TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII PRIN AŞCHIERE

PROIECT

ÎNDRUMĂTOR

PROF.DR.ING. STUDENT

BEŞLIU IRINA BÎRZU MIHAI-GABRIEL

TCM AN 4-GR.4241 a

2015

1

TEMA DE PROIECT:

Să se proiecteze procesul tehnologic de execuţie al reperului din desenul anexat în condiţiile unei producţii de serie mică (n= 100 bucăţi).

ETAPELE PROIECTULUI:

1. Studiului desenului de execuţie.Verificare.Analiza tehnologicităţii piesei.

2. Stabilirea itinerariului tehnologic.Variante.Alegera M.U.,scule, dispozitive.

3. Calculul sau alegerea adaosurilor de prelucrare.Stabilirea dimensiunilor intermediare.

4. Calculul sau alegerea regimurilor de aşchiere.

5. Normarea tehnică.

6. Calculul parametrilor tehnico-economici.Norme de tehnica securităţii şi sănătăţii a muncii.

7. Întocmirea documentaţiei tehnologice ( desen de execuţie, desen de semifabricat, fişa tehnologică, plane de operaţie ).

2

ETAPA I

STUDIUL DESENULUI DE EXECUŢIE

Analizând desenul de execuţie al piesei se constată următoarele:

- Secţiunea desenului oferă suficiente informaţii pentru execuţia sa;

- Numărul de cote este suficient pentru execuţia şi verificarea piesei;

- Abaterile trecute se pot obţine pe maşina unealtă aleasă;

- prelucrarea piesei pe maşina unealtă se poate realiza cu un număr minim de poziţionare-fixare a semifabricatului.

Materialul din care se realizează piesa este un semifabricat - OL 50 - oţel rotund laminat la cald φ 140x60 mm.

ANALIZA TEHNOLOGICITĂŢII MATERIALULUI

Tehnologia prelucrării semifabricatului pentru obşinerea piesei finite se realizează prin aşchiere, desfăşurarea prelucrării depinde de compoziţia chimică, proprietăţile mecanice şi structura materialului semifabricatului.

Piesa are o formă de rezoluţie cu cîte un canal pe părţile laterale plane şi două canale pe suprafaţa cilindrică exterioară cu rugozităţile precizate pe desen, iar datorită faptului că operaţia de realizare este strunjirea se va executa cu un volumk de muncă mediu.

Cotarea şi stabilirea bazelor de aşezare se fac conform desenului de execuţie, cu un rol important şi în succesiunea operaţiilor de prelucrare şi în stabilirea dispozitivelor şi mijloacelor de măsurare.

3

Prelucrarea prin aşchiere depinde de compoziţia chimică , proprietăţile mecanice şi structura materialului . Forma piesei este relativ simplă , complexitatea reducându-se la numărul ridicat de trepte ale alezajului iar datorită faptului că operaţia principală este strunjirea va rezulta un volum de muncă mediu . Cotarea şi stabilirea bazelor de aşezare se fac conform desenului de execuţie , cu rol important în succesiunea operaţiilor de prelucrare , în stabilirea dispozitivelor şi a mijloacelor de măsurare .

Rugozitatea de suprafaţă şi toleranţa se fac conform desenului anexat.

Proprietăţile materialului

Marca Compoziţia chimică

Simbol C Mn Si

OL50 Max. 0,20 Max. 0,8 Max. 0,07

Figure 1

ALEGEREA MATERIALULUI

Semifabricatul poate fi obţinut prin mai multe metode :

1 - din oţel laminat la cald sub formă de bare rotunde STAS 333-87 .

2 - prin decupare din oţel laminat la cald sub formă de table groase STSA 55-86 .

3 - prin forjare , fiind prelucrat un oţel pătrat STAS 333-84 şi forjat conform

STAS 1097/1-91.

4

DIMENSIUNILE ŞI FORMA SEMIFABRICATULUI

Semifabricatul folosit este un oţel totund laminat la cald φ 140x60 mm STAS 333 – 71, OL 50 STAS 880 - 86.

Abaterile φ 140 +1,4-2,0

CARACTERISTICILE MECANICE ALE SEMIFABRICATULUI

Proprietăţile materialului

Marca Compoziţia chimică

Simbol C Mn Si

OL50 Max. 0,20 Max. 0,8 Max. 0,07

5

ETAPA A II-A

STABILIREA TRASEULUI TEHNOLOGIC

Numărul operaţiilor tehnologice necesare executării pieselor este în strânsă legătură cu caracteristicile tehnico-funcţionale prescrise acestora.

