru projekta

rekonstrukcije trafo-stanice TS1000)

2014 ENTJUBA (RTB BOR TIR) Rekonstrukcija TS456 i kompijuterske stanice

2012 ŽELEZARA, Smederevo Puštanje u rad poluportalne dizalice EPPD 40t

2012 RTB Bor Upravljaki sistem za hidrotransport Cerovo II faza

2012 USS SERBIA Rekonstrukc ij a tan ji rasth dodavaa 2 i 4

2012 USS SERBIA Uprav lj aki s is tem u lj nih s tanica Skrubera

2012 US STEEL SERBIA, Smederevo Upravljako nadzorni sistem postrojenja za preišavanje otpadnih voda iizdvajanje mulja

2012 GLOBEX Group, Smederevo Isporuka upravljakog sistema tanka za hromiranje u pogonu hromirnice

U.S.Steel Serbia u Smederevu.2011 ZASTAVA KOVAčNICA, Kragujevac Regulacija pogona mostnog krana korišenjem frekventnih regulatora

2011 GLOBEX Group, Smederevo Nadzorno upravljaki sistem hromirnice SCRC, USS Smederevo

2011 US STEEL SERBIA, Smederevo Rekonstrukcija krana sa kleštima EMDK 32+32t FBR2

2011 US STEEL SERBIA, Smederevo Rekonstrukcija pogona kolica glavne trake na portalnom odlagau rude

2011 POMETON TIR, Bor Inžinjering usluge na izmeštanju i dopuni elektro opreme za Fabriku bakarnogpraha u Boru

2010 US STEEL SERBIA, Smederevo Glavni projekat sistema skrubera na pogonu Aglomeracija - nostrikacija

2010 US STEEL SERBIA, Smederevo Izrada i isporuka tri sistema za bezbedan rad u U.S.STEEL Serbia, Smederevo

2010 US STEEL SERBIA, Smederevo Projekat rekonstrukcije dvogrede mosne dizalice FBR 2559 200kN/100kN upogonu čeliane

2009 KOMBINAT ALUMINIJUMA,Podgorica

Rekonstrukcija mašine za seenje slabova od aluminijuma i drugih lakih metala

2008 US STEEL SERBIA, Smederevo Rekonstrukcija upravljakog sistema linije 4 aglomeracije

2008 US STEEL SERBIA, Smederevo Rekonstrukcija pogona brusnog kamena na brusilici Waldrich Siegen u Toploj

valjaonici u Smederevu2006 US STEEL SERBIA, Smederevo Upravljako nadzorni sistem postrojenja za preišavanje otpadnih voda i

izdvajanje mulja

2005-2007 MARS ContiCast, Letonija Mašine za vertikalno livenje na dole za prole prenika do 51 mm i za prenikeu opsegu 13-66 mm

2007 VALJAONICA BAKRA, Sevojno Rekonstrukcija sistema ventilacije i otprašivanja pogona livnice valjaonicebakra, Sevojno

2007 USS Serbia, Šabac Rekonstrukcija upravljako-energetskog sistema HEMIJSKA OBRADA B

2007 USS Serbia, Šabac Sistem dijagnostike i monitoringa rada varilice ETL za spajanje dva koluta mekeeline trake

2006 MARS ContiCast, Letonija Upravljaki sistem mašine za horizontalno livenje cevi

vodovod i kanaliZaCija 2014 VIG Tretmani , N iš Rekonstukci ja duval jk i u V iK NS

2014 ATB, Bor Upravljako nadzorni sistem fabrike za neutralizac iju sumporne kiseline, Tir Bor

2013 BINEMIKOM, Beograd Izrada i isporuka pet upravljakih sistema za održavanje pritiska u vodovodnojmreži

2012 RAD GM Nadzorno upravljaki sistem Postrojenja za prišavanje vode Banovo Brdo

2012 INSTEL Nadzorno uprav lj aki s is tem fabrike vode u Dervent i

2012 BINEMIKOM, Beograd Izrada i isporuka tri upravljakog sistema za održavanje pritiska u vodovodnojmreži

2012 VODOVOD SREMSKA MITROVICA Nadzorno upravljaki sistem dislociranih objekata na bazi GPRS komunikacije

2011 ALLTECH Srbija Iporuka uprvljakih ormana muljnih pumpi

2011 KOLUBARA METAL, Vreoci Isporuka upravljakih ormana za muljne pumpe – faza I2011 KOLUBARA METAL, Vreoci Isporuka upravljakih ormana za muljne pumpe – faza II

