ŠKODA AUTO VYSOKÁ ŠKOLA, O.P.S.
Studijní program: B6208 Ekonomika a management Studijní obor: 6208R088 Podniková ekonomika a management provozu
Analýza procesu schvalování dílů do
sériového stavu
Pavel Jiránek Vedoucí práce: Ing. et Ing. Martin Folta, Ph.D.
Tento list vyjměte a nahraďte zadáním bakalářské práce
3
Prohlašuji, že jsem bakalářskou práci vypracoval samostatně
s použitím uvedené literatury pod odborným vedením vedoucího práce.
Prohlašuji, že citace použitých pramenů je úplná a v práci jsem neporušil autorská
práva (ve smyslu zákona č. 121/2000 Sb., o právu autorském
a o právech souvisejících s právem autorským).
V Mladé Boleslavi dne 11.12.2017
4
Rád bych zde poděkoval vedoucímu bakalářské práce panu Ing. et Ing. Martinu
Foltovi, Ph.D. za jeho pomoc při vybírání tématu, odborné vedení a čas při
konzultacích. Dále bych chtěl poděkovat výrobnímu podniku, který mi v 5. semestru
studia umožnil vykonat povinnou praxi na oddělení Předsériové kvality a jehož
management si nepřál zmiňovat pro účely této práce název společnosti. Obzvláště
děkuji oboum vedoucím oddělení Předseriové kvality téže společnosti, kteří mi byli
vždy se vším velmi nápomocni a kteří se za mého působení na tomto oddělení stihli
ve fukncích vystřídat. Předali mi mnoho cenných rad, které se mi mnohokrát hodily
v praxi i při psaní této práce.
5
Obsah
Úvod ....................................................................................................................... 7
1 Pojem kvalita a její řízení ................................................................................. 8
1.1 Systém řízení kvality ................................................................................. 8
2 Plánování kvality v předvýrobní fázi ............................................................... 12
2.1 Moderní plánování kvality produktu a plán kontroly řízení (APQP) ......... 12
2.2 Plánování kvality produktu dle VDA 4 ..................................................... 15
3 Metodiky vzorkování PPAP a PPF ................................................................. 16
3.1 Účel a použití .......................................................................................... 16
3.2 Požadavky na předložení zákazníkovi .................................................... 17
3.3 Rozsah dokumentů pro předložení zákazníkovi ...................................... 18
3.4 Úrovně předložení zákazníkovi ............................................................... 19
3.5 Oznámení zákazníkovi ............................................................................ 20
3.6 Schválení zákazníkem ............................................................................ 20
4 Současný stav procesu vzorkování a uvolnění výrobního procesu ................ 22
4.1 Nominace výrobního závodu a předání nového projektu ………………... 22
4.2 Náběh nové změny pohledem inženýra předsériové kvality .................... 24
4.3 Vypracování dokumentace pro předložení zákazníkovi technologem ..... 26
4.4 Proces vzorkování a uvolnění výrobního procesu ................................... 26
5 Analýza slabých a silných míst v procesu vzorkování ................................... 30
6 Návrh opatření za účelem zlepšení procesu vzorkování ............................... 34
7 Závěr.............................................................................................................. 37
Seznam literatury ................................................................................................. 39
Seznam obrázků a tabulek ................................................................................... 41
Seznam příloh ...................................................................................................... 42
6
Seznam použitých zkratek a symbolů
AIAG Automotive Industry Group
APQP Advanced Product Quality Planning and Control Plan
BOM Bill of Material
COP Conformity of Production
CSR Customer special requirements
ČSN České Státní Normy
DIN Deutsche Industrie Norm
ERP Enterprise Resource Planning
FMEA Failure Mode and Effects Analysis
HSE Healthy Safety Environmental
IATF Internation Automotive Task Force
IMDS International Material Data System
ISO International Organization for Standardization
MSA Measurement System Analysis
PPAP Production Part Approval Process
PPF Produktionsprozess und Produktfreigabe
QFD Quality Function Deployment
QMS Quality Management Systém
SOP Start of Production
SPC Statistical Process Control
TPV Technická Příprava Výroby
TQM Total Quality Management
VDA Verband der Automobilindustrie
7
Úvod
V současné době závisí snaha automobilových výrobců o získání tržní převahy a co
možná největšího zisku na maximálním uspokojení neustále vzrůstajících přání a
očekávání ze strany zákazníků, ale také na maximální úspoře nákladů. Tyto impulzy
nutí automobilky a jejich dodavatele k nastavení takových procesů ve svých
organizacích, které zajistí tu nejvyšší možnou kvalitu jejich produktů a služeb.
Na kvalitě bezpečnostních dílů závisí sta miliony životů, ale také dobré renomé
automobilek i jejich dodavatelů. Dodavatel předkládá automobilce v průběhu
procesu vzorkování důkazy, že jsou jím předem stanovené požadavky na kvalitu
dílu splněny. Na základě tohoto důkazu uvolňuje automobilka, potažmo zákazník,
sériový výrobní proces u dodavatele daného dílu a umožňuje sériové dodávky.
Cílem bakalářské práce je popsat proces schvalování dílů do sériového stavu dle
požadavků automobilového průmyslu, následně analyzovat současný stav tohoto
procesu v organizaci dodávající bezpečnostní díly a na základě vyhodnocení
slabých míst v procesu vzorkování navrhnout opatření za účelem zlepšení tohoto
procesu.
Teoretická část je rozdělena celkem na tři kapitoly. V té první je čtenář seznámen
se samotným význemem pojmu kvalita, principy jejího řízení a třemi koncepcemi
managementu kvality. Následuje druhá kapitola a to popisem plánování kvality
v předvýrobní fázi produktu a představením obou nejznámějších metodik a jejich
dílčích fází. Ve třetí kapitole se čtenář dozvídá o metodikách předkládání
dokumentace zákazníkům za účelem uvolnění produktu a výrobního procesu.
V praktické části je věnován prostor popisu současného stavu procesu vzorkování
a uvolnění výrobního procesu ve vybrané výrobní organizaci. V následující kapitole
provádí autor analýzu zmíněného procesu a identifikuje jeho silná a slabá místa.
Bakalářská práce je zakončena poslední kapitolou, ve které autor uvádí konkrétní
návrhy na odstranění slabých míst za účelem zlepšení a usnadnění celého procesu
vzorkování v této výrobní organizaci.
8
1 Pojem kvalita a její řízení
Kvalita je pojmem odjakživa zavedeným a hojně užívaným a v dnešní době se s
ním setkáváme téměř na každém kroku. V češtině se pro pojem kvalita vžil i
výrazový ekvivalent „jakost“, jehož význam byl v minulosti mnohokrát změněn. Oba
pojmy v současném pojetí znamenají pozitivní vlastnosti určitého produktu nebo
služby (Managementmania, 2017).
Podle Blecharze (2011, str. 9) lze kvalitu definovat následovně:
„Kvalita znamená, že se vrací zákazník, ne výrobek“
„Kvalita je způsobilost pro užívání“
V literatuře lze nalézt mnoho dalších definic kvality a jakosti a všechny jsou dozajista
správné. Je záhodno uvézt ještě mezinárodně uznávanou definici, která je zmíněna
v normě ISO 9000:2008: „Kvalita (jakost) je stupeň splnění požadavků souborem
inherentních znaků“ (Blecharz, 2011, str. 9).
„Inherentní znak je takový, který vytváří podstatu výrobku, ke které byl
navržen/vymyšlen“ (Blecharz, 2011, str. 9).
Jak kvalita, tak jakost jsou z hlediska řízení organizací synonymy. Jakost je užívána
zejména v oblasti produktů v potravinářském průmyslu, kdežto kvalita se používá
ve všech ostatních oblastech řízení organizací a v sektrou služeb
(Managementmania, 2017).
1.1 Systém řízení kvality
Stát se v dnešní době stálým dodavatelem do automobilového průmyslu není vůbec
jednoduchou záležitostí. Pro výrobní podniky s tím souvisí i nutnost mít ve své
organizaci zavedený určitý systém řízení kvality (QMS). Implementaci systému
managementu kvality lze provézt uvnitř jakéhokoliv podniku. V současnosti existují
tři základní strategické přístupy rozvoje systémů managementu kvality (Nenadál et
al., 2011; Nenadál, 2016):
a) Koncepce odvětvových standardů
b) Koncepce ISO
c) Koncepce TQM
9
Tyto přístupy se liší, tak jak je uvedeno na obrázku č. 1., náročností jejich
implementace v podniku, dále náročností na zdroje, znalosti lidí a v poslední řadě
také na jaké zainteresované strany jsou orientovány (Nenadál et al., 2011, str. 42).
Zdroj: Zpracováno podle Nenadála 2011, s. 42
Obr. 1 Koncepce managementu jakosti
a) Koncepce odvětvových standardů
Od druhé poloviny 20. století mnohé nadnárodní korporace napříč všemi
průmyslovými odvětvími začaly ve spolupráci s dalšími institucemi utvářet
systémové přístupy k managementu kvality. Byly definovány požadavky na tyto
systémy a následně implementovány do nově utvořených norem, z nichž některé
mají v rámci jednotlivých odvětví platnost i do dneška.
První takovéto standardy byly použity ve farmaceutickém průmyslu a pro organizace
podnikající v automobilovém průmyslu byla vytvořena norma ISO/TS 16949, která
vychází z normy ISO 9001 a je celkově uzpůsobena tak, aby odpovídala současným
požadavkům a potřebám výrobců automobilů a jejich dodavatelů napříč celým
automobilovým průmyslem i mimo něj (Nenadál et al., 2011).
Hlavním důvodem vzniku této normy byla snaha IATF a mnohých výrobců
automobilů o sjednocení požadavků z určitých národních norem (např. VDA 6.1 a
QS 9000) do jednoho standardu (Smith, 1999).
Koncepce managementu jakosti
10
Koncem roku 2016 vstupuje v platnost norma IATF 16949:2016, která nahrazuje
právě ISO/TS 16949 a ještě rozšiřuje její požadavky (Stojanovic, 2017).
b) Koncepce ISO
Koncem 80. let dvacátého století vydala organizace ISO mezinárodní standardy
řady 9000, které jsou univerzálnícho charakteru a lze je aplikovat ve všech
soukromých i veřejných podnicích nezávisle na účelu podnikání nebo počtu procesů
a zaměstnanců. Nejsou však závazné, pouze doporučující (Nenadál et al., 2011).
Řada 9000 popisuje základní pojmy a zásady managementu kvality pro organizace
usilující o udržitelný prospěch a získání důvěry zákazníků.