Succesiunea operaţiilor se stabileşte ţinând cont de caracteristicile tehnice, dar şi considerentele economice ce asigură cheltuieli minime de fabricaţie ale produsului finit.

Costul semifabricatului,transportul,prelucrările,forţa de muncă,ambalarea,depozitarea şi desfacerea toate acestea sunt cuprinse în costul final al produsului.

Semifabricatul poate fi obţinut prin mai multe metode :

1 - din oţel laminat la cald sub formă de bare rotunde STAS 333-87 .

2 - prin decupare din oţel laminat la cald sub formă de table groase STSA 55-86 .

3 - prin forjare , fiind prelucrat un oţel pătrat STAS 333-84 şi forjat conform

STAS 1097/1-91.

Metoda 1. are următoarele dezavantaje :

- se pierde o cantitate de metal destul de importantă prin îndepărtarea prin aşchii a adausului din interiorul piesei pentru a obţine diametrul de 64 mm plus un adaos suplimentar ce se află pe suprafaţa frontală în sectorul cu treaptă unde de asemenea se vor pierde prin aşchii o altă cantitate de metal . De menţionat că aceste pierderi sunt datorate adaosului în exces.

6

Metoda 2. are următoarele dezavantaje :

- se pierde o cantitate se metal mult mai mare ca la precedenta metodă deoarece după decupare din placă rămân resturi de material ce nu mai pot fi folosite , plus că conturul tăiat este foarte deformat rezultând şi de aici o pierdere de material . Pe lângă toate astea în timpul prelucrări apare pierderile arătate la metoda 1.

Metoda 3. poate fi caracterizată ca avantajoasă deoarece are următoarele avantaje :

- piesa realizată prin forjare este mult mai apropiată de cotele finale ale piesei şi are o structură mai stabilă şi mai rezistentă la eforturi mecanice . Prelucrarea semifabricatului obţinut se face cu pierderi minime de material şi întocmirea procesului tehnologic este mai simplă . Îndepărtarea materialului din interiorul semifabricatului se face la forjare prin tăiere în faza de incandescenţă a materialului într-un timp relativ scurt cu un consum minim de energie , pe lângă aceasta deşeul rezultat poate fi refolosit la realizare altor piese. Consumul de energie necesar la realizarea semifabricatelor este mic deoarece încălzire a 200 de bucăţi se va face o sigură dată într-o şarjă ce include şi alte repete .

7

ETAPA A III-A

CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE. DIMENSIUNI INTERMEDIARE.

Strunjirea de degroşare:

Strunjirea reprezinta procedeul de prelucrare prin aschiere,cu cea mai frecventa utilizare, fiind metoda de baza pt obtinerea corpurilor de revolutie.In constructia de masini piesele care contin suprafete de revolutie au o pondere insemnata, cele mai caracteristice fiind arborii si bucsele, fapt care justifica raspandirea pe care o au in prezent prelucrarile prin strunjire.

·        Strunjirea de finisare :

Se realizeaza prin mai multe treceri, prima trecere de prefinisare pentru a obtine o anume precizie si forma semifabricatului si un adios uniform pe toata suprafata acestuia. A doua trecere este de finisare si asigura marimile de forma si rugozitate

Dimensiunile semifabricatului

Calculul adaosului de prelucrare se va face pe baza metodei analitice :

Pentru o faţetă:

Ac min=Sp+Rzp+√ ρp2+εc

2

Sp = 4 mm

Rzp = 0,016mm

ρp2=0. 03 mm

ε c2=0. 05 mm

Acmin = 4,28 mm

Pentru diametru :

Ac min2=2⋅(4+0 .016+√0 . 032+0 .052 )

8

Acmin2 = 8,16 mm

Dimensiunile semifabricatului vor fi următoarele :

D = 135 + 8,16

D = 143,16 mm

L = 52 + 8,16

L = 60,16 mm

Forma semifabricatului

ETAPA A IV-A

9

CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE

Adaosul de prelucrarea intermediar minim la suprafeţele cu adaos simetric la suprafaţa de revoluţie se calculează cu relaţia :

2 Acmin

=2 (R zp+Sp +√( ρp2 +ε c

2) )

1.1

Iar pentru adaosurile asimetrice avem relaţia :

Ac min=R zp+S p+ ρp+ε0 1.2

Unde :

Acmin - adaos de prelucrare minim , considerat pe o parte;

Rzp - înălţimea neregularităţilor de suprafaţă realizate la prelucrarea precedentă;

Sp - adâncimea stratului superficial defect , format la faza precedentă ;

ρp - abateri spaţiale ale suprafeţei de prelucrat, rămase după efectuarea fazei precedente;

εc - eroarea de aşezare la faza precedentă ;

Gnom - grosimea nominală calculată

10

La prelucrarea după metoda trecerilor de probă , εc trece în eroare de verificare εv .