2010 VODOVOD, Poekovina Upravljaki sistem pumpne stanice

2010 JKP VODOVOD I KANALIZACIJA,Sremska Mitrovica

Upravljaki sistem GPRS regulacije dislociranih objekata vodovoda

2010 ELKON, Podgorica Isporuku upravljakog sistem za pumpnu stanicu i rezervoar Vododa Bar

2010 DECO d.o.o., Vrnjaka Banja Izrada i isporuku nadzonog softvera za TS na lokaciji LKC Bele vode

2010 DECO d.o.o., Vrnjaka Banja Izrada i isporuku upravljako - nadzonog softvera zaMCC2 PS1a Bele vode

2009 MRAMOR 1, JKP NAISSUS, Niš Upravljaki sistem pumpne stanice R e f e r e n c e

2009 JKP NAISSUS, Niš Nadzorno upravljaki sistem pumpne stanice „Krupac”

2009 VODOVOD KRALJEVO, Žiko Polje Upravljako-nadzorni sistem bunarskog kompleksa

2012 RTB Bor - Rudnik bakra Majdnapek Transportni sistem Severni Revir krak jalovine i deo transportnog sistema I

2011 RTB Bor Rekonstrukcija upravljanja na liniji za topljenje i žarenje bakra




2008 BEOGRADSKI VODOVOD IKANALIZACIJA

Modernizacija 7 pumpnih stanica

2008 FABRIKA VODE KUPUSINA,Sombor

Upravljaki sistem regulacije pranja, ltiranja, hlorisanja, doziranja PaCl,KmNO4

2008 JKP VODOVOD I KANALIZACIJA,Inđija

Isporuka sistema za održavanje pritiska u vodovodnoj mreži

2007 VODOVOD I KANALIZACIJA,Sremska Mitrovica

Upravljaki sistem crpne stanice „Jarak”


Formiranje SCADA sistema za nadzor i upravljanje nad bunarima,distributivnim pumpnim stanicama i rezervoarima


Upravljaki sistem i elektro radovi na pumpnoj stanici „Ada Ciganlija”

2007 SRBIJAVODE, Beograd Nadzorno upravljaki sistem kišne crpne stanice Zabreške Livade uObrenovcu

2006-2007 BEOGRADSKI VODOVOD IKANALIZACIJA

Nadzorni SCADA sistem Beogradskog vodovoda

2006 OPŠTA BOLNICA,Vrbas Upravljaki sistem postrojenja za preišavanje otpadnih voda

2006 FABRIKA VODE ćUPRIJA Nadzorno-upravljaki sistem fabrike vode

2005 POSTROJENJE ZA PREčIŠćAVANJE VODE, Kupusina

Upravljaki sistem dva vertikalna ltera pod pritiskom

2005 VODOVOD KOTOR, Crna Gora Upravljaki sistemi pumpne stanice Orahovac i rezervoara Dobrota 1,Dobrota 2 i Škaljari.

2005 JP ZA IZGRADNJU OBRENOVCA Upravljaki sistem i elektro radovi na kišnoj kanalizacionoj pumpnoj stanica uul. Svetog Save

2005 JAVNO PREDUZEćE ZAIZGRADNJU OBRENOVCA

Upravljaki sistem i elektro radovi na kanalizacionoj pumpnoj stanici u ul.„B.Markovi” u Zabrežju

2005 JKP VODOVOD I KANALIZACIJA,Sremska Mitrovica Nadzorno-upravljaki sistem lterskih polja

2003 VODOVOD I KANALIZACIJA, NoviSad

Upravljaki sistem za kanalizacionu pumpnu stanicu „Broj 7”