Rodinu ISO 9000, která je v České republice vydána jako ČSN EN ISO ř. 9000, tvoří
v současnosti čtyři základní mezinárodně uznávané normy (Nenadál et al., 2011;
Úřad pro technickou normalizaci, metrologii a státní zkušebnictví, 2016):
- ISO 9000:2015 Systém managementu kvality – Základní principy a slovník
- ISO 9001:2015 Systém managementu jakosti – Požadavky
- ISO 9004:2009 Systém managementu jakosti – Směrnice pro zlepšování
výkonnosti
- ISO 19011:2012 Směrnice pro auditování systémů managementu jakosti a
systémů enviromentálního managementu
ISO 9001:2015 si zakládá na procesním přístupu Demingova PDCA cyklu
uvedeného na obrázku č. 2 a nutí organizace, aby zvažovaly rizika, uměly na ně
zareagovat, zaváděly preventivní opatření a provádělyy interní audity za účelem
zpětné vazby (Česká společnost pro jakost, 2016).
Ačkoli není certifikace dle ISO řady 9000 pro organizace povinná, v praxi ji běžně
odběratelé po svých dodavatelích vyžadují, hlavně tedy plnění požadavků na
systém managementu kvality dle ISO 9001 (Nenadál et al., 2011).
11
Zdroj: Zpracováno podle České společnosti pro jakost 2016, s. 20
Obr. 2 PDCA cyklus v organizaci
Norma ISO 9004:2010 oproti ISO 9001:2015 poskytuje širší pohled při aplikaci
systému managementu kvality z hlediska trvale udržitelného úspěchu do praxe.
Není určena k certifikaci, proto ji výrobní podniky v ČR často ignorují (Nenadál et
al., 2011; Úřad pro technickou normalizaci, metrologii a státní zkušebnictví, 2016).
Norma ISO 19011:2012 nestanovuje žádné požadavky, pouze předkládá návod
k plánování, realizaci a řízení auditů ve všech systémech managentu pro danou
organizaci (Nenadál et al., 2011).
c) Koncepce TQM
Poslední koncepce nazvaná TQM (Total Quality Management) vzniká ve druhé
polovině dvacátého století v Japonsku a postupně se přes USA rozšířila až do
Evropy. TQM není svázaná s žádnými předpisy či normami, ale jedná se o
manažerský přístup, který principálně klade důraz na to, aby všechna firemní
oddělení a pracovníci byli zainteresováni na podnikové cíle, tj. na výrobu kvalitních
produktů se silnou orientací na požadavky svých zákazníků, rozvíjení partnerství
s dodavateli, neustálé zlepšování všech vnitropodnikových procesů a jejich inovace,
odpovědnost organizace vůči okolí, rozvoj lidského potenciálu a v neposlední řadě
na úsilí o efektivním využití všech zdrojů včetně redukce nadbytečných nákladů.
Zlepšení či zhoršení v různých oblastech musí být měřeno na základě tvrdých dat
a průběžně vyhodnocováno (Nenadál et al., 2011; Blecharz, 2015).
PDCA cyklus v organizaci
12
2 Plánování kvality v předvýrobní fázi
Je všeobecně známým faktem, že o konečné kvalitě výrobku se až z 80 %
rozhoduje již v předvýrobních etepách (Blecharz, 2011). Těmi se rozumí doba, která
uplyne od úplně prvního požadavku ze strany zákazníka až do SOP daného
produktu.
Jelikož v tomto časovém horizontu vzniká největší množství chyb v mnoha
činnostech, měly by výrobní společnosti vynaložit nejvyšší možné úsilí na jejich
odstranění. Potenciální náklady na zjištěnou nekvalitu v seriové fázi produktu jsou
totiž několikanásobně vyšší oproti nákladům, které jsou vynaloženy na odstranění
nekvality ještě ve fázi předvýrobní.
Předvýrobní fáze každého produktu tedy fakticky ovlivňuje budoucí úspěšnost
produktu a s tím související výdělečnost a dobré renomé společnosti.
V současné době se v automobilovém průmyslu používají dvě koncepce za účelem
plánování kvality v předsériové fázi projektu (Netolický, Mazínová, 2011):
a) Koncepce dle APQP
b) Koncepce dle VDA 4
2.1 Moderní plánování kvality produktu a plán kontroly řízení (APQP)
Koncepce APQP byla vytvořena v USA takzvanou Velkou trojkou, automobilkami
Ford, General Motors a Chrysler a je odvozena z americké normy QS 9000.
Příručka APQP poskytuje organizacím jasně definovaný strukturovaný postup pro
plánování kvality v předsériové fázi projektu. Vývoj výrobku či služby musí probíhat
až na takovou úroveň, kdy budou splněny všechny požadavky zákazníka včetně
dodržení časového plánu projektu včetně přiměřených nákladů do něho vložených.
Plánování kvality výrobku v předsériové fázi se v tomto postupu rozděluje do pěti
navzájem se překrývajících fází uvedených v příloze č. 1 (Petrášová, 2009, str. 5).
Každé z těchto fází mají své vstupy i výstupy. Výstupy z jedné fáze se stávají
vstupem pro další fáze.
13
Program plánování a definování
Cílem této fáze je tzv. identifikace zákazníků a jejich potřeb. Jedná se o zjištění
všech zákazníků včetně jejich vstupních požadavků na daný produkt. Při plánování
programu využívají organizce také předchozích zkušeností z podobných projektů.
Výstupem z této fáze je vytvoření časového harmonogramu projektu, definování cílů
na výslednou kvalitu výrobku, dále stanovení předběžných konstrukčních
charakteristik (zvlášních znaků) výrobku a předběžný kusovník (Petrášová, 2009).
Hojně užívanou metodou počáteční fáze projektu je metoda QFD. Ta je založena
na principu maticového diagramu ve tvaru domu, který slouží k definování
zákaznickckách požadavků seřazených podle priorit a jejich následnému přenesení
do dalších fází plánování kvality. QFD implementuje požadavky zákazníků do
navrhovaného produktu a procesu jeho realizace (Petrášová, 2009; Blecharz,
2011).
Návrh a vývoj produktu
Ve druhé fázi se výrobní organizace intenzivně zaměřuje na stavbu prototypu, který
musí ověřit, jestli výrobek opravdu plní všechna přání zákazníka a zda je opravdu
postavem dle návrhu. Při vytváření prototypu zároveň vzniká prototypový řídící plán,
jehož součástí jsou zpravidla funkční, materiálové a rozměrové zkoušky včetně
zkoušek spolehlivosti prováděných přímo na prototypech. Jsou stanoveny také
speciální charakteristiky produktu a procesu včetně definování požadavků na
všechna měřidla, kontrolní a zkušební zařízení. Výkresová dokumentace je
postupně dokončována a obsahuje všechny materiálové specifikace, konstrukční
specifikace a zákonné předpisy EU (Petrášová, 2009).
Organizace stanovuje předběžné ceny výrobku a předběžné kapacitní plány výroby.
Prohbíhají intenzivní jednání o dodávkách výrobních zařízení, výrobních přípravků
a vybavení. Poprvé je zde konstruktéry, technology, zástupci výroby a kvalitáři
použita analytická metoda FMEA jako nástroj pro nalezení míst, kde mohou vznikat
potenciálních závady (Blecharz, 2015). Rozlišujem její dva typy:
- designová FMEA (DFMEA)
- procesní FMEA (PFMEA)
14
Pro potřeby této fáze se tedy logicky sestavuje DFMEA, která by měla být také na
základě nutných změn a nově příchozích informací průběžně aktualizována.
Na konci tým složený z odborníků posuzuje celkovou vyrobitelnost a
smontovatelnost dle konstrukčního návrhu tak, aby všechny činnosti proběhly ve
správném čase, za přijatelnou cenu a v požadované kvalitě pro zákazníka. Využívají
se i poznatky od dodavatelů (Petrášová, 2009).
Návrh a vývoj procesu
Výrobní organizace pokračuje další fází, v níž postupně utváří podobu celého
výrobního systému pro sériovou výrobu. Pro správné pochopení a dokonalé
nastudování celého připravovaného výrobního procesu se vytváří průběhový
diagram výrobního procesu, tzv. flow chart. V tomto okamžiku je již hotov layout
výrobní linky nebo provozu a po konzultaci se zákazníkem se stanovují normy a
specifikace pro balení daného produktu. Současně s ním je tvořena i PFMEA, která
je tentokrát zaměřena na výrobní proces (Blecharz, 2015; Petrášová, 2009).
S tvorbou PFMEA úzce souvisí i sestavení řídícího plánu (Control plan). V něm jsou
uvedeny všechny kontroly vybraných specifik a vlastností výrobku, které jsou
prováděny v průběhu výrobního procesu. Součástí řídícího plánu je také seznam
měřidel, monitorovacích zařízení a kontrolní návodky.
Metoda SPC slouží k monitorování výrobního procesu a upozorňuje na jeho přílišné
odchylky od normálu (variabilitu). Cílem je mít proces stabilní a to neustále
(Blecharz, 2011).
Metoda MSA se používá pro hodnocení celého systému měření, vhodnosti užití
všech všech měřidel pro daný produkt, pracoviště a procesy. (Petrášová, 2009).
Validace produktu a procesu
Nastává okamžik, kdy je provedena přesériová výroba tzv. ověřovací série výrobku,
jež musí probíhat za standardních, tj. sériových podmínek, se sériovými nástroji,
sériovými přípravky a vyškoleným personálem. Následně probíhá validace (ověřuje
se shoda) těchto výrobků s navrhnutým procesem (Petrášová, 2009). Zjišťuje se,
zda jsou produkty a celý výrobní proces způsobilí plnit specifikace a požadavky i
během sériové výroby. Měří se rozměry produktů, zkouší se materiály a funkční
vlastnosti. Z této výrobní série je poté odebrán určitý počet vzorků (významná
15
výrobní dávka). Všechny žádané dokumenty vzniklé v předešlých fázích APQP se
pomocí metodiky PPAP předloží zákazníkovi za účelem schválení dílu. Současně
probíhá ohodnocení všech měrových systémů, je vypočítána způsobilost výrobního
procesu, sestrojen plán kontroly a řízení pro výrobu (Petrášová, 2009).
Zpětná vazba, posuzování a nápravná opatření
Probíhá hodnocení výsledků zkušebního výrobního běhu z hlediska zajištění
požadavků zákazníka. Zkoumá se efektivnost procesů plánování kvality produktu
v dodávání a služeb po dodání zákazníkovi a efektivnost trvalého zlepšování.
Výstupy z této fáze musí být snižování variability sériové produkce a trvalé
zvyšování spokojenosti zákazníka (Petrášová, 2009).