Pentru stabilirea diametrului semifabricatului din care se realizează piesa , se calculează adaosurile pentru suprafaţa cu diametrul maxim.

Prelucrare Ø26

Calculul adausurilor minime şi a dimensiunilor intermediare se face începând cu ultima operaţie.

Operaţia curentă este strunjirea de finisare , operaţie precedată, strunjirea de degroşare.

11

Strunjirea de degroşarea se va face până la cota de G = 26,2 mm.

12

Operaţia curentă strunjire de degroşare G = 24±0,12 mm

Operaţia precedentă este forjarea.

13

Grosimea finală a semifabricatului va fi de G = 33 mm.

Prelucrare Ø16

I. Calculul adausurilor minime şi a dimensiunilor intermediare se face începând cu ultima operaţie.

Operaţia curentă este strunjirea de finisare , operaţie precedată, strunjirea de degroşare.

14

Strunjirea de degroşare se va face până la cota de G = 16,2 mm.

II. Operaţia curentă strunjire de degroşare .15

Grosimea finală a semifabricatului va fi de G = 24mm

16

Determinarea parametrilor regimului de aşchiere.

La proiectarea regimurilor de aşchiere este necesară respectarea următoarelor etape principale :

Alegerea maşinii - unelte pe care se face prelucrarea ; Alegerea sculei aşchietoare Determinarea adâncimi de aşchiere ,a avansului şi a vitezei de

aşchiere ; Determinarea turaţiei de lucru ; Alegerea unei turaţii din gama maşinii – unelte apropiată de turaţia

de lucru ; Recalcularea vitezei de lucru cu noua turaţie ; Determinarea momentului de torsiune şi a puteri efective de

aşchiere .

Alegerea maşini unelte .

a. S-a ales pentru strunjirea piesei un strung normal tip SN400 x 1000 având următorii parametrii :

1. Caracteristici principale :

Diametrul maxim de prelucrare peste batiu = 400 mm. Distanţa între vârfuri = 1000

mm. Înălţimea axului faţă de ghidaje = 190 mm. Diametrul maxim de prelucrare peste sanie = 185 mm. Puterea maşini = 7,5 kw.

17

2. Turaţia arborelui principal (rot/min).

12;15;19;24;30;38;46;58;76,96;120;185;230;305;480;600;765;955;1200;1500.

3. Avansul longitudinal (mm/rot).

0,06;0,12;0,24;0,48;0,96;0,08;0,16;0,32;0,064;1,28;0,1;0,2;0,4;0,8;1,6;0,14;0,28;0,56;1,12;2,24;0,16;

0,36;0,72;1,44;2,88;0,22;0,44;0,88;1,76;3,52.

4. Avansul transversal (mm/rot). /

46/0,092/0,184/0,368/0,796/0,059/0,113/0,226/0,452/0,902/0,075/0,150/0,30/0,60/0,101/1,20/

0,203/0,406/0,812/1,624/0,126/0,253/0,506/1,012/2,024/0,17/0,34/0,68/1,36/2,72.

b. Pentru strunjirea cilindrică

- exterioară s-a ales un cuţit de strung standardizat 25x16 STAS 6379-80/P20.

- frontală s-a ales cuţitul standardizat 20x20 STAS 6382-80/B16.- interioară s-a ales cuţitul standardizat 20x20 STAS

6385-80/A12.- canal interior s-a ales cuţitul de strung 20x4 Rp3- II .- pentru teşire s-a ales cuţitul de colţ 25x16 STAS 6279-80.

18

c. Determinarea adâncimii, avansului şi a vitezei de aşchiere .

Alegerea adâncimi de aşchiere

Pentru adaosurile simetrice adâncimea de aşchiere se calculează cu relaţia :

t=2 Acnom

2[ mm ]

t=7 .924

2=3 . 96 mm

pentru degroşare

t=1. 2062

=0 . 6mmpentru

finisare .

Alegerea avansului

Pentru strunjirea de degroşare S = 0,7 ÷ 1 mm/rot [/2/,tabel10.6]

Conform MU => S = 0,8 mm/rot .