2003 BVK, Crpna stanica Lipovica Nadzorno-upravljaki sistem Crpne stanice Lipovica

2002 SRB IJAVODE Uprav lj aki s is tem ustave Tomaševac

2002 LA FANTANA, Go Upravljaki sistem cirplenja i dopremanja vode i sistemprotivpožarne zaštite

2002 VODOVOD KOTOR Nadzorno-upravljaki sistemi rezervoara „Trojice”

1997 JKP VODOVOD, Šabac Sistem automatskog upravljanja kanalizacionim pumpnim stanicama

1997 JKP VODOVOD, Šabac Nadzorno-upravljaki sistem vodosnabdevanja grada Šapca od izvorišta domreže - PPV Tabanovi

energetika 2014 RT Bor grupa - T.I.R. Bor Upravljaki sistem postrojenja za iskorišenje otpadne toplote iz tehnoloških

procesa topionice i fabrike sumporne kiseline (energana)

2014 Remming doo Upravljaki sistemkotla VK6 u toplani Sever JKP Novosadska toplana

2014 RTB Bor Izvođenje MCC ormara za primarno drobljenje rude Cerovo

2013 RTB Bor Isporuka, montaža i puštanje u rad MCC ormara Flotacije - Veliki Krivelj

2013 NIS GAZPROMNJEFT, Beograd Upravljaki sistem grejnih krugova

2013 JKP „Toplana“, Šabac Upravljaki sistem ekonomajzera na kotlovima

2013 ELIXIR GROUP, Šabac Uprav lj aki s is tem kot larn ice

2013 EPS - HE DJerdap II Isporuka, montaža i puštanje u rad MCC ormara kompresorske stanice viskogpritiska

2011 SIEMENS d.o.o., Beograd Upravljaki sistem nove kotlarnice u FAS Fabrici FIAT automobili Srbija,Kragujevac

2008-2014 EPS - HE DJerdap doo Kladovo Upravljanje fekalnom stanicom sa taložnicom u naselju Dobra

2012 RTB Bor Upravljaki sistem za hidrotransport Cerovo I faza

2012 JP RB Kolubara DP Kolubara prerada, Vreoci

Rekonstrukcija i zamena sistema nadzora i upravljanja III faze suve separacije

2012 REMMING d.o.o., Novi Sad Upravljaki sistem kotlarnice na paru 3.5t/h

2011 RUDARSKI INSTITUT d.o.o.,Beograd

Projekat izvedenog objekta adaptacije napojnih vodova elektroenergetskihpostrojenja i instalacija EMP bager pumpi

2011 SIEMENS d.o.o. Beograd Inženjering usluge na izgradnji nove kotlarnice u fabrici FIAT u Kagujevcu

2011 PRO TENT Rekonstrukcija upravljanja regulacionim ventilom na napojnim pumpama u TENT2011 JP ZA IZGRADNJU OBRENOVCA Upravljaki sistemi i elektro radovi na toplotnim podstanicama

2011 KOTLARNICA BROD, RepublikaSrpska

Upravljaki sistem kotlarnice

2010 TE PLJEVLJA, Pljevlja Upravljaki sistem hidrotransporta pepela

2009 Kotlarnica na ugalj VULKAN, Niš Upravljaki sistem kotlarnice za ugalj

2008 TOPLANA Tešanj Upravljaki sistem regulacije dodavanja vrstog goriva na ROST-ovima iodržavanje podpritiska u ložištu vrelovodnog kotla (dva kotla) na vrsto gorivo

2007 PD „TERMOELEKTRANE I KOPOVIKOSTOLAC“ d.o.o.

Projekat dvogrede mosne dizalice 250kN/40kN elektro-mašinski deo

2007 JKP „ENERGETIKA” , Trstenik Optimizacija energetske potrošnje u toplani

2007 TOPLANA TEŠANJ Upravljaki sistem regulacije održavanja podpritiska u ložištu vrelovodnogkotla na vrsto gorivo

2006 ENERGETIKA d.o.o., Kragujevac Upravljaki sistem i elektro radovi na rekonstrukciji elektroltera

2006 PD RB KOLUBARA d.o.o., Vreoci „Tamnava - Istono polje“, Kalenic, Rekonstrukcija upravljakog sistema

drobilice2006 EPS HE DJERDAP, Beograd Nadzorno upravljaki sistem kišne crpne stanice Golubac