2.2 Plánování kvality produktu dle VDA 4
Plánování kvality produktu v předsériové fázi dle metodiky VDA 4 se řídí požadavky
německého VDA a je součástí německé normy VDA 6.1. Řízení projektu
v předsériové fázi je zde rozděleno do sedmi etap uvedených v příloze č. 2
(Verband der automobilindustrie, 1998, str. 14):
Koncepce
Vývoj a ověřování výrobku
Plánování a ověřování výrobního procesu
Převzetí výrobku z hlediska zákazníka
Nakupování výrobních zdrojů
Výroba
Proces neustálého zlepšování
Nástroje kvality použité v jednotlivých etapách dle metodiky VDA 4 se neliší od těch,
které jsou použity dle APQP a které byly popsány výše. Pro účely této práce je
důležité uvést, že schvalování dílů a celého procesu zákazníkem probíhá u VDA 4
v etapě „Převzetí výrobku z hlediska zákazníka“ a neprobíhá podle postupu PPAP,
nýbrž podle metodiky PPF (ze svazku VDA 2).
16
3 Metodiky vzorkování PPAP a PPF
Jak již bylo zmíněno v předchozí kapitole, metodika vzorkování PPAP se pojí
s příručkou APQP. Naproti tomu postup vzorkování dle PPF, jenž vychází a je
součástí příručky VDA 2, je spjatý s německou koncepcí VDA 4. Oba tyto postupy
jsou využívány organizacemi v automobilovém průmyslu při předkládání dokumentů
provázejících uvolnění produktu a výrobního procesu zákazníkem. Pohledem na
obrázek č. 3 zjistíme, jaké automobilky vyžadují užívání které metodiky.
Zdroj: Zpracováno podle interních materiálů výrobního podniku – Databáze zákazníků
Obr. 3 Používání metodik PPAP a PPF dle automobilek
3.1 Účel a použití
Účelem obou metod je stanovení požadavků na schvalování dílů do sériové výroby
včetně zjištění, zda dodavatel ještě před zahájením sériové produkce správně
rozumí všem požadavkům zákazníka na specifikace a na záznamy o technickém
návrhu vzorkovaných produktů a že výrobní proces splňuje předpoklady pro sériové
dodávání produktů ve shodě se specifikací. (Petrášová, 2006; Křeček, 2013).
Vzorkování postupem PPAP musí být použito na všech interních a externích
výrobních místech organizace dodávající výrobní díly, náhradní díly, výrobní
materiály nebo volně ložené materiály. „Pro volně ložené materiály není PPAP
požadován, není-li to specifikováno zplnomocněným představitelem zákazníka“
(Petrášová, 2006).
Vzrokování postupem PPF je organizacemi použito, není-li dohodnuto jinak, pro
výrobky/hotové díly (DIN 199-1); náhradní díly (DIN 199-1); polotovary (DIN 199-1)
17
a výrobní materiály/ pomocné látky stávající se součástí produktu (laky, tekuté
těsnící prostředky, lepidla, oleje, brzdová kapalina). „Pro oblast SW může být navíc
požadováno hodnocení procesu vývoje SW s ohledem na zákazníkem
požadovanou zralost procesu“ (Křeček, 2013, str. 11).
3.2 Požadavky na předložení zákazníkovi
Procesu předložení podle metody PPAP a PPF podléhají, není-li se zákazníkem
dohodnuto jinak, všechny (Petrášová, 2006; Křeček, 2013):
Dle PPAP – 1) nové díly nebo produkty, které nikdy nebyly dříve zákazníkovi
dodávány; 2) opravy nedostatků dříve předložených dílů; 3) produkty
dotčené technickou změnou v konstrukční dokumentaci, ve specifikacích
nebo v materiálech; 4) nová technologie procesu
Dle PPF – 1) nové díly; 2) Změny podléhající inciační matici PPF (Postup
uvolnění výrobního procesu a produktu) vztahující se na jakékoliv změny
produktu, změny výrobních procesů nebo přerušení výroby delší než 12
měsíců.
U každého produktu, který je předkládán zákazníkovi za účelem vzorkování, musí
v případě použití metodiky PPF dojít také k odsouhlasení výrobního postupu mezi
zázazníkem a dodavatelem. „Cílem je společné porozumění rozsahu, obsahu a
časového plánu postupu PPF“ (Křeček, 2013, str. 14).
Při použití obou metod je organizace povinna předložit vzorkování ještě před první
sériovou výrobní dodávkou, pokud zákazník nestanoví jinak. Dodavatel vyplňuje a
odesílá v případě postupu PPAP tzv. Part Submission Warrant (PSW), v překladu
„krycí list“ nebo „průvodka dílu“ uvedená v příloze č. 3 (Petrášová, 2006). V případě
metodiky PPF je to také „krycí list“ - viz příloha č. 4 (Křeček, 2013).
Výrobky, které jsou zákazníkovi zaslány za účelem schválení do sériové výroby,
musí být odebrány z tzv. významné výrobní dávky, tedy z výroby trvající jednu až
osm hodin a se specifickým výrobním množstvím tvořícím celkem 300 dílů po sobě
jdoucích jako minimum, pokud nebylo zákazníkem odsouhlaseno jiné množství.
Výroba musí probíhat za sériových podmínek, tedy s použitím sériových výrobních
nástrojů, přípravků, měřidel, materiálů atd (Petrášová, 2006; Křeček, 2013).
18
3.3 Rozsah dokumentů pro předložení zákazníkovi
Tabulka v příloze č. 5 zobrazuje celkový počet osmnácti povinných dokumentů
včetně uvedených úrovní předložení, které musí organizace vypracovat
k příslušnému dílu, který je následně prezentován zákazníkovi dle metodiky PPAP.
Na vypracování těchto dokumentů by měla společně pracovat všechna do procesu
výroby a vzorkování začlněná oddělení výrobní organizace (Petrášová, 2006).
Povinná složka dokumentů dle metodiky PPF je v porovnání s tou z PPAP
rozsáhlejší. Jak je vidno z přílohy č. 6, skládá se z celkem dvaadvaceti dokumentů
a drtivou většinu z těchto dokumentů vyžaduje zákazník i při vzorkování dle postupu
PPAP. Jsou ovšem jinak očíslované či spojené do jednoho nebo více dokumentů
(Petrášová, 2006; Křeček, 2013).
V povinném rozsahu dokumentů dle PPF se oproti PPAP objevuje celkem sedm
nových dokumentů. V bodě 8 předkládá dodavatel důkaz o odzkoušení
softwarového zařízení (pokud ho předkládaný díl obsahuje). V bodě 16 uvádí
dodavatel jakým počtem nástrojů je příslušný produkt zhotovován. Bodem 17 je
dodavatelem prokazováno, že je schopen zajistit kvalitu a množství odpovídající
maximální předem smluvně dohodnuté kapacitě. Následuje písemné
sebehodnocení (bod 18), které stvrzuje provedení interního uvolnění produktu a
procesu v dodavatelské organizaci podle definovanovaných kritérií. Zákazník v
bodě 20 také požaduje předložení důkazu o zamýšleném způsobu skladování a
použití přepravních prostředků (balicí předpis) na daný produkt. Předkládá se také
důkaz (bod 21), že způsob zacházení se stanovenými díly je v rámci specifických
požadavků zákazníka (např. odpovědnost za vzorkování). A v poslední řadě také
dokument uvolňující celý systém povrchových úprav podle požadavků zákazníka.
Plán regulace a dotazník volně loženého materiál, jenž jsou součástí dokumentace
v metodice PPAP pod body 12 a 15, nejsou v PPF vůbec obsaženy (Křeček, 2013).
19
3.4 Úrovně předložení zákazníkovi
Úrovně požadavků na předložení dokumentů zákazníkovi se v případě vzorkování
dle metodiky PPAP rozdělují do pěti skupin uvedených v tabulce č. 1.
Tab. 1 Úrovně předložení dle PPAP
Zdroj: Vypracováno podle Petrášové, 2006, s. 17
Oproti metodice PPAP jsou u PPF úrovně předložení rozděleny do čtyř stupňů (viz
tabulka č. 2), které jsou zákazníkem zvoleny na základě určitých kritérií.
Tab. 2 Stupně předložení dle PPF
Zdroj: Vypracováno podle Křečka, 2013, s. 16
Nestanoví-li zákazník jinak, platí výchozí úroveň/stupeň předložení pro metodiku
PPAP úroveň 3 a pro metodiku PPF stupeň 2 (Petrášová, 2006; Křeček, 2013).
Úroveň 1 Předkládá se průvodka a u dílů s předepsaným vzhledem zpráva o schválení
vzhledu.
Úroveň 2 Předkládá se průvodka se vzorky produktu a s omezenými podpůrnými údaji.
Úroveň 3 Předkládá se průvodka se vzorky produktu a s úplnými podpůrnými údaji.
Úroveň 4 Předkládá se průvodka a jiné požadavky stanovené zákazníkem.
Úroveň 5 Předkládá se průvodka se vzorky produktu a úplné podpůrné údaje
přezkoumávané na výrobním místě.
Stupeň 0
Rozsah dodávek bez zvláštních charakteristik; interní dodavatelé organizace
(vlastní díly) a vyčleněné procesy; kvalitatitvní způsobilost uvolněného dodavatele
je prokázána; normované díly; změna u dodavatele bez přemístění výroby nebo
změny procesu
Stupeň 1
Změna rozsahu dodávek s nepatrným rizikem stupně zralosti (např. nejsou
dotčeny žádné zvláštní charakteristiky); interní dodavatelé organizace (vlastní
díly) a vyčleněné procesy; rodina produktů: vzorkování čísla dílů podle stupně 2
nebo 3; zjednodušený postup podle stupně 1 pro všechna další čísla dílů, která
lze rodině produktů přiřadit
Stupeň 2 Nejběžnější stupeň předložení
Stupeň 3
Rozsah dodávek se zvýšeným rizikem stupně zralosti, nebo s významnými
změnami; technologicky nové, nebo významně změněné stávající výrobní
procesy; rozsah dodávek s vysokým stupněm inovací (pro dodavatele a/nebo
zákazníka); rozsah dodávek s požadavky ve vztahu k prokazování zvláštních
charakteristik
20
3.5 Oznámení zákazníkovi
Příslušná dodavatelská organizace musí oznámit jakoukoli v její režii vyvolanou
plánovanou změnu návrhu, procesu nebo výrobního místa zplnomocněnému
představiteli na straně zákazníka. Po oznámení a odsouhlasení navržené změny
zákazníkem se požaduje předložení PPAP/PPF dokumentace a je domluven
konečný termín vzorkování. (Petrášová, 2006; Křeček, 2013).