Aceste avansuri se vor verifica dacă au fost alese corect .

a. Verificarea avansului pentru operaţia de degroşare (fiind mai mare) din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului.

19

Sadm=y1√ b⋅h⋅h

L⋅σ i

6⋅c4⋅HBn1⋅tx1

[mm/rot]. 10.6[2]

Unde :

σ i = efort unitar de încovoiere ;

b = lungimea secţiuni cuţitului , [mm];

h = înălţimea secţiuni cuţitului [mm];

L = lungimea în consolă a cuţitului [mm];

c4 = coeficient funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul cuţitului;

t = adâncimea de aşchiere [mm] ;

x1 , y1 = exponenţii adâncimi şi a avansului de aşchiere ;

HB = duritatea materialului de prelucrat ;

n1 = exponentul durităţii .

c4=3. 57 tab. 10.13 [2]

x1=1 ; y1=0 .75 tab. 10.17 [2]

n1=0 . 75 tab. 10.18 [2]

20

Înlocuind vom obţine : Sadm=

0 . 75√25⋅16⋅1620

⋅16

6⋅3 .57⋅2200 . 75⋅3. 961 1 .06 mm/rot

Avansul ales este mai mic decât avansul admisibil

S = 0,8 < Sadm = 1,06

b. Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din carburi metalice sinterizate .

Sadm=8 .3⋅c1,8

t0 .3⋅σ r 10.10 [2]

Unde : c – este grosimea plăcuţei CMS, [mm] .

Sadm= 8.3⋅51,8

0 .80. 3⋅65r

=2. 47 mm/rot.

Şi în acest caz avansul a fost ales corect ( S < Sadm) .

c. Verificarea avansului din punct de vedere a forţei admise de mecanismul de avans .

Forţa ce acţionează asupra săniei longitudinale :

21

Q=Fx+( Fy+Fz )⋅μ ,[ daN ] 10.13 [2]

Pentru condiţia ca ; Q≤Ft

Unde : Ft – este forţa tangenţială pe care o poate suporta dintele pinionului

mecanismului de avans .

Sadm=√ Ft

0. 34⋅c4⋅tx 1⋅HB

n1,mm/rot

10.16 [2]

Ft=π⋅m⋅b⋅y⋅σai ,[ daN ] 10.17 [2]

Unde :

m – este modulul pinionului , [mm]; m = 1,5 mm.

y – coeficient de formă a dintelui ; y = 1,8

b – lăţimea dintelui pinion , [mm] .

σ ai - rezistenţa admisibilă la încovoiere a materialului pinionului .

σ ai=28 daN /mm2.

22

Sadm=0 . 75√3562. 56

0.34⋅3 .57⋅0 .81⋅2290 . 75=247. 09

S << Sadm , deci şi din acest punct de vedere , avansul a fost ales corect .

d. Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei .

Această verificare se face în cazul în care LD

≥7.

L = 24 mm

D = 135 mm

24135

=0 .17≺7 deci nu se va face verificarea.

e. Verificarea dublului moment de tensiune admis de mecanismul mişcării principale a strungului SNB 400.

Dublul moment de torsiune se calculează cu ajutorul următoarei formule :

2 Mt=Fz⋅D1000 , [N . m]

10.24 [2]

Valoarea acesteia nu trebuie să depăşească valoarea dublului moment de torsiune ce poate fi realizat de maşina-unealtă calculat cu formula :

23

2 Mta=19. 500⋅Nm⋅η

n , [N . m] 10.25 [2]

În care:

Nm – puterea motorului maşini-unelte , [KW]; Nm = 7,5

n – turaţia axului principal , [rot-min]; n = 315

η – randamentul maşini-unelte . η = 0,85 [2] pag180

Forţa principală de aşchiere se determină cu relaţia ;

Fz=c4⋅tx 1⋅s

y1¿ HBn1

, [daN].

Fz=3 .57⋅3 .961⋅0 .80 .75⋅2290.75=703 , 98 [daN].

Înlocuind obţinem :

2 Mt=703 ,98⋅561000

=39 . 4 [daN . m]

2 Mt0=19. 500⋅7,5⋅0,9315

=417 . 857[ N⋅m ]=41. 758[ daN⋅m ]

Se observă că 2Mt < 2Mt0 ceea ce ne arată că mecanismul mişcării principale va rezista procesului de aşchiere .

24

f. Avansul ales pentru strunjirea de finisare se verifică la calitatea prescrisă suprafeţei prelucrate.