2005 PPT INŽENJERING, Beograd Upravljaki sistem tablastog zatvaraa na HE „SHIKAPA”, Angola

2005 EPS HE DJERDAP, Beograd Nadzorno-upravljaki sistem crpne stanica IBRIFOR

2005 PPT INŽENJERING, Beograd Nadzorno-upravljaki sistem rada hidrauline prese

2005 ELEKTROPRIVREDA CRNE GORE,TE Pljevlja

Upravljaki sistem za transport elektrolterskog pepela i šljake

2003 TOPLANA KRALJEVO Upravljaki sistem regulacije pritiska i protoka pumpi

2003 PPT INŽENJERING, Beograd Upravljaki sistem tablastog zatvaraa na HE Bajina Bašta

2002 PPT INŽENJERING, Beograd Upravljaki sistem elektrohidrauline instalacije rashladnog sisema nablokovima 5 i 6 u TE Kakanj

2002 PPT INŽENJERING, Beograd Upravljaki sistem tablastih i segmentnih zatvaraa naHE „Se San 3”, Vijetnam

2001 JP ZA IZGRADNJU OBRENOVCA Upravljaki sistemi i elektro radovi na toplotnim podstanicama

2001 EPCG, HE PIVA S is tem za mon itor ing lopat ic a na turbini

2000 EPS LIMSKE HIDROELEKTRANE Sistem za signalizaciju stanja generatora

R e f e r e n c e

kranovi 2004 FMT, Zaj ear Uprav lj aki s is tem maš ine za seen je tra fo l ima

2004 POLJOPRIVREDNI FAKULTET, NoviSad

Upravljaki sistem sejanja, kopanja i vođenja traktora




2014 HE „DJERDAP 1“, Kladovo Rekonstrukcija i modrnizacija portalne dizalice nosivosti 160t

2013 EPS - HE „DJerdap 1“, Kladovo Rekonstrukcija i modernizacija dve portalne dizalice (160t +50t)

2010 PRO-TENT, Obrenovac Adaptacija pomonog dizanja krana 110 / 15 t u TE Kolubara

2010 JP EPS „DRINSKO LIMSKEHIDROELEKTRANE”d.o.o. B. BaštaHE „ZVORNIK”, Mali Zvornik

Rekonstrukcija portalnog krana 2X110t+2x15t i mosne dizalice 10t

2007 JP EPS „DRINSKO LIMSKEHIDROELEKTRANE”d.o.o. B. BaštaHE „ELEKTROMORAVA” čaak

Modernizacija Elektromosne dizalice 40t

2000 ZASTAVA Kovanica, Kragujevac Upravljaki sistem 32 t krana (2 sistema)

2000 ZASTAVA Kovanica, Kragujevac Upravljaki sistem 5 t krana (3 sistema)

2000 ZASTAVA Kovanica, Kragujevac Upravljaki sistem 12,5 t krana

1997 GOŠA, Smederska Palanka Sistem za upravljanje kranom 5t

2014 HERON, Niš Radarski mera niova heron

2014 CIP, Prokupl je Ra darski mer a niova cip

2014 VIK , Nov i Sad Rev ital iz ac ij a uprav lj an ja i energet ike pogona duval jk i

2013 TEHNOMETAL, Dašnica Upravljaki sistem linije za duvanje PET boca

2013 TEHNOMETAL, Dašnica Upravljaki sistem mašine za etiketiranje boca

2012 FMP Upravljaki sistem zatvaranice

2011 ALFA PLAM, Vranje Nadzorno-upravljaki sistem na liniji za emajliranje

2010 JAT TEHNIKA, Beograd Popravku ispitnog stola Vickers HPS br.5

2009 TEHNOMATIK, Novo Selo Upravljaki sistem pakerice za kafu

2007 GUŠTER d.o.o., Kragujevac Izrada elektro ormana za upravljanje mašinom ,,GEORG’’ za seenje limovajezgra transformatora