Příkladem změn vyžadujících oznámení zákazníkovi budiž použití jiné konstrukce
nebo materiálů než jaké byly použity u dříve schváleného dílu; výroba novým typem
výrobních nástrojů, forem nebo modelů včetně přídavných nebo vyměnitelných
nástrojů; výroba po renovaci nebo změně uspořádání existujících nástrojů nebo
zařízení včetně výroby nástroji a zařízeními převedenými na jiné výrobní místo
závodu; změna dodavatele dílů nebo služeb; změna kontrolních metod; změna
produktu a procesu týkající se komponentů sériově vyráběného produktu
vyrobeného interně nebo dodavateli; produkt vyroben poté, co nástroje nebyly
používány pro sériovou výrobu alespoň 12 měsíců (Petrášová, 2006).
Pro volně ložené materiály platí, že dodavatel oznamuje změnu zákazníkovi
v případě nového zdroje surovin od nového nebo stávajícího dodavatele nebo při
změně vzhledových vlastností produktu. Důvodem je fakt, že tyto změny zcela jistě
ovlivní funkčnost produktu (Petrášová, 2006; Křeček, 2013).
3.6 Schválení zákazníkem
Dodavatel zašle po domluvě se zákazníkem předem dohodnutou dokumentaci a
případně i domluvený počet vzorků. Předkládání dokumentace je v současné době
nejčastěji realizováno formou nahrání na zákaznický dodavatelský server, který je
za tímto účelem vytvořený. Jedná se kupříkladu o dodavatelský server koncernu
Volkswagen nazvaný Be-On, B2b BMW portal od bavorského výrobce či GM supply
power amerického koncernu. Všechny tyto systémy velmi pomáhají zákazníkovi
v orientaci při vzorkování velkého počtu dílů pro daný projekt automobilu.
Zákazník má za povinnost se k předloženým dokumentům vyjádřit a následně
zhodnotit obdržené podklady. Dodavatel nesmí nikdy realizovat dodávky svých
produktů, pokud tyto produkty nejsou zákazníkem schváleny.
21
Zákazník ohodnocuje předložené dokumenty a vzorky následujícími třemi možnými
způsoby (Petrášová, 2006; Křeček, 2013):
Schváleno / i.O. – díl či materiál, včetně dílčích komponentů splňuje
všechny dohodnuté požadavky zákazníka a uvolnení sériových dodávek je
uděleno
Dočasné schválení / podmínečně i.O. – dohodnutné požadavky zákazníka
nejsou zcela splněny. Dodavatelské organizaci je za dodržení dohodnutých
opatření dovoleno dodávat podle sériových odvolávek na omezenou dobu a
v omezeném množství. Je vyžadováno následné převzorkování.
Zamítnuto / n.i.O. – dohodnuté požadavky zákazníka nejsou splněny a
uvolnění sériových dodávek není uděleno. Současně musí být iniciováno
nové předložení ještě před první dodávkou.
Rozdíl mezi schválením ze strany zákazníka podle metodiky PPAP nebo PPF není.
Zákazník je povinnen uchovávat úplné záznamy prokazující shodu se všemi
rozměrovými, chemickými, metalurgickými, fyzikálními a dalšími zkušebními
specifikacemi. Po všech dodavatelích je požadováno, aby vypracovávali a
uchovávali kopie veškeré dokumentace určené v „požadavcích na schválení kusu“
po celou dobu, kdy je daný díl aktivní plus jeden kalendářní rok. Záznamy nového
a nahrazeného dílu musí být navzájem přiřazeny odkazy, například průvodkou
materiálu. Po schválení předložení musí dodavatel garantovat, že bude produkt ze
sériové produkce i nadále plnit požadavky zákazníka (Petrášová, 2006; Křeček,
2013)
22
4 Současný stav procesu vzorkování a uvolnění výrobního procesu
V této kapitole se autor práce věnuje popisu současného stavu procesu vzorkování
a uvolnění výrobního procesu v organizaci dodávající bezpečnostní díly
do automobilového průmyslu. Pro správné pochopení tohoto procesu je v první
podkapitole stručnosti představeno, jak probíhá předání nového projektu do
výrobního závodu. Následuje druhá podkapitola, ve které je popsán náběh nové
změny na výrobku pohledem inženýra předsériové kvality. Ve třetí podkapitole se
autor věnuje popisu procesu vypracování předkládané dokumentace technologem.
Celá tato kapitola je na závěr zakončena tím nejdůležitějším pro tuto praktickou
část, a to popisem samotného procesu vzorkování a uvolnění výrobního procesu
v organizaci vyrábějící bezpečnostní díly.
4.1 Nominace výrobního závodu a předání nového projektu
Výrobní závod, ve kterém autor proces vzorkování popisuje, patří do obchodní
divize bezpečnostních dílů nejmenované společnosti a specializuje se na konečnou
výrobu. Součástí výrobního závodu je i COP laboratoř, ve které probíhá testování
vlastních výrobků.
Centrála této obchodní divize se nachází v Německu a je v ní realizován veškerý
vývoj produktů. Výroba a montáž těchto produktů probíhá ve výrobních závodech
ve střední a východní Evropě.
Management centrálního závodu domlouvá se zákazníkem realizaci projektu a na
základě mnoha faktorů rozhoduje o umístění jeho produkce do jednotlivých
výrobních závodů. Výrobní závod poskytuje centrále výpočty veškerých nákladů na
realizaci uvedeného projektu a kapacitní vytíženost výrobních linek. V centrále
následně probíhá kalkulace s cílem sdělit zákazníkovi prodejní cenu. V okamžiku,
kdy centrála podepíše se zákazníkem kontrakt (včetně dohodnutého kapacitního
plánu), je výrobnímu závodu svěřena výroba daného projektu a předán budget na
celý projekt zahrnující cenu za veškeré inženýrské práce, nářadí, přípravky,
předsériové testy, měřidla, výrobní linky apod. Utváří se projektový tým složený
z programového manažera a aplikačního inženýra na straně centrálního závodu a
projektového vedoucího, inženýra předsériové kvality a dalších pracovníků
z oddělení TPV, logistiky a výroby na straně výrobního závodu.
23
Výrobnímu závodu odpadá povinnost zajištění dodavatelů pro daný projekt, neboť
ty již byli nasmlouváni centrálou. V centrálním závodě prostřednictvím aplikačního
inženýra vzniká veškerá výkresová dokumentace k příslušným (a později
vzorkovaným) dílům, která je dostupná na sdíleném firemním portále Windchill, dále
se k nim vytváří BOM přiřazený k daným produktům do vnitropodnikového systému
SAP. Je povinností projektového vedoucího překontrolovat vypracovaný BOM
v SAPu pro dané díly dle výkresové dokumentace.
Ve výrobním podniku přebírají začínající projekt projektový vedoucí z oddělení
Nových projektů a inženýr z oddělení Předsériové kvality. Ti jsou v neustálém
spojení s programovým manažerem a aplikačním inženýrem daného projektu
v centrálním závodě a s příslušným inženýrem dodavatelské kvality na straně
zákazníka. Společně vedou projekt až do SOP + 3 měsíce po něm.
Projektový vedoucí na začátku každého projektu svolá schůzku projektového týmu
za účelem přezkoumání zákaznických požadavků z výkresové dokumentace a
přednesení důležitých milníků projektu. Výrobní organizace má k dispozici jak
zákaznické, tak své vlastní výkresy příslušných produktů. Zmíněné výkresy definují
specifické požadavky, významné rozměry s kritickými či specifickými znaky a
normy, které musí příslušné díly/produkty plnit.
Odpovědný technolog z oddělení TPV začíná s objednáváním výrobních přípravků
a zařízení nutných k sériové výrobě daného produktu. S oddělením logistiky jsou
poté řešeny otázky ohledně logistických požadavků na dodávky těchto produktů.
Projektový vedoucí, jenž má přístup do v centrále uložené databáze změn a
odchylek, obdrží od této aplikace upozornění na nově vydanou změnu a přepíše ji
z angličtiny do češtiny do vnitropodnikového systému nazvaného Změnové řízení.
Ve Změnovém řízení detailně uvede důvod a obsah změny, spočívajícím zpravidla
v navýšení indexu (změnového stavu) interního čísla dílů, dále doplní
předpokládaný datum jejího náběhu a zaúkoluje v něm všechny členy projektového
týmu (Logistika, Kvalita, TPV, Nové projekty, IT), které se na realizaci příslušné
změny na produktu podílí. Osoby, které jsou zde zmíněny, po zdárném splnění
svého úkolu zakšrtnou ve Změnovém řízení, že svůj úkol přidělený projektovým
vedoucím splnili.
Každý nový projekt musí nejprve podstoupit prototypovou výrobu, která je
prováděna v prototypové dílně ve výrobním závodě pomocí nesériových procesů.
Účelem této výroby je výroba vzorků, na kterých se prostřednictvím různých
24
zkoušek ověřuje, zda konstrukce výrobku a výrobek jako takový plní všechny
zákaznické požadavky. Pozornost je také zaměřena na dobrou smontovatelnost
produktu. Časté dlouhodobé laboratorní testy prověřují prototypové vzorky
z hlediska funkce, kvality materiálu a spolehlivosti. Zákazníci odebírají tyto vzorky
také na své vlastní zkoušky, zpravidla na zástavbové zkoušky do prototypových
automobilů.
Na základě těchto testů a poznatků od zákazníka jsou produkty optimalizovány.
V okamžiku (přibližně 5 a 3 měsíce před SOP), kdy je výrobní linka uvedena do
provozu za takových podmínek, které budou kopírovat podmínky sériové, je spuštěn
zkušební výrobní běh na daném pracovišti. Tato doba klade vysoké nároky na
všechny zúčastněné, neboť je zde snaha o co nejrychlejší výrobu s vysokou
kvalitou. V tomto okamžiku jsou z výrobních dávek odebrány vzorky, které jsou
použity na funkční (tzv. PV) testy, které v mnohém kopírují testy prototypové.
Výsledky těchto testů jsou později předkládány zákazníkům při vzorkování.
Organizace také zasílá díly příslušným homologačním úřadům ve Spojených
státech, Evropské Unii, Číně, Taiwanu atd.
Přibližně 3 měsíce před SOP projektu proběhne zákaznický audit, ve kterém
zpravidla inženýr dodavatelské kvality ze strany zákazníka zaudituje celý výrobní
proces a odsouhlasí layout výrobní linky. V průběhu návštěvy zákazníka je vhodné
mu ukázat předem připravené hraniční vzorky, aby rozhodl, které jsou ještě
vyhovující a které již nikoliv.