Valoarea avansului , funcţie de calitatea prescrisă , se determină cu formula :

S=c s⋅R z

y⋅ru

t x⋅kz⋅k sz

[mm/rot] 10.26 [2]

Cs = 0,0810.20 [2]

x = 0,3 ; y = 1,4 : z = 0,35 ; u = 0,7 ; r = 3 ; Rz = 1,6.

S= 0. 08⋅1,61,4⋅30,7

0,30. 3⋅450 , 35⋅450 , 35 =0 .033 mm /rot

Se alege din gama maşini-unelte avansul imediat inferior avansului calculat :

S = 0,01 mm/rot.

Determinarea vitezei de aşchiere

Pentru strunjirea longitudinală expresia vitezei de aşchiere se prezintă sub forma :

25

v p=cv

T m⋅t x v⋅Syv( HB200 )

n ¿k1⋯k 9

10.27 [2]

Unde : cv - coeficient care depinde de caracteristicile materialului ce se prelucrează şi a materialului

sculei aşchietoare .

T – durabilitatea sculei aşchietoare, [min.]

m – exponentul durabilităţii,

t – adâncimea de aşchiere , [mm]

S – avansul [mm/rot],

HB – durabilitatea materialului prelucrat.

xv , yv , n – exponenţi ,

k1....k9 – exponenţi de corecţie .

T = 90 min. 10.5 [2]

cv=52. 5 ¿} xv=0. 25 ¿}¿¿¿

10.26 [2]

n = 1,75 ; m = 0,125

k1=( q20×30 )

ξ

; ξ=0 ,08 ; q=20×16

26

k1=(20×1620×30 )

0, 08=0 ,96

k 2=(45

k )ϕ

; ϕ=0,3 ; k=450

k 2=(4545 )

0,3=1

k 3=( ak s )

0 . 09

; a = 15 (cuţit cu plăcuţă CMS ).

k 3=(1515 )

0 .09=1

k 4=( r2 )

μ=( 0 .2

2 )0.1

=0 ,79

k5=0. 85

k 6=1,1

k7=k8=k 9=1 tab. 10.28 [2]

Înlocuind în relaţia vitezei obţinem :

v p=52, 5

900 .125⋅1, 390 .25⋅0,80 .5⋅(229200 )

1.75⋅1,1⋅0 ,96⋅0 ,79⋅0 ,85=17 ,23 m /min

Se calculează turaţia :

27

n=1000⋅v p

π⋅D=1000⋅17 , 23

3 ,14⋅135=40 ,64

rot/min.

Din gama de turaţii a strungului SNB 400 se alege turaţia imediat inferioară turaţiei calculate:

nales=38 rot /min

Cu această valoare a turaţiei recalculăm viteza de aşchiere :

v=π⋅D⋅nales

1000=3 . 14⋅135⋅38

1000=16 .11 m /min

Determinarea puterii efective de lucru

Puterea efectivă de lucru necesită regimului de aşchiere ales se determină cu ajutorul relaţiei :

N e=F z⋅vk

6⋅103⋅η[ KW ]

Ne=7039.6⋅16 .880. 35

6⋅103⋅0 .85=3 . 71 [ KW ]

28

Puterea motorului de acţionare a strungului este de 7,5 KW ceea cea sigură stabilitatea necesară procesului de aşchiere . La fel se calculează şi se verifică fiecare operaţie .

ETAPA A V-A

NORMAREA TEHNICĂ

Norma de timp (Nt)se calculează cu ajutorul relaţiei :

NT=

T pi

n+(tb+ta )+( tdt+tdo)+( t to+ton)

În care : Tpi – timpul de pregătire încheiere

n – numărul pieselor din lot .

(tb + ta) = top

top – timp operativ format din :

tb – timp de bază

ta – timp auxiliar, t a=∑

1

n

t ai;

ta1 – timp ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei ;

ta2 – timp ajutător pentru comanda maşinii ;

ta3 – timpul ajutător pentru complexe de mânuire ;

ta4 – timpul ajutător legat de fază ;

29

ta5 – timpul ajutător pentru măsuri de control;

(tdt + tdo) = tdl

tdl – timp de deservire a locului de muncă format din ;

tdt – timpul de deservire tehnică ;

tdo – timpul de deservire organizatorică ;

(tto + ton) = tir

tir – timpul de întreruperi reglementate format din ;

tto – timpul de întreruperi condiţionat de tehnologie ; tto = 0:

ton – timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice ;

Tu = top + tdt + tdo + ton

Tu – timpul unitar :

Relaţia normei de timp devine :

NT=

T pi

n+T u

30

Timpul de bază tb se poate calcula cu relaţia :

tb=lc

vs⋅i

[min.]