2007 GUŠTER d.o.o., Kragujevac Upravljaki sistem za sliter

2007 ASSEMA, Kragujevac Upravljaki sistem mašine za namotavanje namotaja transformatora

2007 LITOPAPIR, čaak Upravljaki sistem za sinhronizaciju pogona mašine za proizvodnju natron vrea

2007 CHEMICAL AGROSAVA, Beograd Upravljaki sistem pogona punilice aša

2006 ASSEMA, Kragujevac Upravljaki sistem mašine za namotavanje i sklapanje jezgara delta transformatora i navojaka

2006 TEHNOMATIK, Novo Selo Pakerica za maline

2006 HENKEL MERIMA, Kruševac Upravljaki sistem DOZEX

2006 ENKER, Tešanj Nadzorno-upravljaki sistem pei za sinterovanje keramike

2006 PPT HIDRULIKA, Trstenik Upravljaki sistem prese za vulkanizaciju i stabilizaciju transportnih traka

2005 FABRIKA MAŠINA I DIZALICA – JELŠINGRAD FMD, Prnjavor

Nadzorno-upravljaki sistem hidrauline mašine za ugaono savijanje lima

2005 KOLUBARA METAL Upravljaki sistem prese za presovanje namotaja

2005 MONDI PACKAGING, Parain Upravljaki sistem mašine za proizvodnju džakova

2005 METALSISTEMI, Kragujevac Nadzorno-upravljaki sistem transporta paleta na bazi „liftveyor-a”

industrija

Sad

2004 TEHNOMETAL, Dašnica Upravljaki sistem linije za pakovanje boca

2004 INTERCEL, Šabac Upravljaki sistem za sinhronizaciju glavnog pogona na mašini za pravljenjedžakova

2004 INTERCEL, Šabac Nadzorno-upravljaki sistem inspekcije kvaliteta natron vrea

2003 GRAFIčKI ATELJE KUM, Beograd Upravljaki sistem mašine za dvoprolaznu štampu

2003 KOLUBARA UNIVERZAL d.o.o., Veliki Crljeni

Upravljaki sistem na elektromotornom pogonu dvovaljka pratioca kalandera

2003 FABRIKA MAŠINA I DIZALICA – JELŠINGRAD FMD, Prnjavor

Upravljaki sistem hidraulinih makaza za lim

2003 ALNIS, Loznica Upravljaki sistem pogona namotavanja na mašini za kaširanje2003 KUBRŠNICA, Aranđelovac Nadzorno-upravljaki sistem automatskog transporta na linijama slaganja i