Hraniční vzorky se často připravují na drobné vizuální vady pohledových dílů pro
předcházení pozdějším sporům o kvalitě dodávaných dílů. Jednu sadu si odveze
zákazník a druhá zůstane ve výrobním závodě. Rozhodnutí zákazníka ovlivňuje
sestavení katalogu neshod, kterým jsou následně vybaveny všechny linky, na
kterých je daný produkt vyráběn a také zesílená dvojí kontrola, kterou prochází
každý nový projekt ještě 3 měsíce po SOP.
4.2 Náběh nové změny pohledem inženýra předsériové kvality
Inženýr předsériové kvality obdrží od aplikace Změnové řízení prostřednictvím e-
mailové zprávy upozornění, že mu byla projektovým vedoucím přidělena
zodpovědnost na interním uvolnění změny příslušného projektu.
25
V prvním kroku detailně nastuduje změny ze Změnového řízení. Zde jsou dostupny
informace typu - o jakou změnu se jedná a na kterých číslech dílů nastane, na jakém
čísle výkresu a jeho revizi lze tuto změnu nalézt atd.
Inženýr předsériové kvality veškeré tyto získané informace zapíše do souboru
vytvořeného v programu Microsoft Excel pod názvem „Plán vzorkování“, který
slouží pro celé oddělení jako databáze vzorkovaných dílů.
Pracovník oddělení IT, který je rozvněž začleněn do realizace příslušné
změny, přinese inženýrovi předsériové kvality samolepky a etikety, které jsou
lepeny na díly při výrobě, a to s dostatečnou časovou rezervou.
Design těchto samolepek a etiket je vypracován podle zákaznických a zákonných
požadavků. Inženýr předsériové kvality na nich podle výkresové dokumentace
kontroluje správnost homologačních dat, zákaznických údajů (zákaznické číslo dílu
včetně indexu, umístění dílu ve voze), interní data (interní číslo dílu + správný index
dílu) včetně kontroly dohledatelnosti výroby (datum produkce a sériové číslo), obsah
a funkčnost čárového nebo 2D kódů a v poslední řadě kvalitu tisku.
Mnohé chyby, nesrovnalosti či nekvalitní tisk můžou způsobit zákaznické
reklamace. Jsou-li vytištěné etikety a samolepky obsahově i designově správné,
nechá si inženýr předsériové kvality po jedné od každého čísla dílu, zaeviduje do
interního dokumentu jejich uvolnění pro výrobu, naskenuje tyto dokumenty a
originály si jako důkaz vloží do šanonu, který je pro budoucí potřebu uložen
v kanceláři na oddělení.
Stejný proces kontroly probíhá i při uvolňování jednotlivých nových nebo
modifikovaných komponent, tentokrát připravených oddělením TPV. V okamžiku,
kdy jsou všechny nové nebo změněné komponenty uvolněny pro výrobu a výrobní
linka připravena, může se přistoupit k výrobě vzorků. Víme-li, že budou tyto vzorky
použity k předložení zákazníkovi, je nutné dodržet podmínku výroby trvající 1 až 8
hodin a z produkce nejméně 300 po sobě jdoucích dílů vybrat požadovaný počet
vzorků pro předložení zákazníkovi.
26
4.3 Vypracování dokumentace pro předložení zákazníkovi
technologem
Technolog z oddělení TPV vytvoří vývojový diagram výrobního procesu, který
objasňuje postup, jak celý výrobní proces prostřednictvím jednotlivých výrobních
operací probíhá, počínaje prvním pracovním úkonem a konče konečnou kontrolou
produktu a jeho následným balením. Po poradě s projektovým týmem zpracovává
také dokument PFMEA, která je zákazníkovi poskytnuta pouze k nahlédnutí
(nejlépe při jeho návštěvě ve výrobním závodě), avšak během vzorkování se celá
nepředkládá. Interní směrnice výrobního závodu totiž říká, že zasláním tohoto
dokumentu zákazníkovi by mohlo být vyzrazeno určité know-how společnosti.
Dalším důležitým dokumentem vypracovaným technologem je řídící plán výroby.
Ten je vytváren opět po konzultaci s projektovým týmem pracovníkem TPV a úzce
navazuje na předem vypracovaný vývojový diagram výrobního procesu a dokument
PFMEA. Technolog ukládá jím vytvořené a revidované dokumenty na
vnitropodnikové úložiště, odkud si je může inženýr předsériové kvality kdykoli
stáhnout.
4.4 Proces vzorkování a uvolnění výrobního procesu
Proces vzorkování probíhá ve výrobním závodě podle interní směrnice: Proces
vzorkování. Na obrázku č. 4 jsou pro ilustraci znázorněny jednotlivé kroky z této
směrnice. Samotný proces je detailněji popsán vzápětí.
Obr. 4 Schéma procesu vzorkování ve výrobním závodu
Požadavek na vzorkování
Žádost o zaslání dokumentů z
centrály
Technolog vypracovává příslušnou dokumentaci
Výroba PPAP vzorků
Kompletace veškeré
dokumentace
Předložení dokumentace zákazníkovi
Validace dokumentů
Archivace dokumentů
Interní uvolnění výroby
Sériová výroba
Rozhodnutí o schválení
OK
NOK
27
Od zákazníka se žádost o vzorkování dílů k inženýrovi předsériové kvality výrobního
závodu dostává dvěma způsoby. Buď ho s žádostí kontaktuje přímo zákazník, nebo
tak učiní skrze programového manažera v centrálním závodě, který tento
požadavek přepošle do výrobního závodu. Komunikace se zákazníkem probíhá
skrze emaily nebo přes dodavatelský portál automobilky, pro kterou je vzorkování
předkládáno. Zákazník předem stanovuje rozsah předkládané dokumentace a
datum, do kterého musí být vzorkování hotovo.
Inženýr předsériové kvality započne svou práci tím, že požádá aplikačního inženýra
z centrály o zaslání nejnovějšího zákaznického výkresu vztahujícího se k
vzorkovaným dílům, neboť nikdo z výrobního závodu nemá přístup do databáze
zákaznických výkresů, což je značně nepraktické a zdržuje je to celý proces.
Zákaznický výkres je přitom potřeba pro vypracování životopisu dílu a rozměrového
reportu. Z pohledu inženýra předsériové kvality je toto jednoznačně slabé místo.
Samotný zákaznický výkres se ve formátu „.pdf“ také předkládá při vzorkování.
Dále požádá oprávněnou osobu v centrále, aby vložila data o přesném složení
všech použitých materiálů ve vzorkovaných dílech do databáze IMDS. Jedná se o
databázi, která vznikla ve spolupráci automobilek Audi, BMW, Ford, Daimler,
Porsche, Opel, VW, Volvo a dalších za účelem jednoduché a přehledné výměny dat
o materiálech mezi dodavateli a automobilkami. Vložená data o složení použitých
materiálů vzorkovaných dílů schvaluje přímo inženýr dodavatelské
kvality automobilky. Každému číslu dílu je přiřazeno specifické IMDS číslo a jeho
schválení je základním předpokladem pro úspěšné vzorkování, neboť dodavatelské
portály vyžadují vyplněné IMDS číslo k příslušným číslům dílů a jsou propojeny
s IMDS databází. Jakékoli zamítnutí v IMDS databázi se okamžitě negativně projeví
i na zákaznickém portále. Jakmile je IMDS databáze zákazníkem schválena,
vyextrahuje inženýr kvality výrobního závodu z IMDS databáze ve formátu „.pdf“
reporty, které se později také předkládají při vzorkování. Samotná skutečnost, že
inženýr předsériové kvality ve výrobním závodě nemusí zadávat data o přesném
složení všech dokumentů do databáze IMDS a udělá to za něj pověřená osoba
v centrále, je rozhodně silným místem pro výrobní závod a pro celý proces z důvodu
výrazné úspory času.
Do třetice zažádá inženýr předsériové kvality centrálu o dokumenty, jejichž součástí
jsou certifikáty prokazující splnění homologačních požadavků na trzích, na kterých
28
budou jezdit automobily právě s těmito díly. Jedná se obzvláště o trhy Evropské
Unie, Spojených států, Číny a Taiwanu. Zde platí stejná omezení jako v případě
žádosti o zaslání zákaznických výkresů, a proto jsou také zažazena mezi slabá
místa.
Výrobní organizace vyrobí příslušné PPAP vzorky, které se budou předkládat
zákazníkovi. U všech předsériových dílů nejprve proběhne konečná kontrola přímo
na výrobní lince a poté jsou poslány na speciální pracoviště, kde probíhá ještě
zesílená kontrola s cílem zamezit poslání nevyhovujících produktů zákazníkovi.
Vzorkované díly jsou poté předány technikovi z COP laboratoře, který je podle
zákaznického výkresu změří a pokud jsou vyhovující, zpracuje pro inženýra
předsériové kvality rozměrový report, jenž je důležitou součástí povinné složky
dokumentů při předkládání zákazníkovi.
V době, kdy inženýr předsériové kvality čeká na vypracování některých dokumentů
(řídící plán, PFMEA, rozměrový report, vývojový diagram procesu, homologační
dokumenty atd.) od spolupracovníků, věnuje své usilí k vypracování zbylých
zákazníkem požadovaných dokumentů, které zvládne vytvořit svépomocí. Jedná se
především o vytvoření životopisu k vzorkovaným díům, seznam jednotlivých
komponent včetně jejich dodavatelů, písemné sebehodnocenní dodavatelské
organizace atd.
Někteří zákazníci ještě před termínem vzorkování vyžadují, aby měl výrobní závod
k dispozici výsledky zástavbových zkoušek daných dílů do automobilů. Report
z této zkoušky se zákazníkem vyřizuje a následně výrobnínmu podniku zasílá
centrála. Report musí být součástí předkládané dokumentace zákazníkovi.
Jakmile je většina dokumentů pro inženýra předsériové kvality zkompletována, uloží
se všechny dokumenty do sdílené složky oddělení Předsériové kvality do adresáře
vzorkování pod název zákazníka a projekt. Odtud jsou postupně zákazníkem
žádané dokumenty nahrávány na zákaznický portál pro dodavatele za účelem
prvního předložení. Cílem je získat od zákazníka plné uvolnění pro dané díly, což
se však často při prvním předložení nepovede až již z důvodu chyb v dokumentaci,
nebo na zaslaných fyzických vzorcích (pokud jsou zákazníkem žádány).
29
V případě drobných nesrovnalostí v dokumentaci jsou zpravidla vzorkované díly
uvolněny podmínečně a vyžaduje se jejich další převzorkování, tedy doplnění
chybějících dokumentů a oprava těch již předložených.