Unde :

lc – lungimea de prelucrat luată în calcul , mm .

vs – viteza de avans ,în mm/min.

i – numărul de treceri .

Timpul de deservire tehnică se dă procentual din timpul de bază tb :

t dt=k 1

100⋅t b [min.]

Timpul de observare organizatorică se dă procentual din timpul efectiv sau timpul operativ:

tdo=k2

100⋅top

[min.]

Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti ton se dă procentual di timpul operativ

t on=k3

100⋅top

[min.].

31

Centralizator costuri de producţie

0 Denumire operatei Cheltuieli per operaţie

lei/op

Cheltuieli per piesă

lei/buc

1 Debitare 1577.75

33861.642 Strunjire 17117.89

3 Găurire 5156.76

ETAPA A VI-A

CALCULUL PARAMETRILOR TEHNICO- ECONOMICI

Această etapă de proiectare are scopul de a stabili care din variantele de proces tehnologic , stabilite de tehnolog este cea mai eficientă din punct de vedere tehnic şi economic . Alegerea celei mai bune variante de proces tehnologic se face cu ajutorul unor indici tehnico-economici care să caracterizeze economicitatea şi rentabilitatea variantelor comparate cu valori optime cunoscute din practica uzinelor cu tehnologii mai avansate .

32

Indici tehnico-economici pot fi : a. Indici absoluţi.

b. Indici relativi .

Calculul tehnico-economic absoluţi .

Pentru acest caz nu avem termeni de comparaţie deci este ineficient de realizat .

Calculul indicatorilor tehnico-economici relativi .

Indicatori tehnico-economici relativi sunt caracterizaţi de identificarea gradului de folosire a factorilor de producţie : forţa de muncă , maşini şi utilaje , obiectele munci şi reprezintă mărimi dimensionale ce caracterizează activitatea productivă dintr-o întreprindere.

Aceste calcule se fac doar pentru o singură piesă apoi valoarea obţinută va fi multiplicată cu numărul de piese din lot.

Centralizator costuri de producţie

0 Denumire operatiei Cheltuieli operaţie

lei/op

Cheltuieli piesă

lei/buc

1 Debitare 1577.75

33861.642 Strunjire 17117.89

3 Ambalare-depozitare 5156.76

33

NORME DE TEHNICA SECURITĂŢII ŞI SĂNĂTĂŢII A MUNCII

Norme generale de protecţia muncii.

Din ansamblul normelor de protecţia munci în industria constructoare de maşinii ,prezint în continuare cele mai importante norme .

Înaintea începeri lucrului , muncitorul trebuie să controleze amănunţit starea maşinii şi să se convingă că punerea ei în funcţiune nu prezintă pericol .

Pe maşină se vor executa numai operaţiile pentru care a fost destinată , piesele de prelucrat având gabaritul în cadrul limitelor constructive ale maşinii.

În timpul înlocuiri roţilor de schimb maşina se va deconecta de la reţea .

Înaintea montării sculelor , acestea se vor verifica , din punct de vedere tehnic , dacă corespund regimului de aşchiere prevăzut în fişa tehnologică .

Verificarea cotelor se va face numai după oprirea maşinii.

Este interzis atingerea pieselor în mişcare , cu scopul de a le opri mai repede sau de a verifica asperităţile de pe suprafaţa pieselor prelucrate .

Îndepărtarea şpanului rezultat în urma prelucrări se va face numai cu ajutorul cârligului cu mâner de lemn şi în nici un caz cu mâna .

Curăţarea maşinii de aşchii , ungerea şi reglarea ei sunt operaţii ce se vor executa numai cu maşina deconectată de la reţea .

NORME SPECIFICE DE SECURITATE ŞI SĂNĂTATE A MUNCII

34

Pentru preîntâmpinarea unor eventuale accidente la prelucrarea pieselor pe strungul normal este necesar ca personalul să-şi însuşească normele de tehnica securităţii muncii.

Normele de protecţia muncii în ramura construcţiilor de maşini şi prelucrarea metalelor au fost întocmite în baza legii nr. 5/1965 (cu modificările ulterioare), a normelor republicane de protecţie a muncii. Decretul nr. 112/1973 dat de Ministerul Muncii şi nr. 39/1977 al Ministerului Sănătăţii.