razlaganja

2002 VETERINARSKI ZAVOD, Zemun Upravljaki sistem pakerice za praškaste materijale sa pužnim doziranjem

2002 FIP GRMEč-NOVOLINE Upravljaki sistem rol mašine za proizvodnju krovne hartije od bitumena

2002 PALANAčKI KISELJAK,Smederevska Palanka

Upravljaki sistem linije za punjenje boca

2002 VETERINARSKI ZAVOD, Zemun Upravljaki sistem mašine za punjenje tuba

2002 DELTAMATIC, Niš Upravljaki sistem linije za seenje stiropora

2002 JUGOTERM, Niš Linija za popreno i uzdužno zavarivanje ploa radijatora

2002 JUMP, Subotica Upravljaki sistemi pet mašina za pakovanje praškastih materijala

2001 SINTELON, Baka Palanka Upravljaki sistem ivinog vođenja TAF-a

2000 PKS LATEKS, čaak Nadzorni sistem temperatura u postrojenju za proizvodnju lateksa

2000 DUVANSKA INDUSTRIJA VRANJE,pogon Zrenjanin

Upravljaki sistem protone vage

2000 FINALIST, Tuzla Upravljaki sistem mašine za seenje kamena

2000 TRAYAL, Kruševac Nadzorno-upravljaki sistem linije za seenje elinog korda pod uglom

2000 ZASTAVA Kovanica Upravljaki sistem prese 2500t

1999 FAD, Gornji Milanovac Nadzorno-upravljaki sistem univerzalne glodalice sa okvirnim glodanjem

1998 ISTRA, Kula Nadzorno-uporavljaki sistem linije za galvanizaciju sa 61 kadom i 6 kola

1998 ISTRA, Ku la Nadzorno-upravl jak i s is tem bubnj astog revolver s truga

1998 ISTRA, Kula Nadzorno-upravljaki sistem agregatne mašine za obradu komadastogmaterijala sa 12 jedinica

1998 ISTRA, Kula Nadzorno-upravljaki sistem livarske mašine za izradu jezgara metodomupucavanja

1997 INSTITUT ZA NUKLEARNENAUKE VINčA, Beograd

Upravljanje i nadzor sistema za merenje magnetnog polja Akceleratora TESLA

1996 GOŠA, Smederevska Palanka Upravljanje mašinom za izgurivanje koksa

industrija pakovanja 2014 AHM d.o .o , Lukavac Uprav lj aki s is tem maš ine za karton

2012 TEHNOMATIK, Novo Selo, Vrnjaka Banja

Sistem doziranja i pakovanja smrznutog voa

2006-2012 TEHNOMATIK, Novo Selo, Vrnjaka Banja

Pakerica za kafu sa servo pogonima

R e f e r e n c e

preHraMBena industrija oBrada drveta




2008-2014 SUNOKO d.o.o, Novi Sad Nadogradnja i održavanje DCS aplikacija u šeeranama Peinci, Kovaica i Vrbas

2014 SUNOKO d.o.o, PC Peinci Projektovanje NN i SN, AS i OS za MDS, programiranje

2014 SUNOKO d.o.o, PC Vrbas Nadogradnja DCS upravljakog sistema šeerane – kaskadno B kuvanje

2014 SUNOKO d.o.o, PC Peinci Upravljaki sistem nišera

2014 SUNOKO d.o.o, PC Peinci Fabrika za otšeeravanje melase

2013 SUNOKO d.o.o, PC Peinci Nadogradnja PCS7 v.6.1 na v.7.1

2013 SUNOKO d.o.o, PC Peinci DCS upravljaki sistem kotla na ugalj K3

2013 REMMING d.o.o, Novi Sad Upravljaki sistem tank farme

2013 SUNOKO d.o.o, PC Peinci Upravljaki sistem sušare rezanaca2013 SUNOKO d.o.o, PC Peinci Nadogradnja PCS7 v.6.1 na v.7.1

2013 ALLTECH, Senta Implementacija CIP Procedura peralnog pranja u DCS fabrike ekstrakta kvasca

2013 SILOSI NOVI TRADING, Zmajevo Automatizacija silosa (kapaciteta 34.000t) za žitarice

2012 SLOVAS d.o .o . Uprav lj aki s is tem sušare u V ic toria O il

2011 ALLTECH FERMIN, Senta Upravljaki sistem enzimske stanice u postrojenju za proizvodnju ekstrakta kvasca

2011 GEBI, čantavir Izrada i isporuka sistem procesa mešanja sirovina u Fabrici stone hrane

2009 ALLTECH FERMIN, Senta Upravljaki sistem fabrike ekstrakta kvasca

2009 ALLTECH FERMIN, Senta Upravljaki sistem Fermentora 6, za proizvodnju kvasca

2007 VRENJE A.D. Beograd Modernizacija Separatora za kominu

2007 B IMAL, Brko Uprav lj aki s is tem sušare za z rno

2007 ALLTECH FERMIN, Senta Nadzorno upravljaki sistem etiri sušnice

2006 VIKTORIJA GROUP, Novi Sad Upravljaki sistem sušare za zrno Baka Palanka

2006 POLIMARK, Beograd Nadzorno-upravljaki sistem i CIP sistem pogona mlekare

2006 VELPAK, Kikinda Upravljaki sistem tri mašine za pakovanje praškastih i zrnastih materijala2006 POLIMARK, Beograd Upravljaki sistem pogona za proizvodnju kajmaka