Zákazníkovi se vedle dokumentace zasílá i průvodka (podle příslušné metodiky)
předložení příslušných dílů. Po převzorkování, kdy jsou zákazníkem vzorkované
díly a celý výrobní proces plně uvolněny, je inženýrovi kvality výrobní organizace
zpět zaslán zákazníkem podepsaný průvodní list, který je vytisknut a zarchivován a
následně je v elektronické podobě přeposlán do centrálního závodu programovému
manažerovi daného projektu.
Inženýr předsériové kvality zakončí proces vzorkování zapsáním data schválení
zákazníkem do souboru „Plán vzorkování.xls“ k příslušným dílům a uloží do archivu
od každého vzorkovaného čísla dílu jeden fyzický vzorek. Musí být totožný s těmi,
které byly zaslány zákazníkovi. Vzorky jsou archivovány shodnou dobu jako
PPAP/PPF dokumentace po dobu 15 let nebo dle požadavku zákazníka.
Úplně na závěr po úspěšném schválení dílů zákazníkem provede inženýr
předsériové kvality na základě směrnice - Uvolnění sériové výroby (viz příloha č. 7)
interní audit. Účelem tohoto auditu je pomocí odpovědí na detailní otázky ověřit
připravenost sériové produkce. V případě, že je vše v pořádku, stvrdí inženýr
předsériové kvality, manažer TPV, manažer výroby, HSE manažer a manažer
kvality výrobního závodu svými podpisy uvolnění sériové výroby pro daný projekt.
Jsou-li zjištěny nedostatky či nepřipravenosti v určitých bodech, je nutné nastavit
plán opatření k jejich ostranění.
30
5 Analýza slabých a silných míst v procesu vzorkování
Proces vzorkování a uvolnění výrobního procesu zhodnotil autor této práce formou
kritické analýzy na základě vlastní zkušenosti z půlročního působení na oddělení
Předsériové kvality a také na základě pozorování a rozhovorů se zaměstnanci
tohoto oddělení ve výrobním podniku vyrábějícího bezpečnostní díly do automobilů.
Pomocí kritické analýzy jsou definována silná a slabá místa v celém procesu.
Pohledem na tabulku č. 3 se dovídáme, jaká zjištění zařadil autor do silných a
slabých míst procesu vzorkování.
Tab. 3 Silná a slabá místa v procesu vzorkování ve výrobním podniku
Jak je patrno z tabulky č. 3, výsledkem kritické analýzy je objevení tři silných a čtyř
slabých míst v procesu vzorkování. Důvody, proč autor zařadil uvedená zjištění
mezi silná či slabá místa, jsou vysvětleny vzápětí.
Silná místa
Slabá místa
Jednoduchá práce s vnitropodnikovými systémy
Společná kancelář Předsériové kvality a Nových
projektů
Inženýr předsériové kvality nemusí zadávat data o
přesném složení dílů do databáze IMDS
Nutnost žádání o zákaznické výkresy a homologační
dokumenty
Nedostatečná aktualizace dokumentů
vypracovaných technologem
Rozdílný postup při ukládání vypracované
dokumentace na vnitropodnikové úložiště včetně
správy daných složek
Nemožnost editace některých souborů v jednom
okamžiku více uživateli
31
Silná místa v procesu vzorkování
Jednoduchá a přehledná práce s vnitropodnikovými systémy
Dle ohlasů všech inženýrů předsériové kvality lze podnikový systém Změnové řízení
hodnotit za velmi přehledný a práci s ním za jednoduchou a rychlou. Pomocí
aktualizovaného přehledu nesplněných úkolů podává příslušným pracovníkům
informace o jejich zatím nesplněných přidelených úkolech.
Kladně lze také z hlediska rychlosti a jednoduché práce hodnotit vnitropodnikový
systém Windchill, ve kterém jsou shromážděny všechny výkresy vztahující se ke
všem vyráběným produktům a jejich komponentům. Všechny tyto výkresy jsou
snadno dostupné. Z Windchillu lze také dohledat v originálním jazyce informace
k jednotlivým změnám na projektech a dílech.
Společná kancelář oddělení Předsériové kvality a Nových projektů
Autor dále kvituje, že pracovníci oddělení Předsériové kvality sdílí s pracovníky
oddělení Nových projektů společnou kancelář ve stylu open space. Ve skutečnosti
je to velmi praktické, protože jakékoliv dotazy ohledně projektu směřující od
inženýra předsériové kvality k projektovému vedoucímu nebo naopak lze řešit ihned
a osobně z očí do očí bez zbytečného využívání telefonické nebo e-mailové
komunikace a tím se předchází všelijakým nedorozuměním.
Inženýr předsériové kvality nemusí zadávat data o přesném složení dílů do
databáze IMDS
Žádosti o vložení dat o přesném složení materiálů ve vzorkovaných dílech do
portálu IMDS směřující z výrobního závodu na odpovědnou osobu v centrálním
závodě se ukázala býti silným místem a to z hlediska značné úspory času a práce,
které by jinak inženýr předsériové kvality ve výrobním závodě na tento úkon musel
vynaložit. Odpovědná osoba v centrále má dle podnikové směrnice na tento úkon
vyčleněnu dobu sedmi pracovních dní. Realita ukázala, že tento časový fond nebyl
nikdy překročen ani v případě dovolené odpovědné osoby, která za sebe měla
kompetentní zástup. Inženýr předsériové kvality se tak v tomto případě může plně
spolehnout, že data budou do systému IMDS vložena včas, tedy s dostatečnou
rezervou před konečným termínem vzorkování zákazníkovi.
32
Slabá místa v procesu vzorkování
Nutnost žádání o zákaznické výkresy a homologační dokumenty
Jak je zmíněno v popisu procesu vzorkování v předchozí kapitole, inženýr
předsériové kvality musí požádat aplikačního inženýra z centrálního závodu o
zaslání zákaznického výkresu, který je potřeba pro kompletní vypracování
některých dokumentů předkládaných zákazníkovi. Doba, za kterou aplikační
inženýr zašle zákaznický výkres do výrobního závodu, se v praxi pohybovala od pěti
do dvaceti pracovních dní od podání žádosti, což v případě oné delší doby značně
zpomaluje celý proces vzorkování, neboť na stejný zákaznický výkres čekají také
v COP laboratoři, kde ho potřebují k vypracování náměrových reportů pro
vzorkované díly.
Stejný problém se objevuje i v případě, kdy inženýr předsériové kvality žádá
centrální závod o zaslání homologačních dokumentů od certifikačních úřadů
k příslušným vzorkovaným dílům, neboť výrobní závod nemá přístup do této
databáze. Doba, za kterou odpovědná osoba v centrále žádané homologační
dokumenty pošle, se v praxi pohybovala od pěti do čtrnácti pracovních dní. Tyto
časové prodlevy v několika případech způsobily nedodržení konečního termínu
vzorkování pro zákazníka. Výsledkem byla eskalace výrobního závodu u zákazníka
spojená s finanční pokutou.
Nedostatečná aktualizace dokumentů vypracovaných technologem
Slabým místem je autorem této práce označen i případ, kdy technolog
vypracovávající některý z předkládaných dokumentů (např. řídící plán, PFMEA
nebo vývojový diagram procesu) tyto dokumenty pravidelně neaktualizuje nebo do
nich nezanese případné změny na vzorkovaných dílech vyrábějících se na
konkrétních výrobních linkách. Pokud si toho inženýr předsériové kvality při
předkládání dokumentace zákazníkovi všimne, požádá technologa o opravu
dokumentu. To však s sebou pochopitelně nese určité časové zdržení. Pokud si
ovšem těchto neshod v dokumentaci nevšimne, tak reálně hrozí, že zákazník tyto
dokumenty neschválí a musí se vzorkování opakovat. Často se také stává, že
technolog vypracuje dané dokumenty pouze v českém jazyce a inženýr předsériové
kvality je tak musí pro zahraniční zákazníky překládat do anglického jazyka. Pokud
33
je daný projekt vyráběn na již existujících výrobních linkách a dokumentace k té
konkrétní lince již existuje, stačí ji pouze aktualizovat nebo doplnit o nový projekt,
který je právě součástí vzorkování.
Rozdílný postup inženýrů předsériové kvality při ukládání vypracované
dokumentace vzorkovaných dílů na vnitropodnikové uložiště včetně samotné
správy dotčených složek
Za slabé místo považuje autor i situaci, kdy někteří inženýři předsériové kvality
neukládají předkládané dokumenty do za tímto účelem vytvořených složek, což má
za následek, že při budoucích změnách na produktech a s tím souvisejících
budoucích vzorkováních, je práce s těmito složkami značně nepřehledná. Z tohoto
důvodu je obtížné ve vnitropodnikovém úložišti dohledat jaké dokumenty a v jakém
rozsahu byly v předchozích změnách při vzorkování zákazníkovi předloženy a
inženýr předsériové kvality je někdy nucen navštívit zákaznický portál, příslušné
dokumenty zpětně stáhnout a vypracovat podle nich nové dokumenty vztahující se
k důvodu nového vzorkování.
Nemožnost editace některých souborů v jednom okamžiku více uživateli
Posledním slabým místemt jsou databázové soubory ve formátu Microsoft Excel, se
kterými pracují inženýři předsériové kvality. Konkrétně se jedná o soubor, do
kterého se zapisují data o plánu vzorkování jednotlivých dílů s názvem „Plán
vzorkování.xls“ a soubor obsahující evidenci uvolněných etiket a samolepek
s názvem „Seznam PPAP etikety.xls“. Důvod, proč autor zařadil práci s těmito
soubory do slabých míst je ten, že se nedají v jednom okamžiku editovat více než
jedním člověkem, což je značně neefektivní a komplikuje to inženýrům kvality práci,
neboť musí vyčkat do doby, než jeden z nich dokončí editaci daného dokumentu.
34
6 Návrh opatření za účelem zlepšení procesu vzorkování
Autor se v této kapitole zaměřuje na již zmíněná a na základě kritické analýzy
zjištěná slabá místa a uvádí konkrétní návrhy na jejich odstranění za účelem
zlepšení a usnadnění celého procesu vzorkování v organizaci dodávající
bezpečnostní díly.