Scopul prezentelor norme este să contribuie la îmbunătăţirea continuă a condiţiilor de muncă şi la înlăturarea cauzelor care pot provoca accidente de muncă şi profesionale, prin aplicarea de procedee tehnice moderne, folosirea rezultatelor cercetărilor ştiinţifice şi organizarea corespunzătoare a locului de muncă.

Aplicarea prezentelor norme de protecţia muncii este obligatorie pentru toate unităţile din economie, având activitate cu specific de construcţii de maşini.

Înainte de începerea lucrului, strungarul trebuie să verifice starea de

funcţionare a fiecărui bac de strângere. Dacă bacurile sunt uzate, au joc, prezintă

deformări sau fisuri, mandrina sau platoul trebuie înlocuite.

Înainte de începerea lucrării, muncitorul trebuie să verifice cuţitul în sensul

dacă acesta are profilul corespunzător prelucrării pe care trebuie să o execute,

precum şi materialului din care este confecţionată piesa.

La cuţitele de strung prevăzute cu plăcuţe de carburi metalice se vor controla

cu atenţie fixarea plăcuţei pe cuţit, precum şi starea acestuia. Nu se permite

folosirea cuţitelor de strung care prezintă fisuri sau deformări. Cuţitele cu

plăcuţe din carburi metalice sau ceramice vor fi ferite de jocuri mecanice.

Lungimea cuţitului care iese din suport trebuie să fie corespunzătoare iar

fixarea acestuia se face cu cel puţit două şuruburi bine strânse.

Problemele ce se vor realiza pentru prevenirea accidentelor de muncă sunt din ce în ce mai complexe odată cu creşterea automatizării şi creşterea complexităţii maşinilor unelte .

Cele mai importante probleme de tehnica securităţii munci vor fii :

a. Iluminatul corespunzător .

35

- se va lucra pe cît posibil în ateliere unde iluminatul este natural .- se va evita pe cît posibil folosire corpurilor de iluminat

portabile , iar dacă acest lucru nu este posibil se vor folosii instalaţii de iluminat alimentate la tensiuni mici .

b. Amplasarea judicioasă a maşini în atelier cu respectarea regulilor privitoare la căile de acces , distanţă între maşini , etc. .

c. Conectarea obligatorie a maşinilor unelte la reţeaua de nul sau la pământ , pentru evitarea electrocutării .

d. Toţii conductorii electrici vor fi bine izolaţi .e. Apărătoarea de protecţie a transmisiei mecanice şi a cutiei de

avansuri să fie fixată bine cu ajutorul şuruburilor , fiind interzisă pornire şi funcţionarea maşini fără ea .

f. Maşina se va menţine în permanentă stare de curăţenie .g. Îmbrăcămintea muncitorului va trebui să fie bine încheiată şi

strânsă pe corp , fără manşete , clape ,etc. care ar pute fi prinse uşor de organele în mişcare ale maşinii.

Se va evita lucrul la maşină în stare de oboseală sau sub influenţa băuturilor alcoolice , sau a medicamentelor halucinogene .

36

ETAPA A VII-A

ELABORAREA DOCUMENTAŢIEI TEHNOLOGICE

Proiectarea unui proces tehnologic se finalizează cu un document tehnologic.

Acesta poate fi:

- fişa tehnologică

- tabelul program-piesă sau fişa program-piesă

- planul de operaţii

- fişa de reglare

- fişa film (film tehnologic).

Desenul de execuţie al piesei şi unul din documentele menţionate servesc direct la procesul de fabricare al piesei.

Pentru controlul calităţii se elaborează un plan de operaţii adecvat.

Formulalele documentelor tehnologice sunt normalizate.

Calitatea documentaţiei tehnologice influenţează direct calitatea produselor fabricate.

FIŞA TEHNOLOGICĂ

Fişa tehnologică prezintă un proces tehnologic elaborat sumar. Se întocmeşte pentru producţiile de serie mică şi unicat, realizate pe maşini unelte universale avînd comenzi manuale.

37

O fişă tehnologică trebuie să cuprindă două categorii de date:

- date generale

- Date despre conţinutul tehnologiei la nivel de operaţie.

Fişa tehnologică poate conţine şi schiţa piesei.

TABELUL PROGRAM-PIESĂ ŞI FIŞA PROGRAM PIESĂ

Sunt întocmite pentru fabricarea pieselor pe maşini-unelte cu comandă numerică.