2006 POLIMARK, Belgrade Control System of Cheese Production Unit

2006 POLIMARK, Beograd Nadzorno-upravljaki sistem pogona mlekare

2005 AIK BAčKA TOPOLA Uprav lj aki s is tem destruktora

2005 AGROŽIV, Vladimirovci Rekonstrukcija elektro opreme pogona linije za ekstruziju hrane za pilie

2005 POLIMARK, Beograd Nadzorno upravljaki sistem na proizvodnim linijama nove fabrike

2004 CENTROPROIZVOD, Beograd Upravljaki sistem na mašini za doziranje i pakovanje

2004 ALLTECH FERMIN, Senta Nadzorno-upravljaki sistem pripreme melase

2004 FABRIKA ŠEćERA, Crvenka Upravljaki sistem glavnog pogona mašine za rezanje

2003 INDUSTRIJA HRANE DUNJA, Vranje

Upravljaki sistemi za dve mešalice

2003 PIK TAMIŠ Upravljaki sistem linije za sušenje deteline

2003 ALLTECH FERMIN, Senta Automatski CIP sistem (sistem automatskog pranja sudova)

2002 HISSAR, Prokuplje Nadzorno-upravljaki sistem za transport okoladnih smesa2002 CER, čaak Uprav lj aki s is tem trakaste sušare za povre

2001 MILOŠ DIMANIć, Vlasotince Upravljaki sistem paletizera

2001 AGROSEME-PANONIJA, Subotica Nadzorni sistem sušare sa 20 komora

2001 SOKO ŠTARK, Beograd Upravljaki sistem linije „Intromat”

2000 KONDIVIK, Vršac Automatizacija silosa „Uljma”

2000 PANON, Crvenka Nadzorno-upravljaki sistem acetatora

1998 MEDELA , Vrbas Nadzorno-upravl jak i s is tem transporta kroz pe

1996 INDUSTRIJA VRENJA, Beograd Automatski CIP sistem (sistem automatskog pranja sudova)

2010 MERIDIJANA, Bijeljina Nadzorno-upravljaki sistem impregnacije drveta

naFta i gas2014 NIS Gazprom Neft, Novi Sad Automatizacija bunker stanice Pristan 3, NIS Smederevo

2013 NIS Gazprom Neft, Ova Upravljaki sistem grejnih krugova

2012 BINEMIKOM d.o.o. Ranerija Novi Sad, Automatizacija sistema grebaa rezervoara sirovina

1996 NIS Ranerija Panevo Upravljaki sistem kaskadnog izmenjivaa toplote

HeMijska industrija 2010 GALENIKA Fitofarmacija, Beograd Upravljaki sistem za proizvodnju fungicida

2009 PHARMANOVA, Beograd Sistem za nadzor i upravljanje reaktorima za proizvodnju sirupa

2008 ZORKA COLOR, Šabac Proširenje nadzorno upravljakog sistema pogona za proizvodnju boja

2008 GALENIKA Fitofarmacija, Beograd Upravljaki sistem herbicida EC i SC formulacije

2007 ZORKA COLOR, Šabac Nadzorno upravljaki sistem pogona za proizvodnju boja

2007 GALENIKA Fitofarmacija, Beograd Upravljaki sistem formiranja herbicida i insekticida

2007 CHEMICAL AGROSAVA Upravljaki pogon punilice aša

2006 ENKER, Tešanj Uprav lj aki s is tem pe i z a s in terovanje

2001 PLANINKA, Kuršumlija Upravljaki sistem pozicioniranja epruveta

2014 ELEX COMMERCE, Beograd Upravljaki sistem pogona Flutar

2014 ELEX COMMERCE, Beograd Upravljaki sistem pogona Flusymo

2013 ELEX COMMERCE, Beograd MESYMO

2011 ELEX COMMERCE, Beograd XETI: GASEOUS XENON TARGET FOR 123I PRODUCTION

2011 ELEX COMMERCE, Beograd Upravljaki sistem za sintezu radioaktivnog izotopa 90Y „KAMADHENU”

2010 ELEX COMMERCE, Beograd HIGHPIT: HIGH-POWER IODINE TARGET STATION

2009 PHARMANOVA, Beograd Sistem za nadzor i upravljanje reaktorima za proizvodnju sirupa

2008 INN VINčA Upravljaki sistem termoautomatskog modula za sintezu izotopa joda

124/123 l za PET skeniranje2005 ELEX COMMERCE, Beograd Upravljaki sistem za sintezu radioakivnih i drugih izotopa joda