Nutnost žádání o zákaznické výkresy a homologační dokumenty
Autor práce doporučuje, aby odpovědný pracovník z výrobního závodu, nejlépe
inženýr předsériové kvality, měl přímý přístup k zákaznickým výkresům a
homologačním dokumentům potřebným pro vypracování dokumentů předkládaných
při vzorkování zákazníkovi, aniž by o ně musel žádat odpovědné osoby na straně
centrálního závodu. Způsobů, odkud budou žádané dokumenty získávány, existuje
několik a bude záležet na vzájemné domluvě mezi zákazníkem, centrálním
závodem dodavatele bezpečnostních dílů a jejich výrobním závodem. Z pohledu
výrobního závodu by bylo nejvhodnější, kdyby centrální závod spolu s výrobním
závodem vytvořil sdílené online úložiště dat, do kterého by se automaticky
umísťovaly potřebné dokumenty vztahující se k danému projektu a do kterého by
měl ze strany výrobního závodu přístup předem určený inženýr kvality. Autor
předpokládá, že vytvoření sdíleného úložiště pro zákaznické výkresy a homologační
dokumenty způsobí úsporu času v řádech dnů až týdnů. Inženýři předsériové kvality
a technici COP laboratoře tak budou mít na svou práci více času a je předpoklad,
že nebudou dělat tolik chyb plynoucích z časového tlaku.
Nedostatečná aktualizace dokumentů vypracovaných technologem
V tomto případě navrhuje autor, aby se vždy v předem stanoveném termínu (zhruba
4-5 týdnů před konečným termínem vzorkování) svolala schůzka složená z inženýra
předsériové kvality, jenž bude předkládat vzorkování zákazníkovi, a technologa,
který bude vypracovávat dokumenty jako řídící plán, PFMEA a vývojový diagram
pro příslušný projekt a výrobní linku. Na této schůzce sdělí inženýr předsériové
kvality technologovi, že se blíží konečný termín vzorkování pro zákazníka a
projedná s ním důvod vzorkování a změny na produktu, které by mohly ovlivnit
obsah právě těchto dokumentů. Požádá ho o vypracování (pokud není úplně nová
35
výrobní linka, tak pouze aktualizaci) výše zmíněných dokumentů a stanoví konečný
termín, do kdy musí být vypracovány. Zápis z této schůzky prostřednictvím e-mailu
odešle zmíněnému technologovi, vedoucímu oddělení TPV a vedoucímu oddělení
Předsériové kvality.
Do vytvořeného dokumentu pod názvem „Engineering - vypracování dokumentace
pro PPAP“ ve formátu „.xls“ umístěném na vnitropodnikovém úložišti zapíše inženýr
předsériové kvality jméno technologa, název projektu, číslo výrobní linky a zaškrtne
dokumenty, které po technologovi požaduje společně s konečným termínem
vypracování. Navrhnutá podoba tohoto dokumentu je uvedena v příloze č. 8.
Nesplní-li technolog konečné datum, bude eskalován svému nadřízenému. Cílem
je, aby technolog správně a včastně vypracoval nebo aktualizoval žádané
dokumenty v češtině a angličtině přibližně jeden týden před plánovaným
předložením všech dokumentů zákazníkovi tak, aby inženýr předsériové kvality měl
dostatek času na překontrolování a předložení těchto dokumentů. Velká výhoda
včasného vypracování dokumentů technologem se může ukázat i v situaci, kdy
inženýr předsériové kvality zjistí v těchto dokumentech určitou nesrovnalost a
technolog tak má ještě časový prostor na opravu aniž by byl překročen termín
konečného vzorkování stanovený zákazníkem.
Rozdílný postup inženýrů kvality při ukládání vypracované dokumentace
vzorkovaných dílů na vnitropodnikové uložiště včetně samotné správy
dotčených složek
Za účelem zlepšení orientace mezi složkami a soubory doporučuje autor, aby
vznikla nová interní směrnice obsahující ucelený postup pro ukládání PPAP/PPF
dokumentů, jenž jsou předkládány zákazníkovi, na vnitropodnikové sdílené úložiště
oddělení Předsériové kvality. Autor je přesvědčený, že celý rozsah dokumentů,
který je nahrán na zákaznický portál v rámci jednoho vzorkování, musí být ve
stejném rozsahu nahrán a uložen také na vnitropodnikové úložiště, což se v praxi
bohužel ne vždy děje. Soubory budou na vnitropodnikové úložiště ukládány tak, jak
je uvedeno v příloze č. 9, tedy ve zkratce následovně: … \ Vzorkování \ Název
zákazníka \ Název projektu \ Pořadí změny a její název \ Jednotlivé složky dle
rozsahu předkládané dokumentace. Do kořenového adresáře jednotlivých změn se
budou nahrávat snímky obrazovky z aplikace Změnové řízení vztahující se k
36
vzorkované změně a také krycí listy stažené ze zákaznických portálů po schválení
vzorkování zákazníkem. Vše by mělo být koncipováno tak, aby se člověk přímo ze
složky dozvěděl vše potřebné o přislušné změně a o důvodu vzorkování a nemusel
nikam překlikávat.
Tento postup bude mít i další pozitivní efekt, neboť nezlepší pouze orientaci mezi
soubory, ale napomůže i větší zastupitelnosti v případě nepřítomnosti jednotlivých
inženýrů předsériové kvality.
Nemožnost editace některých souborů v jednom okamžiku více uživateli
Na základě každodenního provádění editací souborů „Plán vzorkování.xls“ a
„Seznam PPAP etikety.xls“ vypracovaných v programu Microsoft Excel se autor
domnívá a jako návrh na zlepšení procesu navrhuje, aby zmíněné soubory byly
sdílené online, čímž bude umožněno více uživatelům editování těchto souborů
naráz a tím se zvýší uživatelský komfort. Sdílení dokumentů online lze provézt zcela
bezplatně, neboť tato funkce (náhled v příloze č. 10) je součástí nejnovější verze
programu Microsoft Excel 2016, kterou v současné době uvedený výrobní závod
používá. Ze souboru bude dále možné zjistit kdo, kdy a jakou změnu provedl.
37
7 Závěr
Cílem bakalářské práce bylo popsat proces schvalování dílů do sériového stavu dle
požadavků automobilového průmyslu, následně zanalyzovat současný stav tohoto
procesu v organizaci dodávající bezpečnostní díly a na základě vyhodnocení
slabých míst v procesu vzorkování navrhnout opatření za účelem optimalizace
tohoto procesu.
V praktické části bakalářské práce autor nejprve popsal a zmapoval, jak
v současnosti probíhá proces vzorkování v příslušném výrobním závodě. Na
základě půlročního působení na oddělení Předsériové kvality a vlastní zkušenosti
se vzorkováním, dále na základě pozorování a rozhovorů se spolupracovníky
z téhož oddělení výrobního závodu byla autorem provedena kritická analýza celého
tohoto procesu. Výsledkem kritické analýzy u zkoumaného procesu bylo zjištění tří
silných a čtyř slabých míst. U slabých míst byla autorem navrhnuta nápravná
opatření za účelem jejich odstranění.
Mezi silná místa procesu vzorkování zařadil autor práci s vnitropodnikovými
systémy Změnové řízení a Windchill, a to díky jejich rychlosti a snadné obsluze pro
jejich uživatele. Pozitivně zhodnotil také společnou kancelář oddělení Předsériové
kvality a Nových projektů ve stylu open space, především z důvodu bleskové
výměny informací mezi těmito odděleními. V poslední řadě ocenil skutečnost, že o
zadávání přesného složení materiálů ve vzorkovaných dílech do portálu IMDS se
v místě centrály společnosti stará spolehlivá odpovědná osoba, což pro inženýra
předsériové kvality ve výrobním závodě znamená značnou úsporu času a práce,
které by jinak na tento úkon musel vynaložit.
Za slabá místa procesu označil autor nutnost žádat pracovníky z centrálního závodu
o zaslání zákaznických výkresů a homologačních dokumentů vztahující se
k vzorkovaným dílům a to z důvodu dlouhé a nepředvídatelné doby, za kterou
inženýr předsériové kvality žádané dokumenty obdrží. Do slabých míst je zařazena
také technologem nedostatečná aktualizace dokumentů, do kterých nezanese
případné změny na vzorkovaných dílech vyrábějících se na konkrétních výrobních
linkách, což může rezultovat v neschválení těchto dokumentů zákazníkem.
38
Z důvodu špatné orientace mezi složkami a soubory na vnitropodnikovém úložišti je
do slabých míst zařazen také současný rozdílný postup inženýrů předsériové kvality
při ukládání vypracované dokumentace vzorkovaných dílů. Posledním slabým
místem je nemožnost editace některých souborů v jednom okamžiku více uživateli,
což způsobuje snížení uživatelského komfortu.
Za účelem eliminace slabých míst v procesu vzorkování bylo autorem doporučeno,
aby výrobní organizace měla přímý přístup k zákaznickým výkresům a
homologačním dokumentům potřebným pro vypracování dokumentů ke
vzorkovaným, například formou sdíleného úložiště dat.
Autor dále doporučil, aby inženýr předsériové kvality spolu s technologem
s dostatečeným předstihem před konečným datem vzorkování měli společnou
schůzku, na které inženýr předsériové kvality požádá technologa o vypracování
příslušných dokumentů a proberou spolu možné nesrovnalosti a změny, které
mohou ovlivnit jeho práci. Návrh počítá s vytvořením nového sdíleného dokumentu
„Engineering - vypracování dokumentace pro PPAP.xls“ a s větším zapojením a
informováním vedoucích pracovníků oddělení předsériové kvality a TPV ohledně
vypracování přislušných dokumentů.
Pro lepší orientaci mezi složkami a soubory PPAP dokumentace na
vnitropodnikových úložištích oddělení Předsériové kvality autor navrhl, aby vznikla
nová směrnice pro ukládání těchto dokumentů. Při použití nového postupu ukládání
dokumentů autor předpokládá, že se tím zlepší také zastupitelnost jednotlivých
inženýrů předsériové kvality. V souvislosti s nemožností editace některých
stěžejních dokumentů v jednom ukamžiku více uživateli doporučil autor online
sdílení těchto dokumentů prostřednictvím programu Microsoft Excel 2016.
Autor bakalářské práce předpokládá, že aplikací výše uvedených doporučení a
návrhů lze proces vzorkování v organizaci dodávající bezpečnostní díly výrazně
zrychlit, zefektivnit a současně napomoci k větší zastupitelnosti inženýrů
předsériové kvality, což se odrazí na zlepšení vnitropodnikových procesů
v příslušné organizaci, ale pozitivně to ovlivní i obchodní vztahy společnosti se
svými zákazníky.
39
Seznam literatury
BLECHARZ, P. Kvalita a zákazník. 1. vyd. Praha: Ekopress, 2016. ISBN 978-80-
87865-20-0.
BLECHARZ, P. Základy moderního řízení kvality. 1. vyd. Praha: Ekopress, 2015.