Ilustrează un proces tehnologic riguros proiectat, prin care maşina unealtă execută piesa urmînd paşii programului creat special pentru ea.

TABELUL PROGRAM –PIESĂ

FIRMA PIESA DATABIROUL DE PROGRAMAREN G X Y Z F S T M OBS.

Datele legate de conţinutul procesului tehnologic sunt:

N – numărul secvenţei

X,Y,Z – coordonatele corespunzătoare cotelor piesei

F – viteza de avans

S – turaţia arborelui principal

T – numărul sculei

G,M – funcţii auxiliare şi preparatorii

Fişa program-piesă cuprinde categoriile de informaţii:

- Date generale pentru identificarea piesei şi a maşinii-unelte

38

- Descrierea geometriei semifabricatului şi piesei

- Instrucţiunile tehnologice prin care se indică natura prelucrărilor, dimensiunile suprafeţelor prelucrate, tipul sculelor, regimurile de aşchiere

- Instrucţiunile de execuţie prin care se comandă succesiunea fazelor active şi inactive.

PLANUL DE OPERAŢII

Planul de operaţii prezintă un proces tehnologic amănunţit elaborat şi este necesar pentru fabricarea pieselor în producţia de serie mică şi mare.

Planul de operaţii conţine o prezentare detaliată a operaţiilor procesului tehnologic. Fiecare operaţie este tratată separat pe una sau mai multe file ale planului de operaţii.

Structural, filele planului de operaţii pot fi destinate pentru schiţa şi descrierea operaţiei sau numai pentru descrierea, sau numai pentru schiţa operaţiei.

FIŞA FILM

Prezintă pe un format adecvat dimensionat toate operaţiile procesului tehnologic. Pentru fiecare operaţie se redau numele şi denumirea, fazele operaţiei, schiţa operaţiei cun sculele în poziţia de lucru şi celelalte elemente caracterizante, maşina-unealtă, S.D.M.M.-urile, regimul de aşchiere, date privind norma tehnică de timp.

Fişa film a procesului tehnologic este un plan de prezentare a tehnologiei.

39

BIBLIOGRAFIE

1. D. Semenciuc, E. Cefranov, D. Amarandei, R. Ionescu – TCM.Îndrumar de proiectare

2. C. Picoş ş.a. – Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin aşchiere

3. C. Picoş ş.a. – Calculul adaosurilor de prelucrare şi al regimurilor de aşchiere

4. C. Picoş – Normarea tehnică şi prelucrarea prin aşchiere

5. I.Vlase ş.a. – Adaosuri de prelucrare,regimuri de aşchiere şi norme tehnice de timp-vol I

6. O. Pruteanu – TCM. Îndrumar de proiectare

7. S.G.Georgescu – Îndrumar pentru ateliere mecanice

8. Agenda tehnică a inginerului mecanic

9. Colecţia STAS-uri

10.I. Crudu – Atlas de reductoare

40

TABELUL SUPRAFEŢELOR

SUPRAFAŢA COTĂ

TOLERANŢA

TREAPTA DE

PRECIZIE

RUGOZITATEA

PROCESEU FINAL DE

PRELUCRARE

S10,S10A,S10B CILINDRICĂ

EXT.

ϴ 135 0,04 IT 7 1,6 RECTIFICARE DE

SEMIFINISARE

S1,S1A,S22,S22B

PLANĂ DISCONTINUĂ

52 0,12 IT 8 3,2 STRUNJIRE DE FINISARE

S2CILINDRICĂ

INT.

ϴ 60 0,15 IT 8 3,2 STRUNJIRE DE FINISARE

S24,S27 ϴ 105 0,22 IT 12 3.2 STRUNJIRE DE FINISARE

S6,S26 6,4 0,1 IT 12 1,6 RECTIFICARE DE

SEMIFINISARE

S5,S7,S24,S27 3,9 0,2 IT 13 3,2 STRUNJIRE DE FINISARE

S4,S21,S3,S28 2X45° 0,05 IT 6 1,6 RECTIFICARE DE FINISARE

S14 6,6 0,2 IT 13 3,2 STRUNJIRE DE FINISARE

S12,S15,S17,S20 3,9 0,2 IT 13 3,2 STRUNJIRE DE FINISARE

S11,S16,S9,S23 R 0,2 0,05 IT 6 1,6 RECTIFICARE DE FINISARE

S8,S13,S18,S25 R 0,5 0,05 IT 6 1,6 RECTIFICARE DE FINISARE

41