FarMaCeutska industrija

2005 TRAYAL, Kruševac Nadzorno upravljaki sistem rada miksera K7

2004 KOLUBARA UNIVERZAL d.o.o., Veliki Crljeni

Upravljaki sistem na elektromotornom pogonu trovaljka

1998 TRAYAL, Kruševac Nadzorno upravljaki sistem obrauna el. energije pogona miksera

guMarska industrija

R e f e r e n c e

gradevinska industrija -



2014 JUGOKAOLIN, Bela Reka Dodava sa ekscentrom, =KT/1-2M

2012 FABRIKA CEMENTA - HOLCIM,Novi Popovac

Nadzorno-upravljaki sistem uks pumpe

2011 MAŠINSKI FAKULTETUNIVERZITETA BEOGRAD

Ugradnja delitelja toplotne energije (HCA uredjaja), itanje potrošnje toplotne energije stanova u Beogradu

2007 ZORKA ALAS KAMEN, Kamenolom Jazovnik

Upravljanje sistemom pokretnih traka i drobilicom za kamen

2006 NEXE GROUP JELEN DO, Jelen Do Nadzorni sistem pei za kre

2003 IGM UNIVERZUM (IGMKUBRŠNICA), Aranđelovac

Upravljaki sistem grajfernog slaganja

2003 FABRIKA CEMENTA - HOLCIM,Novi Popovac

Nadzorno-upravljaki sistemi dva vreasta ltera

2002 PREDUZEćE ZA PUTEVE, Vranje Upravljaki sistem linije za proizvodnju betona

2014 TETRA PAK PRODUCTION, GornjiMilanovac

Upravljaki sistem klima komore

2014 RTB BOR TIR Rashladni toranj, 3 x FR

2014 TETRA PAK PRODUCTION, GornjiMilanovac

Upravljaki sistem rashladnog tornja

2013 REMMING d.o.o., Novi Sad Upravljaki sistem kotlarnice u „Elixir Group” Šabac

2013 HIDROCELL, Stambeni objekti uNovom Sadu, Beogradu

Upravljaki sistem održavanja pritiska u zgradama sa funkcijom protivpožarne zaštite

2012 Hotel Radan, Prolom banja Radarsko merenje nivoa peleta, automatizacijadopreme u tank za snabdevanje kotla

2012 INTERKLIMA, Vrnjaka Banja Isporuka opreme i izrada KGH aplikacije za NBS

2011 INTERKLIMA, Vrnjaka Banja Narodno pozorište, Beograd Održavanje pritiska sistema ilera frekvetnoregulisanim pumpama

2011 DUNAVSKI PARK, Novi Sad Upravljaki sistem fontane Dunavski Park

2010 INTERKLIMA, Vrnjaka Banja Klima komora muzeja i klimatizacija 3D bioskopa - muzej Svilajnac

2010 INTERKLIMA, Vrnjaka Banja Izrada i isporuka upravljakog sistema za regulaciju temperature na oplatnojpei u Kolubari

2009 TETRA PAK PRODUCTION , GornjiMilanovac

Automatizacija 5 klima komora

2000 NARODNO POZORIŠTE, Beograd Nadzorno-upravljaki sistem kontrole uparenja takastih cugova1996 CRNOGORSKO NARODNO

POZORIŠTE, PodgoricaNadzorno-upravljaki sistem motornih pogona scene

1996 NARODNA BIBLIOTEKA SRBIJE,Beograd

Nadzorno-upravljaki sistem za transport knjiga

NARODNA BANKA SRBIJE,Topider

Nadzorno-upravljaki sistem ilerskog postrojenja

teHnička inFrastruktura oBjekata

Date post:	05-Jul-2018
Category:	Documents
Upload:	nikola-jebac-djordevic
View:	218 times
Download:	0 times

Reference 2015 Srp

Documents