ISBN 978-80-86929-75-0.
ČESKÁ SPOLEČNOST PRO JAKOST. Komentované vydání normy ČSN EN ISO
9001:2016: Systémy managementu kvality - Požadavky. Praha: Česká společnost
pro jakost, 2016. ISBN 978-80-02-02642-6.
KŘEČEK, S. Zajišťování kvality před sériovou výrobou: uvolnění výrobního procesu
a produktu (PPF). 5. vyd. Praha: Česká společnost pro jakost, 2013. ISBN 978-80-
02-02443-9.
MANAGEMENTMANIA.COM. Kvalita (jakost). Managementmania.com [online]. 6.
března 2017 [cit. 2.10..2017]. Dostupný z URL:
<www.managementmania.com/cs/kvalita-jakost>.
NENADÁL, J., NOSKIEVIČOVÁ, D., PETŘÍKOVÁ, R., PLURA J., Tošenovský, J.,
Moderní management jakosti: Principy, postupy a metody. Praha: Management
Press, 2011. ISBN 978-80-7261-186-7.
NENADÁL, J. Systémy managementu kvality: Co, proč a jak měřit?. Praha:
Management Press, 2016. ISBN 978-80-7261-426-4.
NETOLICKÝ, P., MAZÍNOVÁ, I. Plánování produktu v předvýrobních etapách.
Mmspektrum.com [online]. 9. června 2011. [cit. 16.10..2017]. Dostupný z URL:
<https://www.mmspektrum.com/clanek/planovani-kvality-v-predvyrobnich-etapach-
a-vzdelavani.html>.
PETRÁŠOVÁ I. Moderní plánování kvality produktu (APQP) a plán kontroly a řízení:
referenční příručka. 2. vyd. Praha: Česká společnost pro jakost, 2009. ISBN 978-
80-02-02142-1.
PETRÁŠOVÁ, I. Proces schvalování dílů do sériové výroby (PPAP). 4. vyd. Praha:
Česká společnost pro jakost, 2006. ISBN 80-02-01833-8.
SMITH, R. ISO/TS 16949: Successor to QS-9000?. Qualitydigest.com [online].
1999, [cit. 6.10.2017]. Dostupný z URL: <
https://www.qualitydigest.com/aug99/html/ts16949.html>.
STOJANOVIC, S. IATF 16949:2016: Making the transition from ISO/TS
16949:2009. Advisera.com [online]. 16. dubna 2017, [cit. 09.10.2017]. Dostupný
z URL: <www.advisera.com/16949academy/knowledgebase/12-steps-to-make-
the-transition-from-isots-16949-2009-to-iatf-16949-2016/>.
40
ÚŘAD PRO TECHNICKOU NORMALIZACI, METROLOGII A STÁTNÍ
ZKUŠEBNICTVÍ. Normy série ISO 9001 a jejich aplikace. Unmz.cz [online]. 31.
srpna 2016 [cit. 10.10..2017]. Dostupný z URL <www.unmz.cz/test/normy-serie-iso-
9001-a-jejich-aplikace/>.
VERBAND DER AUTOMOBILINDUSTRIE. VDA 4 Teil 3 Qualitätsmanagement in
der Automobilindustrie: Sicherung der Qualität vor Serieneinsatz – Projektplannung.
Frankurt am Main: Verband der Automobilindustrie, 1998. ISSN 0943-9412
Interní materiály výrobního podniku – Databáze zákazníků
Interní materiály výrobního podniku – Krycí list dle PPAP
Interní materiály výrobního podniku – Krycí list dle PPF
Interní materiály výrobního podniku – Směrnice: Proces vzorkování
Interní materiály výrobního podniku – Směrnice: Uvolnění sériové výroby
41
Seznam obrázků a tabulek
Seznam obrázků
Obr. 1 Koncepce managementu jakosti ................................................................. 9
Obr. 2 PDCA cyklus v organizaci ......................................................................... 11
Obr. 3 Používání metodik PPAP a PPF dle zákazníků ......................................... 16
Obr. 4 Schéma procesu vzorkování ve výrobním závodě .................................... 26
Seznam tabulek
Tab. 1 Úrovně předložení dle PPAP .................................................................... 19
Tab. 2 Stupně předložení dle PPF ...................................................................... 19
Tab. 3 Silná a slabá místa v procesu vzorkování ve výrobním podniku .............. 30
42
Seznam příloh
Příloha č. 1 Plánování kvality produktu podle metodiky APQP............................. 43
Příloha č. 2 Plánování kvality produktu podle metodiky VDA 4 ............................ 44
Příloha č. 3 Krycí list dle PPAP ............................................................................ 45
Příloha č. 4 Krycí list dle PPF ............................................................................... 46
Příloha č. 5 Rozsah dokumentace dle metodiky PPAP ........................................ 47
Příloha č. 6 Rozsah dokumentace dle metodiky PPF ........................................... 48
Příloha č. 7 Směrnice: Uvolnění sériové výroby ................................................... 49
Příloha č. 8 Dokument Engineering – vypracování dokumentace pro PPAP ....... 51
Příloha č. 9 Rozdíl ve třídění složek a dokumentů ............................................... 52
Příloha č. 10 Návrh na online sdílení dokumentů v MS Excel .............................. 53
43
Příloha č.1 Plánování kvality produktu podle metodiky APQP
Zdroj: Zpracováno podle Petrášové, 2009, str. 5
44
Příloha č.2 Plánování kvality produktu podle metodiky VDA 4
Zdroj: Zpracováno podle Verband der Automobilindustrie, 1998, s. 14
45
Příloha č.3 Krycí list dle PPAP
Zdroj: Interní materiály výrobního podniku – Krycí list dle PPAP
46
Příloha č.4 Krycí list dle PPF
Zdroj: Interní materiály výrobního podniku – Krycí list dle PPF
47
Příloha č.5 Rozsah dokumentace dle metodiky PPAP
48
Příloha č.6 Rozsah dokumentace dle metodiky PPF
49
Příloha č.7 Směrnice - Uvolnění sériové výroby
50
Zdroj: Interní materiály výrobního podniku – Směrnice: Uvolnění sériové výroby
51
Příloha č.8 Dokument Engineering – vypracování dokumentace
pro PPAP
52
Příloha č. 9 Rozdíl ve třídění složek a dokumentů
Na
vrh
ova
né
ře
šen
í: J
ed
no
tliv
é s
ložky
jsou
vytv
oře
ny
na
zá
kla
dě
ro
zsa
hu
do
kum
en
tů
po
ža
do
va
ných
zá
ka
zn
íke
m.
V k
ažd
é
této
p
od
slo
žce
je
p
říslu
šn
ý
do
kum
en
t, k
terý
je
na
hrá
vá
n n
a z
áka
zn
ický
po
rtá
l.
V k
ože
no
vé
m
ad
resá
ři
je
také
scre
en
sho
t vzo
rko
va
né
zm
ěn
y a
kry
cí lis
t.
So
uč
as
ný
s
tav:
Ad
resá
ř ne
ní
sp
rávn
ě
org
an
izo
vá
n
a
je
ne
pře
hle
dn
ý.
Nejs
ou
vytv
oře
ny
vše
ch
ny
po
tře
bn
é
slo
žky
a
ně
kte
ré
do
ku
me
nty
p
řed
klá
da
né
zá
ka
zn
íko
vi
ne
jsou
na
hrá
ny
an
i d
o
ko
řen
ové
ho a
dre
sá
ře.
53
Příloha č. 10 Návrh na online sdílení dokumentů v MS Excel
54
ANOTAČNÍ ZÁZNAM
AUTOR Pavel Jiránek
STUDIJNÍ OBOR 6208R088 Podniková ekonomika a management provozu
NÁZEV PRÁCE
Analýza procesu schvalování dílů do sériového stavu
VEDOUCÍ PRÁCE Ing. et Ing. Martin Folta, Ph.D.
KATEDRA KLRK - Katedra logistiky a řízení kvality
ROK ODEVZDÁNÍ 2017
POČET STRAN 53
POČET OBRÁZKŮ 4
POČET TABULEK 3
POČET PŘÍLOH 10
STRUČNÝ POPIS
Cílem této práce je přiblížit problematiku schvalování dílů do sériového stavu a uvolnění výrobního procesu v organizaci dodávající bezpečnostní díly do automobilového průmyslu.
V teoretické části je vysvětlen pojem kvalita včetně jejího řízení, dále je věnován prostor popisu plánování kvality v předvýrobní fázi produktu a jsou představeny obě metodiky předkládání dokumentace zákazníkům za účelem uvolnění produktu a výrobního procesu.
V praktické části jsou pomocí kritické analýzy na základě vlastní půlroční zkušenosti se vzorkováním na oddělení Předsériové kvality a na základě rozhovorů se spolupracovníky z téhož oddělení shrnuta a objasněna silná a slabá místa tohoto procesu v konkrétním výrobním závodu. Za účelem zlepšení celého procesu vzorkování uvádí autor na závěr několik doporučení, jak lze zjištěná slabá místa eliminovat.
KLÍČOVÁ SLOVA Vzorkování, Uvolnění výrobního procesu, Schvalování dílů do sériového stavu, Zákaznické požadavky, Kvalita, Automobilový průmysl
PRÁCE OBSAHUJE UTAJENÉ ČÁSTI: Ne
55
ANNOTATION
AUTHOR Pavel Jiránek
FIELD 6208R088 Business Management and Production
THESIS TITLE
Analysis of the parts approval process to the seriál status
SUPERVISOR Ing. et Ing. Martin Folta, Ph.D.
DEPARTMENT KLRK - Department of Logistics and Quality Management
YEAR 2017
NUMBER OF PAGES 53
NUMBER OF PICTURES 4
NUMBER OF TABLES 3
NUMBER OF APPENDICES 10
SUMMARY
The main goal of this thesis is to explain and describe production part approval process and releasement of the production process in the organization which supplies safety components for automotive industry.
Theoretical part of this thesis explains the meaning of quality and quality management, then there are introduced procedures of quality planning in pre-serial phase of each product and two procedures of production part approval process.
In the practical part of this thesis there is desribed an application of a critical analysis based on authors half year experience with sampling in the Pre-seriál quality department and also based on interviews and talks with Pre-seriál quality collegues in a particular production plant. Based on this analysis there are found strengths and weaknesses in the production approval process and for that purpose author submits few recommandations how to eliminate weaknesses and to optimize this process in the particular production plant.
KEY WORDS Sampling, Releasement of the production process, Production part approval process, Customer requirements, Quality, Automotive industry
THESIS INCLUDES UNDISCLOSED PARTS: No
